原材料验收工作指引.docx
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原材料验收工作指引.docx
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原材料验收工作指引
一、原材料检测频率
1、水泥
同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的散装水泥,以一次进厂的同一编号为一批,且一批的总量不超过500T。
且每周至少检测三批,每批次尽量间隔一天,检测项目包括强度(快测及标准检测)、标准稠度用水量、凝结时间(每周一次)、安定性(每周一次);必要时还要检验其密度、烧失量、碱含量等指标。
2、骨料
对料源固定、各项技术质量指标较稳定的骨料,实行抽样检查,在产地、品种不变的情况下,砂石均以每1000m3为一验收批。
每周至少检测三批,每批尽量间隔一天,石子检测项目包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒、压碎指标(每月一次);砂检测项目包括颗粒级配、含泥量、泥块含量检验,如有必要时须检测氯离子含量。
如产地、品种变化,应按规定批量增加试验次数。
3、粉煤灰
粉煤灰每车取样检测细度。
同一厂家的粉煤灰,需水比、烧失量每月一次;必要时应检验其它指标.
4、矿渣
同级别同的矿渣每周至少检测三批,每批次尽量间隔一天,检测项目包括:
流动度比、含水量。
强度活性指数和烧失量每月一次,必要时应检验其它指标。
5、外加剂
外加剂按品种、厂家每100T为一验收批,每月不少于一次对固体含量、PH值、净浆流动度等部分匀质性指标测定,以确定其质量的稳定性。
必要时应检验其它指标。
二、原材料检验方法
(一)、水泥
1水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性的检验操作细则
1.1试验目的
为了检测水泥质量,从而控制混凝土的质量,特制定本细则。
1.2试验设备
a.水泥净浆搅拌机
b.标准法维卡仪
c.雷氏夹、雷氏夹膨胀测定仪
d.量水器:
最小刻度0.1mL,精度1%
e.天平:
能准确称量至1g
f.沸煮箱、100mm×100mm玻璃片
1.3试验材料:
试验用水必须是洁净的饮用水。
如有争议时应以蒸馏水为准。
1.4试验条件:
试验室温度为20℃±2℃,相对湿度应不低于50%;水泥试样、拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致;
湿气养护箱的温度为20℃±1℃,相对湿度应不低于90%。
1.5试验步骤
1.5.1标准稠度用水量的测定(标准法)
a.试验前必须调校仪器设备运转正常。
b.水泥净浆的拌制:
用水泥净浆搅拌机搅拌,搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过,将拌和水倒入锅内,然后在5s~10s内小心将称好的500g水泥加入水中。
防止水和水泥溅出;拌和时,先将锅放在搅拌机的锅座上,升至搅拌位置,启动搅拌机,低速搅拌120s,停15s,同时将叶片上和锅壁上的水泥浆刮入锅中间,接着高速搅拌120s停机。
c.标准稠度用水量的测定:
拌和结束后,立即将拌制好的水泥浆装入已置于玻璃底板上的试模中,用小刀插捣,轻轻振动数次,刮去多余的净浆;抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上,并将其中心定在试杆下,降低试杆直到与水泥净浆表面接触,拧紧螺丝1~2s后,突然放松,使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。
在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离,升起试杆后,立即擦净;整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板6±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。
其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量(P),按水泥质量的百分比计。
1.5.2凝结时间的测定
a.试验前调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃时,指针对准零点。
b.试件的制备以标准稠度用水量按1.5.1b条制成标准稠度净浆一次装满试模,振动数次刮平,立即放入湿气养护箱中。
记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
c.初凝时间的测定:
试件在湿气养护箱中养护至加水后的30min时进行第一次测定。
测定时,从湿气养护箱中取出试模放到试针下,降低试针与水泥净浆表面接触。
拧紧螺丝1~2s后,突然放松,使试针垂直自由地沉入水泥净浆中。
观察试针停止下沉或释放30s时指针的读数。
当试针沉至距底板4±1mm时为水泥达到初凝状态;由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间,用“min”表示。
d.终凝时间的测定:
在完成初凝时间的测定后,立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板上取下,翻转180°,直径大端向上,小端向下放在玻璃板上,再放入湿气养护箱中继续养护,临近终凝时间时每隔15min测定一次,当试针沉入试体0.5mm时,即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时,为水泥达到终凝状态,由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间,用“min”表示。
e.测定时应注意,在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱,使其徐徐下降,以防试针撞弯,但结果以自由下落为准;在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。
临近初凝时,每隔5min测定一次,临近终凝时间时每隔15min测定一次,到达初凝或终凝时应立即重复测一次,当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。
每次测定不能让试针落入原针孔,每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内,整个过程要防止试模受振。
1.5.3安定性的测定(代用法)
a.将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份,使之成球形,放在预先稍涂油好的玻璃板上,轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹,做成直径70mm~80mm、中央厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼,接着将试饼放入湿气养护箱内养护24h±2h。
b.沸煮:
调整好沸煮箱内的水位,使能保证在整个沸煮过程中都超过试件,不需中途添补试验用水,同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。
c.脱去玻璃板取下试饼,在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱中的篦板上,然后在30±5min内加热至沸,并恒沸180±5min。
d.结果判别:
沸煮结束后,立即放掉沸煮箱中的热水,打开箱盖,待箱体冷却至室温,取出试进行判别。
目测试饼未发现裂缝,用钢直尺检查也没有弯曲(使钢直尺和试饼底部紧靠,以两者间不透光为不弯曲)的试饼为安定性合格,反之为不合格。
当两个试饼判别结果有矛盾时,该水泥的安定性为不合格
1.5.3安定性的测定(标准法)
a.测试前,每个试样需要成型两个试件,每个雷氏夹需配备质量约75~85g的玻璃板两块,凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。
b.成型:
将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃上,并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹,装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹,另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次,然后抹平,盖上稍涂油的玻璃板,接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24h±2h。
c.沸煮:
1)调整好沸煮箱内的水位,使能保证在整个沸煮过程中都超过试件,不需中途添补试验用水,同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。
2)脱去玻璃板取下试件,先测量雷氏夹指针尖端间的距离(A),精确至0.5mm,接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上,指针朝上,然后在30±5min内加热至沸,并恒沸180±5min。
3)结果判别:
沸煮结束后,立即放掉沸煮箱中的热水,打开箱盖,待箱体冷却至室温,取出试件进行判别。
测量雷氏夹指针尖端的距离(C),精确至0.5mm,当两个试件煮后增加距离(C-A)值的平均值不大于5.0mm时,即认为该水泥安定性合格,当两个试件的(C-A)值相差超过4.0mm时,应用同一样品立即做一次试验。
再如此,则认为该水泥为安定性不合格。
2水泥胶砂强度试验操作细则
2.1目的
为了检测水泥质量,从而控制混凝土的质量,特制定本细则。
2.2试验设备
a.行星式水泥胶砂搅拌机
b.水泥胶砂试体成型振实台
c.水泥胶砂试模:
尺寸为160×40×40mm;
d.抗折强度试验机
e.抗压试验机
f.40mm×40mm水泥抗压夹具
g.金属刮平尺及播料器
h.水泥专用量水器
2.3试验材料:
(1)仲裁试验或其它重要试验用蒸馏水。
其它试验用洁净的饮用水。
(2)砂用中国ISO标准砂。
(3)当试验水泥从取样至试验要保持24h以上时,应把它贮存在基本装满和气密的容器内,这个容器应不与水泥起反应。
2.4试验条件:
(1)试验室温度为20℃±2℃,相对湿度应不低于50%;
(2)湿气养护箱或雾室的温度为20℃±1℃,相对湿度应不低于90%;
(3)试体养护池水温度应在20℃±1℃范围内;
(4)水泥试样、拌和水、砂、仪器和用具的温度应与试验室一致;
2.5试件的制作及养护:
(1)成型前将试模擦净,四周的模板与底座的接触面上应涂上黄油,紧密装配,防止漏浆。
内壁均匀的刷一层机油。
(2)按下表称取水泥、标准砂和水:
水泥
标准砂
水
450±2
1350±5
225±1
(3)将水倒入搅拌锅内,然后加入水泥,把锅放在固定架上,上升至固定位置。
开动搅拌机,低速搅拌30s后,在第二个30s开始时同时均匀加入标准砂。
当各级砂是分装时,从粗粒级开始,依次将所需的每级砂量加完。
把机器转至高速再拌30s,停拌90s,在第一个15s内用刮具将叶片和锅壁上的胶砂,刮入锅中间。
高速搅拌60s。
各阶段时间误差在±1s。
(4)成型:
胶砂制备后立即进行成型。
将空试模和模套固定在振实台上,用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模,装第一层时,每个槽里约放300g胶砂,用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平,接着振实60次。
再装入第二层胶砂,用小播料器播平,再振实60次。
移走模套,从振实台上取下试模,用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一瑞,然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动,一次将超过试模部分的胶砂刮去,并用同一直尺以近水平的情况下将试体表面抹平。
(5)标记后放入湿气养护箱。
(6)脱模对于24h龄期的,应在破型试验前20min脱模,24h以上龄期的,20-24h脱模。
放在水中养护时,试件应水平或竖直放在20±1℃水中,水平放置时,刮平面应朝上。
(7)到龄期的试块,按水泥胶砂强度试验方法破型。
2.6强度试验
a.抗折强度测定
将试体一个侧面放在抗折强度试验机支撑圆上,试体长轴垂直于支撑圆柱,通过加荷圆柱以50±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上,直到折断。
记录抗折强度值Rf(记录至0.1MPa)。
保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直到抗压试验。
b.抗压强度测定
抗压强度试验使用水泥压力试验机,在半截棱柱体的侧面上进行。
半截棱柱体中心与压力机压板受压中心差应在±0.5mm内,棱柱体露在压板外的部分约有10mm。
整个加荷过程以2400±200N/s的速率均匀地加荷直至破坏。
2.7试验结果
2.7.1抗折强度按下式计算:
Rf=1.5FfL/b3
式中:
Rf—抗折强度(MPa);
Ff—破坏荷载(N);
b—棱柱体正方形截面的边长,mm。
抗折强度结果以三块试件结果平均。
当三块强度值中有超过平均值±10%时,应剔除后再平均作为抗折强度试验结果,精确至0.1MPa。
2.7.2抗压试验
抗压强度按下式计算:
Rc=Fc/A
式中:
Rc—抗压试验(MPa);
Fc—破坏荷载(N);
A—受压面积(mm2)。
六个抗压强度结果的算术平均值作为试验结果,如六个抗压强度有一个超出平均值的±10%,就应剔除这个结果而以剩下的5个平均值为结果。
如若5个测值中还有超过±10%的,则该组试件作废。
3水泥胶砂流动度测定操作细则
3.1目的
为了确定水泥胶砂的适宜用水量,特制定本细则。
3.2试验设备
a.水泥胶砂流动度测定仪(简称跳桌)
b.圆柱捣棒:
由金属材料制成,直径20mm,长约200mm。
c.截锥圆模及模套:
截锥圆模尺寸:
高60±0.5mm
上口内径:
Ф70±0.5mm
下口内径:
Ф100±0.5mm
模套须与截圆模配合。
截锥模与模套用金属材料制成。
d.直尺;
e.胶砂搅拌机
3.3试验步骤
(1)一次试验称取的材料及数量:
水泥540克
标准砂1350克
水按预定的水灰比进行计算。
(2)将水倒入搅拌锅内,然后加入水泥,把锅放在固定架上,上升至固定位置。
开动搅拌机,低速搅拌30s后,在第二个30s开始时同时均匀加入标准砂。
当各级砂是分装时,从粗粒级开始,依次将所需的每级砂量加完。
把机器转至高速再拌30s,停拌90s,在第一个15s内用刮具将叶片和锅壁上的胶砂,刮入锅中间。
高速搅拌60s。
各阶段时间误差在±1s。
(3)在拌和胶砂的同时,用湿布抹擦跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具,并把它们置于跳桌玻璃板中心,盖上湿布。
(4)将拌好的水泥胶砂迅速地分层装入模内。
第一层装至圆锥模和模高的三分之二,用小刀在垂直两个方向各划5次,再用捣棒自边缘至中心均匀捣压15次,接着装第二层胶砂,装至高出圆模约20mm,同样用小刀划10次,再用捣棒自边缘至中心均匀捣压10次。
捣压深度,第一层捣至胶砂高度的二分之一,第二层捣压不超过已捣实的底层表面。
装胶砂与捣实时用手扶稳试模,不要使其移动。
(5)捣压完毕,取下模套,用小刀由中间向边缘分两次将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平,擦去落在桌面上的胶砂,将圆模垂直向上轻轻提起。
立刻按下电源开关开动跳桌。
(6)跳动完毕,用直尺测量水泥胶砂底面最大扩散直径与其垂直的直径,计算平均值,取整数,用mm表示,即为该水量的水泥胶砂流动度。
(二)、石子
1碎石或卵石的筛分析试验操作细则
1.1目的
为了合理使用碎石或卵石、保证混凝土的质量,制定本细则。
1.2试验设备
a.试验筛:
孔径为2.50mm、5.00mm、10.0mm、16.0mm、20.0mm、25.0mm、31.5mm、40.0mm、50.0mm、63.0mm、80.0mm、100.0mm的圆孔筛各一只,并附有筛底和筛盖(筛框内径为300mm)。
b.天平或案秤:
精确至试样的0.1%左右;
c.烘箱;
d.浅盘和软毛刷;
e.摇筛机。
1.3试验步骤
(1)试验前,用四分法将样品缩分至略重于表中规定的数量。
烘干或风干后备用。
最大粒径(mm)
10.0
16.0
20.0
25.0
31.5
40.0
63.0
80.0
最少试样重量(kg)
2.0
3.2
4.0
5.0
6.3
8.0
12.6
16.0
(2)将试样按筛孔大小顺序过筛,当每号筛上的余层的厚度大于试样的最大粒径时,应将该号筛上的筛余分成两份,再次进行筛分,直至于各筛每分钟通过量不超过试样总量的0.1%。
(3)称取各筛筛余的重量,精确至于试样总重量的0.1%。
在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比,其相差不得超过1%。
1.4结果计算
(1)由各筛上的筛余量除经试样总重量计得出该号筛的分计筛余百分率(精确至0.1%)。
(2)每号筛计算得出的分计筛分百分率与大于该筛筛号各筛的分计筛余百分率相加,计算得出累计筛余百分率(精确至0.1%)。
(3)根据各号筛的累计筛余百分率,评定该试验。
2碎石或卵石中针状和片状颗粒的总含量试验操作细则
2.1目的
为了合理使用碎石或卵石、保证混凝土的质量,制订本细则。
2.2试验设备
a.针状规准仪和片状规准仪;
b.天平:
称量2kg,感量2g;
c.试验筛:
孔径分别为5.00mm、10.0mm、20.0mm、25.0mm、31.5mm、40.0mm、63.0mm、80.0mm的筛各一只,根据需要选用。
2.3试验步骤
(1)试验前,将试样在室内风干至表面干燥,并用四分法分至下表规定的数量,称量,然后进行筛分。
最大粒径(mm)
10.0
16.0
20.0
25.0
31.5
40.0以上
试样最少重量(kg)
0.3
1
2
3
5
10
(2)按下表规定的粒级用规准仪对试样进行鉴定,凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应间距者,为针状颗粒。
厚度小于片状规准仪上相应孔宽者,为片状颗粒。
石子粒级
5~10
10~16
16~20
20~25
25~31.5
31.5~40
片状规准仪相对应孔宽(mm)
3
5.2
7.2
9
11.3
14.3
针状规准仪相对应间距(mm)
18
31.2
43.2
54
67.8
85.8
(3)称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量。
2.4结果计算
针片状含量按下式计算,精确至1%:
ωp=m1/m0×100(%)
式中:
ωp—针片状颗粒含量,%;
m1—试样中所含针、片状颗粒的总重量(g);
m0—试样总重量(g)。
3碎石或卵石的压碎指标值试验操作细则
3.1目的
为了合理使用碎石或卵石、保证混凝土的质量,制订本细则。
3.2试验设备
a.压力试验机:
荷载300Kn;压碎指标值测定仪;
b.台秤:
称量10kg,感量10g;
c.天平:
称量1kg,感量1g;
d.方孔筛:
孔径分别为2.36mm、9.50mm和19.0mm的筛各一只;
e.垫棒:
Ф10mm,长500mm圆钢。
3.3试验步骤
(1)试验前,先将试样筛去大于20.0mm及小于10.0mm的颗粒,然后剔除针片状,称取每份3kg试样3份备用。
(2)取试样一份,将试样分两层装入圆筒(置于底盘上)内,每装完一层试样后,在底盘下面放垫棒,将圆筒按住,左右交替颠击地面各25次,第二层颠实后,试样表面距盘底高度应控制为100mm左右。
平整筒内试样表面,把加压头装好(注意应使加压头保持平正)。
(3)把装有试样的圆筒置于压力机上,在160~300s内均匀地加荷到200kN,稳定5s,然后卸荷。
取下压头,倒出试样并称其重量(m0),用孔径2.50mm的筛筛除被压碎的细粒,称出留在筛上的试样重量(m1),精确至1g。
3.4结果计算
(1)压碎指标按下式计算,精确至0.1%;
δa=(m0-m1)/m0×100(%)
式中:
δa—压碎指标值,%;
m0—试样的质量,g;
m1—压碎试验后筛余的试样的质量,g。
(2)压碎指标值取三次试验结果的平均值,精确至1%。
4碎石或卵石的含泥量试验
4.1目的
为了合理使用碎石或卵石、保证混凝土的质量,制订本细则。
4.2试验设备
a.案秤或天平
b.烘箱:
温度控制在105±5℃
c.试验筛:
孔径为1.25mm及0.080mm筛各一个
d.瓷盘或多属盒;
4.3试验步骤
(1)称取试样置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重,取出并冷却至室温后,分成两份备用。
(2)取烘干的试样一份(m0)置于容器中摊平,并注入饮用水,使水面高出石子面约150mm,用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离。
缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛(1.25mm筛放置上面)上,滤去小于0.080mm的颗粒。
试验前应先用水把筛的两面润湿,在整个试验过程中应注意避免大于0.080mm的颗粒丢失。
(3)再次加水于筒中,重复上述过程,直到洗出的水清澈为止。
(4)用水冲洗剩留在筛上的细粒,并将0.080mm筛放在水中(使水面略高出筛中颗粒的上表面)来回摇动,以充分洗除小于0.080mm的颗粒。
然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘,置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重,取出并冷却至室温后,称取试样的重量(m1)。
4.4结果计算:
碎石或卵石的含泥量ωC按下式计算(精确至0.1%):
ωC=(m0-m1)/m0×100(%)
m0:
试验前烘干试样的重量(g)
m1:
试验后烘干试样的重量(g)
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
两次结果的差值超过0.2%时,应重新取样进行试验。
4碎石或卵石的泥块含量试验
4.1目的
为了合理使用碎石或卵石、保证混凝土的质量,制订本细则。
4.2试验设备
e.案秤或天平
f.烘箱:
温度控制在105±5℃
g.试验筛:
孔径为1.25mm及0.080mm筛各一个
h.瓷盘或多属盒;
4.3试验步骤:
(1)取试样置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重,取出并冷却至室温后,分成两份备用。
(2)取烘干的试样筛去5mm以下颗粒并称重(m1)。
(3)将试样置于容器中摊平,并注入饮用水,使水面高出石表面,浸泡24h,然后用手在水中碾碎泥块,再把试样放在2.5mm筛上,用水淘洗,直至水清澈为止。
(4)保留下来的试样应小心地从筛里取出,装入浅盘后,置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重,冷却至室温后称重(m2)。
4.4结果计算:
碎石或卵石中泥块含量ωc,l按下式计算(精确至0.1%):
ωc,l=(m1-m2)/m1×100(%)
m1:
5.00mm筛筛余量(g)
m2:
试验后烘干试样的重量(g)
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
两次结果的差值超过0.2%时,应重新取样进行试验。
(三)、砂
1砂的筛析试验方法
1.1目的
为了合理选择和使用砂,保证所配制混凝土的质量,制订本细则。
1.2仪器设备
a.试验筛--孔径为10.0mm、5.0mm、2.50mm圆孔筛和孔径为1.25mm、0.630mm、0.315mm、0.160mm的方孔筛,以及底盘和盖
b.天平:
称量1000g、感量1g。
c.摇筛机
d.烘箱:
温度控制在105±5°C
e.浅盘及硬、软毛刷
1.2试验方法
(1)准确称取烘干试样500g,置于按筛孔大小(大孔在上、小孔在下)顺序排列的筛上,将套筛放在摇筛机内固定并卡紧,筛分10min,取出套筛,再按大小顺序,在清洁的浅盘上逐步进行手筛,直到每分钟筛出量不超过试样总量的0.1%为止,通过的颗粒并入下一个筛,并和下一个筛中试样一起过筛,按这样顺序进行,直到每个筛全部筛完为止。
(2)称取各筛筛余试样的重量(精确至1g),计算筛余、筛余百分率及累计筛余百分率计算精度至0.1%。
(3)根据各筛的累计筛余百分率平定该试样的颗粒级配分布情况。
(4)按公式μf=〖(β2+β3+β4+β5+β6)-5β1〗/(100-β1)计算砂的细度模数。
(5)细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值(精确至0.1)。
2砂的表现密度试验方法(简易方法)
2.1目的
为了合理选择和使用砂,保证所配制混凝土的质量,制订本细则
2.2试验仪器。
a、天平:
称量1000g、感量1g
b、李氏比重瓶:
容量250ml
2.2试验方法:
(1)向李氏比重瓶注入冷水(20±2°C)至一定刻度,擦干瓶颈内部附着水,并记录其体积V1。
(2)称取烘干试样50g(m0)徐徐装入盛水的李氏比重瓶中。
(3)再用瓶内的水将粘附在瓶壁和瓶颈的试样洗入水中,摇转李氏瓶,排除气泡后静置24h,记录水位升高的体积V2。
(4)根据ρ=〖m0/(V2-V1)-αt〗×1000计算表现密度,精确至10kg/m3
式中:
m0:
试样的烘干重量(g)
V1:
水的原有体积(mL)
V2:
倒入试样后水和试样的体积(mL)
αt:
考虑称量时的水温对水相对密度影响的修正系数,见下表:
水温℃
15
16
17
18
19
20
αt
0.002
0.003
0.003
0.004
0.004
0.005
水温℃
21
22
23
24
25
αt
0.005
0.006
0.006
0.007
0.008
以两次试验结果的
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