3W高压铜泵铜泵检修规程.docx
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3W高压铜泵铜泵检修规程
3W-3BT1高压铜泵维护检修规程
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1 总则
1.1 规程适用范围
本规程适用于高压铜泵(3W-3BT1系列)的维护与检修,其他卧式三柱塞容积式往复泵的维护与检修参照执行。
1.2 设备结构简述
高压铜泵主要由动力端和液力端两大部分组成。
动力端由机座、曲轴、连杆、十字头等部件组成。
液力端由缸体、进排液阀、柱塞、填料函等部件组成。
泵由电机(四速电动机)通过
齿轮减速器传动,泵的运动部件通过润滑站的齿轮油泵系统循环润滑,曲轴两端的滚动轴承靠喷油来润滑。
1.3 主要技术参数(见表1)
表1-1 3W-3BT1A高压铜泵主要技术参数
型 号
3W-3BT1A-00
输 送 介 质
醋酸铜氨溶液
介 质 温 度 ℃
8~15
进 口 压 力 MPa
0.07~0.25
出 口 压 力 MPa
13
流 量 m3/h
29
泵 速 r/min
80~158
柱 塞 直 径 mm
85
行 程 mm
200
缸 数 个
3
设备外形尺寸 mm
3950×2555×800
设 备 总 重 kg
10800
泵油池油品及油量 l
100#空压机油150kg
电动机
YB315M1-4,B3
JS126-6
132
155
1480
980
减速机
型号
ZLY315-6.3-Ⅱ
型式
硬齿面圆柱齿轮减速器
速比I
6.3
油池油品及油量
220#齿轮油约100kg
变频器
型号
VLT2500
输出功率Kw
160
输出电流A
280
润滑站
型 号
BC25
流量l/min
25
电机功率及电压
1.1Kw 380v
2 高压铜泵的完好标准
2.1 零部件完整齐全,质量符合要求
2.1.1 各零部件完整齐全,装配符合设计要求,腐蚀、磨损及严密性等符合本规程要求。
2.1.2 电气、仪表、安全装置等齐全、完整、灵敏、可靠。
2.1.3 基础、机座稳固可靠,地脚螺栓和各部联接螺栓紧固齐全,符合设计要求。
2.1.4 各管道、管件、阀门、支架安装合理,牢固完整,标志分明,符合设计要求。
表1-2 3W-3BT1高压铜泵主要技术参数
型 号
3D-T29/13T (99-06)
输 送 介 质
醋酸铜氨溶液
介 质 温 度 ℃
8~15
进 口 压 力 MPa
0.07~0.25
出 口 压 力 MPa
13
流 量 m3/h
29
泵 速 r/min
152/102/76/51
柱 塞 直 径 mm
85
行 程 mm
200
缸 数 个
3
设备外形尺寸 mm
4580×2655×1275
设 备 总 重 kg
10821
泵油池油品及油量 l
100#空压机油150kg
电动机
规 格 型 号
四速电机
电 机 电 压 v
380
电 机 功 率 kw
150/100/75/50
电 机 转 速 r/min
1490/980/745/495
减速机
型 号
LHL-750
型 式
硬齿面圆柱齿轮减速器
速 比 I
9.75
油池油品及油量
220#齿轮油约100kg
润滑站
型 号
BC25
流量 l/min
25
电机功率及电压
1.1Kw 380v
2.1.5 防腐设施完整有效。
2.2 设备运转正常、性能良好,达到铭牌出力或查定能力。
2.2.1 高压铜泵的生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2.2.2 运转平衡,无杂音、松动等现象,主机振动和噪音符合设计要求。
2.2.3 压力、温度、电流等运行参考符合设计要求。
2.2.4 润滑良好,减速机、油泵运转正常,油路畅通、油位、油压、油质符合设计要
求。
2.3 技术资料齐全、准确。
2.3.1 制造合格证、使用说明书、易损件图纸及配件目录完整、齐全。
2.3.2 原始安装、试车及验收记录齐全。
2.3.3 检修、技术改造、事故及缺陷记录齐全。
2.3.4 历次评级、考核记录齐全。
2.3.5 操作规程、维护检修规程、安全技术规程齐全。
2.4 环境整洁、无跑、冒、滴、漏。
2.4.1 泵周围不允许堆放影响生产及安全的杂物、工具。
2.4.2 动、静密封点泄漏率在规定范围,各填料函无明显泄漏,并配有漏液回收装置。
2.4.3 油漆完好,周围环境清洁。
2.4.4 机体、管道、阀门无跑冒滴漏。
3 高压铜泵的维护
3.1 日常维护
3.1.1 日常维护内容
3.1.1.1 严格执行“五定”、“三过滤”的润滑制度。
3.1.1.2 严格执行操作规程。
3.1.1.4 及时消除密封点的泄漏,运行中不能消除的应挂牌标志。
3.1.1.5 及时清除油污、灰尘,保持环境整洁,做到文明生产。
3.1.1.6 备用泵应排净积液,每周盘车三次。
若停用六个月以上时,还应将全部零件清洗干净,涂上防锈油。
重新使用前,应用毛刷或布擦洗油池,用煤油清洗进、排液阀、柱塞等零部
件。
各摩擦部位和各密封件部位如发现缺陷,应加以修复或更换。
3.1.2 日常巡回检查内容
3.1.2.1 每小时一次按规定路线巡回检查压力、流量、电流等工艺参考,并做好记录。
3.1.2.2 检查曲轴箱、齿轮箱中润滑油油位、油温及油质。
3.1.2.3 检查并调节填料螺帽。
3.1.2.4 检查十字头中间杆挡油盖及填料压盖处泄漏情况。
3.1.2.5 检查曲轴出轴端密封泄漏情况。
3.1.2.6 检查阀门、管道及其它联接部位泄漏情况。
3.1.2.7 检查机体及进排液管道,不应有振动现象。
3.1.2.8 检查地脚螺栓紧固情况。
3.2 定期检查内容
3.2.1 每周一次检查所有联接螺栓是否松动。
3.2.2 每季一次检查柱塞联接头是否松动。
3.2.3 每周一次检查所有的安全保护装置。
3.2.4 每季一次检查进、排液阀使用情况。
3.2.5 每季一次清洁曲轴箱、通气帽,润滑系统过滤器。
3.2.6 每月一次检查专用工具情况,保证工具完好齐全。
3.2.7 每年一次检查十字头及十字头与连杆球头间隙。
3.2.8 每年一次检查曲柄销轴承间隙。
3.2.9 每年一次检查联轴器及减速箱齿轮、轴承使用情况。
3.2.10 每年两次检查泵头使用状况。
3.2.11 每年校验一次压力表及安全阀。
3.2.12 按本规定完好标准,每月进行评级检查,并作好记录。
3.3 常见故障处理方法(见表2)
3.4 紧急情况停车
发生下列情况之一时,应紧急停车:
3.4.1 突然发生严重振动或异常响声时;
3.4.2 电机、电器发生冒烟时;
3.4.3 泵严重腐蚀或损坏,安全装置失灵时;
3.4.4 液体大量外漏时;
3.4.5 其它危及人身安全和生产安全时。
表2 常见故障处理方法
故 障
原 因
处 理 方 法
压力表指针急骤摆动出液量不足
吸入管内有异物或气体
排除气体,清除异物
近路阀、安全阀内漏
修理、更换近路阀、安全阀
进、排液阀泄漏
修理、更换进、排液阀
泵液力端内有气体
排净气体
排出压力低
进、排液阀泄漏
修理或更换进、排液阀
泵进液量不足
增加供液量
液力端有不定时、
不均匀冲击声响
进、排液阀启闭受阻
修理或更换损坏部件
进、排液阀弹簧断裂
更换弹簧
泵的进、出液
管线振动剧烈
进、排液阀工作不正常,出液量不均匀
排除进、排液阀故障
进出口管线有气体
排除气体
进出液管支承点不当
调整或加固管道支承点位置
进出液管管径偏小,造成流速过大
放大管径
柱塞密封处
泄漏严重
密封函处调节螺母太松
逐步调整压紧量
填料或成型密封圈磨损严重
更换填料或密封圈
柱塞表面拉毛
更换柱塞
柱塞温度过高填料密封寿命短
动转前填料调节螺母未旋松
旋松并根据泄漏情况调整压紧量
柱塞与导向套不同轴
纠正同轴度或调整柱塞头部间隙
动力端有敲击声
泵旋转方向不对
纠正旋转方向
主轴承或曲柄肖轴承间隙过大
调整或更换主轴承或连杆轴瓦
十字头或连杆球头衬套磨损,间隙过大
更换十字头或衬套
连杆螺栓开口销折断,螺母松动或螺栓折断
重新拧紧或更换
柱塞头部与十字头的联接松动
拧紧
减速箱主动或从动齿轮损坏
更换
润滑系统
油温过高
动力端各摩擦副的间隙不当
调整到规定的间隙
油品不妥,或油质变坏
按说明书规定油品更换油
润滑系统油路不畅通,供油不足
清洗滤网和润滑油通道
油池油位太高或太低
恢复到规定油位
动转中油压下降或压力不稳
油池内油偏少
加油到规定油位
油泵、进油管有漏油现象
修理紧固,更换油泵易损件
油含杂质,堵塞吸油管
清洗管路或更换油
过滤器堵塞
拆出滤芯进行清洗
润滑系统中安全溢流阀失控
调整安全溢流阀
油温过高或回油过多
调整处理
动力端各摩擦副磨损严重
检查修换磨损部件
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期(见表3)
表3 检修周期
检修类别
中 修
大 修
检修周期(月)
12
48
4.2 检修内容(指一般指导性项目,具体按经批准的检修计划执行)
4.2.1 中修
4.2.1.1 检查更换密封填料;
4.2.1.2 清洗曲轴箱、齿轮箱更换润滑油,减速箱齿轮、轴承检查更换;
4.2.1.3 清洗过滤器;
4.2.1.4 清洗润滑系统过滤器;
4.2.1.5 修理或更换进、排液阀部件,检查泵头使用情况;
4.2.1.6 检查、紧固各部螺栓,联轴器检查更换;
4.2.1.7 检查柱塞磨损及腐蚀情况,修理或更换;
4.2.1.8 查十字头及中间杆磨损情况,修理或更换;
4.2.1.9 检查、清洗、调整安全阀、压力表等安全保护装置;
4.2.1.10 补齐缺损专用工具。
4.2.2 大修
4.2.2.1 包括中修内容;
4.2.2.2 泵解体,清洗、测量各零部件;
4.2.2.3 检查修理或更换主轴承、曲轴、连杆、十字头;
4.2.2.4 校验安全阀、压力表;
4.2.2.5 检查校正泵水平;
4.2.2.6 修补基础,机体喷漆。
5 检修方法及质量标准
5.1 机组
5.1.1 机组正确就位后,在机座的凸台上用水平仪进行纵向和横向找平,纵向水平度不大于0.10mm/m,横向水平度不大于0.05mm/m。
5.1.2 测量曲轴中心线与减速机输出轴中心线、减速机输入轴与电机轴中心线的同轴度,偏差值不大于0.20mm。
若误差过大,应重新调整减速机、电机底座的垫片进行找正。
5.2 曲轴与主轴承
5.2.1 卸开曲轴端盖,拆去全部连杆螺栓,取出曲轴再用抗力器拉出主轴承。
5.2.2 用五倍以上放大镜或用无损探伤手段仔细检查主轴颈、曲柄销。
不允许有径向裂纹存在;对深度小于0.10mm的缺陷,可用半圆形油石或金相砂纸浸油打磨消除。
缺陷过大或轴颈直径减少达原直径3%时应更换。
5.2.3 用外径千分尺测量主轴颈、曲柄销的圆柱度和圆度,允差不大于0.05mm。
5.2.4 用外径千分尺,内径百分表测量主轴颈与轴承内孔,配合间隙应在0.003至0.025mm范围。
5.2.5 主轴承(滚动轴承)滑道表面应光滑,不允许有疤痕、斑点、裂纹,轴承内孔、外圆尺寸符合标准要求。
若有缺陷或内孔、外圆磨损则应更换。
5.2.6 将主轴承在油中加热至95℃后取出,擦净轴承内孔,迅速准确测出轴承内孔尺寸,保证有0.05mm以上间隙值,然后装入曲轴。
5.2.7 将换好主轴承的曲轴装入机座,合上曲轴两端的端盖,此时应保证端盖与滚动轴承外圈的轴向间隙为0.2~0.24mm。
5.2.8 曲轴出轴端上半联轴器的拆卸可用火焰加热配合拉力器的方法将其拉出,装配方法与滚动轴承热套方法相同。
具体安装维护见附录C。
5.3 连杆和十字头
5.3.1 连杆大头轴瓦拆换只需卸开机盖,拆开连杆螺栓,脱开曲拐颈与连杆体即可。
5.3.2 连杆大瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。
轴瓦瓦背与连杆大端孔应均匀贴合,接触面积不少于70%。
连杆轴瓦为薄壁瓦,一般不允许刮削,轴瓦与轴拐轴颈径向间隙应为
0.17~0.311mm,此间隙和接触面积靠加工精度保证。
当运转磨损到间隙值为平均间隙的两倍时,再更换轴瓦。
5.3.3 连杆和十字头应在拆出曲轴、脱开柱塞与十字头的联结后一起取出。
拆去十字头端面紧定螺柱,推出十字头销,连杆与十字头即可分离。
注意取出时应做好标记,以便复装时仍旧
装入原孔,以利保持原磨擦副精度。
5.3.4 连杆拆卸后,应进行彻底清洗,用五倍以上放大镜仔细检查连杆是否有疲劳裂纹和其它明显缺陷,必要时进行无损探伤,发现裂纹应予以报废。
5.3.5 连杆球头与剖分球面垫间隙为0.085~0.188mm。
转动磨损值大于平均值两倍时,应调整更换。
5.3.6 用着色法检查十字头与十字头滑道的接触情况,应达70%以上,且均匀分布。
十字头浇注的合金层不允许有裂纹、气孔及分层现象。
用外径千分尺,内径量表测量十字头与十字头孔的径向间隙,应为0.1~0.242mm,有缺陷或运转磨损后,间隙大于2倍平均值时,应
更换。
5.4 进、排液阀
5.4.1 拆除液力端上方的方法兰用专用工具取出,拆卸进、排液阀将阀解体取出。
5.4.2 检查零件的磨损、腐蚀和损坏情况,更换已损坏零件,磨蚀不严重的阀板、阀座可修磨后再进行使用。
5.4.3 安装前,必须先将零件洗净,阀芯、阀板与阀座应配对。
按图进行安装。
5.5 柱塞。
5.5.1 脱开柱塞与十字头的联接,拆开泵体端面方法兰。
此时可先将填料调节螺母拧松借助十字头往复直接将柱塞顶出。
5.5.2 检查柱塞腐蚀磨损情况,表面腐蚀严重或磨损量大于0.65mm时应将其更换。
5.5.3 装柱塞时可预先在其表面涂抹机油后再推入。
严禁强行敲入,以免将填料损坏。
5.6 填料
5.6.1 柱塞密封函部份,允许在柱塞表面带出一层液膜而引起的液滴状渗漏。
当发现渗漏过大时,可调整密封函处的调节螺母,每次调整量不宜过大,转动量不大于60,如需较大调整量时,
调整间隙时间为10~15分钟。
不允许将密封函压得过紧而造成柱塞和密封圈之间过剧摩擦,引起温度急剧升高,损坏柱塞或密封圈,当无法再进行调整时,应及时更换密封圈。
5.6.2 脱开柱塞与十字头中间杆的联结,将十字头向动力端方向退足并取出柱塞。
卸下填料函压板及与泵体联结螺栓即可取出填料函体。
5.6.3 检查密封函体腐蚀、磨损情况,严重时更换。
柱塞与导向套配合径向间隙为0.08~0.10mm,当间隙大于2倍平均值时,应更换导向套。
5.6.4 装配程序与拆卸程序相反。
新填料装入后,不要压紧,以免柱塞装入时有困难。
压紧新装的填料应在柱塞装入填料内孔后进行。
第一次压紧量不宜过大,压紧量的调整应在试车过程中进行。
过分的填料压紧量,将促使柱塞发热和减短填料的使用寿命。
密封函体与锁紧螺母间应加MoS2润滑脂以防咬死。
6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 大中修后的试车,由设备负责人组织化工、机械、电气、仪表及安全等部门有关人员组成试车小组进行。
6.1.2 试车小组应认真听取检修汇报,审查检修记录,检查检修项目完成情况及检修质量是否符合技术要求,并制订试车方案。
6.1.3 清理检修(安装)现场做到工完、料净、场地清,设备及周围环境清洁无杂物。
6.1.4 准备好试车所需的各种工具和安全防护措施。
6.1.5 检查设备的任何损伤和缺陷,当确认这些损伤和缺陷会给试车带来不良后果时,应首先采取措施排除。
6.1.6 检查电源、供水、汽源以及吸入和排出管道是否正确无误。
6.1.7 检查安全阀、防护罩等安全装置是否齐全、可靠。
压力表开关是否打开,是否超过校验日期,并检查曲轴旋转方向是否正确。
6.1.8 检查润滑油油品及油质,油量应加到油标所示规定油位。
6.1.9 检查各联接部位是否紧固可靠,尤其是液力端的法兰螺柱(螺栓)是否拧紧到规定拧紧力矩。
6.2 电仪系统试车
6.2.1 按电仪控制设计要求及有关说明书和技术规范进行。
6.2.2 调整润滑站压力控制器,其中一只调整到0.25MPa作为主电机的联锁起动压力及报警压力,另一只调到0.15MPa,作为联锁切断主电机电源压力。
6.3 润滑系统试车
6.3.1 润滑油系统试运行应在管路及附件彻底的清洗条件下进行。
为防首次循环的润滑油将污物带到摩擦部位,应将机座进油口拆开,套上橡胶短管将油引到油池内。
6.3.2 开启油泵电机,调节溢阀阀,维持油压0.3~0.5MPa。
6.3.3 检查并消除润滑油系统缺陷,符合要求后,油泵停运。
联接机座进油口,再次开启油泵,检查动力端各滑动摩擦副润滑点间隙处应有润滑油流出,保证润滑油流道畅通。
6.3.4 新泵由于润滑管线充油后使油位下降,必须及时补充。
6.4 空负荷试车
6.4.1 经上述各单项试运行,确认无异常后,盘车3~4周,应转运灵活,无碰擦、
撞击现象。
6.4.2 打开进排液管阀门,使液体进入泵内,打开放气阀,排尽空气。
6.4.3 启动油泵,调节溢流阀维持试压0.3~0.5MPa。
6.4.4 打开旁路阀,点动电机,判别旋转方向是否正确,有无异常现象。
面对液力端,从泵的右侧观看,此时曲轴应逆时针方向旋转。
6.4.5 重新开动电机,开始空负荷跑合性运转,时间不少于2小时(四速电机从低速档495转/分开始启动,由低速档向高速档依次递升,每速档跑合运转不少于30分钟)。
6.4.6 运行中检查润滑系统油压、油温、轴承和填料温度是否正常。
6.5 负荷试车。
6.5.1 空负荷运行一切正常后,慢慢关闭旁路阀门。
每隔30分钟升高额定工作压力的25%,直到额
定压力。
其间如遇不正常情况应立即卸压停车。
6.5.2 升压至额定工作压力连续不少于4小时(四速电机此时速档为495转/分,连续运转4小时,之后电机转速由低速档向高速档依次递升,每速档要求出口压力达到额定压力并稳定运行
不少于10分钟)。
期间应认真观察:
泵的进、出口压力,运行声音与振动,磨擦付工作温度,润滑系统的油压、油温、各动静密封状况,运行电流等,并做好记录,发现问题及时处理。
6.6 验收
6.6.1 验收小组应认真审查检修(安装)、试车记录,并按照设备的完好标准进行全面考核。
合格后办理必要手续移交生产,并将各类资料文件、验收记录归档。
6.6.2 属下列情况之一者,不予验收:
6.6.2.1 检修项目及相关内容没有完成;
6.6.2.2 检修质量达不到要求;
6.2.2.3 交工资料不齐全、不准确、不整洁;
6.6.2.4 检修(安装)后场地未清干净;
6.6.2.5 跑、冒、滴、漏未彻底消除;
6.6.2.6 安全设施不完善。
7 维护检修安全注意事项
本设备一切维护检修工作必须遵守国家颁发的有关安全技术规程。
凡参加本设备检修人员除认真执行有关安全技术规程外,还必须遵守本工种的安全技术规程。
7.1 维护安全注意事项。
7.1.1 操作人员做到“四懂”(懂结构、懂原理、懂性能、懂用途)、“三会”(会使用、会维护保养、会排除故障),操作人员必须经技术培训考核合格,持证上岗。
7.1.2 设备起动、停止、调节应严格按操作规程进行。
7.1.3 润滑不正常的泵不准运转。
运转中发现润滑不正常,应立即停车检查,排除故障。
7.1.4 泵的瞬时最大压力不得超过工作压力的10~15%。
运转过程,压力表开头应进行适当调整,以免指示不准或失灵。
7.1.5 设备安全防护装置完好齐全。
定期检查各安全联锁保护系统的可靠性。
7.1.6 及时清理地面油污、积水,防止滑倒伤人。
7.1.7 电视、变频器等电气装置应符合有关安全技术要求。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 在落实检修项目的同时,必须同时落实可靠的安全措施。
7.2.2 检修前关死与系统外联系的阀门,装上盲板,切断电源,并挂上“禁动牌”。
7.2.3 检修人员应按规定穿戴劳动保护用品。
7.2.4 拆卸螺栓时,应先松开,验证无压、无积液后,再将螺母拆下。
7.2.5 严禁在设备运行过程中进行检修。
7.2.6 需动火时,必须办理动火证。
7.2.7 检修工具、设备和防护用品,必须符合安全要求。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 包括维护安全注意事项。
7.3.2 严格按试车方案进行试车。
不允许在液力端没有注入液体情况下运转。
严禁负载起动。
7.3.3 启动前,必须认真确定泵的排出管线是否畅通,排出管线中的所有阀门是否全开、开足。
检查所有联接件、紧固件、电气及防护安全装置是否完好齐全。
7.3.4 试车人员要坚守岗位,发现问题及时处理,有异常响声立即停车。
7.3.5 与试车无关人员不准进入试车现场。
7.3.6 试车现场必须配置消防器材及照明设施。
附录A
螺 栓 紧 固 力 矩
螺纹直径
(mm)
拧 紧 力 矩 (N.m)
材料为碳钢经热处理
材料为合金钢
M6
7
8
M8
14
18
M10
22
32
M12
61
76
M16
122
150
M20
216
266
M22
320
431
M24
480
647
M27
644
915
M33
915
1294
M36
1189
1687
M39
2044
2853
M42
2553
3563
M45
3329
4662
附录B
易损件报废标准
易损件名称
报 废 标 准
进、排液阀
(阀板、阀芯、弹簧)
密封面腐蚀、磨损严重,无法修复
阀板、阀芯出现裂纹
弹簧损坏或工作时间超过1000
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