管道方案.docx
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管道方案.docx
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管道方案
中国.长裕建设有限公司
ChangyuConstructionCo.,Ltd.
文件名称:
FileNo.:
B500-P-001
备注Remarks:
日期Date:
2006-9-20
版次Rev.:
1
CANDICEPROJECT
管道施工技术方案
Pipingconstruction
technicalmeasure
1
2006-9-20
WangB
LiuH
GuZhH
ZhangPJ
0
2006-8-30
WangB
LiuH
GuZhH
ZhangPJ
版次
Rev
文件说明
Specification
日期
Date
编制
Made
校对Checked
审核Approved
审定Authorized
一、工程概况:
本工程为RHODIA在中国江苏镇江建立的一个新的年生产12000吨/年氰苯哌酯的工厂。
工程的建设地点为江苏镇江新区化学工业园区。
本工程的工艺管道安装区域包括:
泡沫站(104);罐区(270);空压、氮气站(271);废水收集池(444);冷却水塔(446);消防水池(463);工艺装置(901)
(1)项目名称:
CANDICEPROJECT
(2)合同名称:
安装合同
(3)合同编号:
T05048-PC-1415
(4)业主名称:
罗地亚(镇江)化学品有限公司
(5)TCC:
中国天辰化学工程公司
(6)工程地点:
江苏镇江新区化学工业园区
(7)监理单位:
镇江市兴华工程建设监理有限公司
本安装工程管道施工的工作范围包括:
工艺配管预制及安装、暖通部分管道安装、消防系统管道安装、给排水部分管道安装。
二、编制依据:
2.1施工图及文件
TCC提供的施工图以及管道等级表、综合材料一览表、设备和管道涂漆规定、设计说明、管道施工通用规范、设备和管道安装工程说明等资料及我方的施工组织设计。
2.2标准、规范
◆《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SHS3501—2002
◆《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
◆《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236——98
◆《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985—88
◆《压力容器无损检测》JB4730—94
◆《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517—2001
◆《石油化工工程焊接工艺评定标准》SHJ509—88
◆《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140
◆《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999
三、管道预制:
本工程的管道预制全部在管道预制场内进行。
1、管道预制前的准备:
1.1审图:
预制厂每次收到图纸,所有技术、质检、材料及施工人员应认真审阅图纸,必须清楚图面中每一个字符的含义。
1.2数据库准备
在施工之前,相关人员把管线的管线号、工艺特性、焊口、管段、材料、无损探伤总委托及其他工程数据输入电脑的数据库中。
1.3材料准备
1.3.1材料验收。
材料到货后,供应部门要与项目部积极配合,做好材料验收记录。
对需要进行理化检验的特殊材料,要督促项目部及时做好理化检验委托,并及时发送报告,通知管道厂此批材料是否能使用。
对于不合格品要单独存放,并及时出具不合格品报告以及处理办法。
1.3.2SHA级管道、设计压力大于或等于10Mpa时,其所有管子管件表面做检查,碳钢类作磁粉检测,不锈钢类作着色检查。
被查材料不得有线性缺陷;若发现表面缺陷,则应进行修磨,修磨后的实际壁厚不得小于公称壁厚的90%。
管道配件、管子的验收按照不同采购的相应标准验收,以及相应的施工规范要求进行检验。
1.3.3材料计划员在收到有效施工图纸后,应认真进行审图,进行材料数据的电脑录入工作,然后由另一材料计划员对输入的数据进行审核,编制出详细的材料供应计划。
1.3.4材料质检员要对材料质量证明文件和材料的规格、型号、数量、外观质量和标记等项目及时进行检验,不合要求的要及时联系解决。
检验合格并做好标识后,质量证明书要作好入库编号,并经材料工程师审核签字。
1.3.5材料到货后,材料计划员及时进行材料单编号、入库,并有另外一材料计划员进行数据审核。
对碳钢应及时的委托除锈刷漆。
防止各种管子、管件的材质相混淆,按规定做好色标。
管道的色标工作在管子底漆后进行。
1.3.6材料计划员签发的材料领用单必须注明具体的施工项目、材料规格、型号、数量、材质及时间,并签名。
材料计划员和保管员要对已发放材料的正确性和准确性负责,并进行发放质量跟踪。
1.3.7供应部门每隔一定时期(暂定20天)对库存材料进行清查,并与数据库库存材料进行数据校核。
.
1.3.8压力管道材料的代用必须按有关规定,在未收到材料代用证明文件之前,供应部门不得批准发放拟代用材料。
施工人员不得把拟代用材料投入施工。
1.3.9材料验收要按合格品、不合格品及待验品分区堆放。
1.3.10不锈钢管材及配件应分区堆放,不得与碳素钢材料接触。
2、管道预制:
2.1本工程的管段预制采用工段的流水作业形式,流程为:
原材料验收—管子喷砂除锈刷油漆(规格移植)—管子做材质色标—审图—领料(管配件)、下料(下料工段及检验工段)—组对、焊接(组焊工段及检验工段)—热处理、无损检验—管段验收(成品工段及检验工段)—管段吹扫、包装(成品工段及检验工段)—管段的储存交接(成品工段及检验工段)。
2.2材料的发放。
每天由供应计划员提出材料喷砂计划,由生产厂长制定生产安排计划。
下料工段接收到施工图纸后,统计材料需求计划,报材料管理员处,由材料管理员负责材料发放,并做好台帐。
下料工段下料时,要将材料的追踪号码记录于施工图纸上。
下料工段并负责将下料完毕的管段以及管配件配送到组焊工段相应的施工人员手中。
施工人员组焊时,将配件的追踪号码记录于施工图纸上待图纸施工完毕交检验工手中,由检验工负责收集施工图纸,及时交于技术员处。
2.3下料人员不但必须按单线图的材质、规格数量领取材料,还需注意管子的底漆颜色。
2.4管道预制前,供应部门要保证工程所需管材、管配件质量合格、检验合格,数量充足。
管段预制根据现场施工需要优先进行。
2.5下料工段下完料后,必须按工艺卡要求作好标识,并按单线图配送到组焊工段相应的工位上。
2.6管子坡口加工,SHA级管道和不锈钢管道宜采用机械加工或等离子切割。
其它管道可采用氧--乙炔方法加工。
2.7管工组长需及时、工整、准确地做好焊缝标记、管段标记、材料追踪标识,具体要求详见组对工艺卡。
2.8主管上分支管线开孔。
孔径需与半管接头的内径相平,组对间隙合适。
2.9管道组对时,焊口内表面需打磨干净,焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑,露出金属光泽。
焊口组对不能强制进行,以免应力集中。
不锈钢管道需用铜锤或木锤组对,不允许用铁锤。
2.10壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:
SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm。
SHB级管道为壁厚的10%,且不大于1.0mm。
壁厚不相同的管道组成件组对时,按图1所示方法处理。
2.11超高压管道的法兰,在预制前应认真检查其密封面,应无锈蚀、凹陷、划痕、裂纹等缺陷。
防止机械损伤,在预制中应采取封闭保护措施。
2.12管工组长应及时准确填报管段及焊口日报表,不允许多报或漏报。
2.13质检员及时检查焊缝表面质量,合格的签上字,委托射线探伤,并追踪焊缝射线探伤结果,如果不合格需进行扩探委托,按相应规范执行。
焊缝日委托单需当天输入电脑。
整根管段检查合格后及时作上标识。
2.14技术员要随时检查管段的正确性,管段的完整性,检查合格后及时作上标识。
2.15合格的管段应是管配件完整(包括点焊及开孔),与图纸一致,需无损检测的焊缝已探伤合格,管段及焊缝标识合格,热处理合格,吹扫包装合格。
不合格的管段不允许出厂房。
拉出厂房外的管段需有组对工段管段合格的标识(白色OK)、技术员检查合格的标识(黄色的OK)、质检员检查合格的标识(兰色)。
2.16验收工段验收合格拉出厂房外的管段需对管段内部进行吹扫,封口,按区堆放。
2.17出厂交接的管段需办理“管段交接记录”,双方签字确认。
(图一)
3、夹套管的预制:
3.1对于夹套管的预制其预制过程的流水作业形式和别的管线流水作业形式一样,只是夹套管预制的工艺过程和别的管线预制不同。
3.2首先夹套管预制时应预留调整管段,其调节裕量宜为50-100mm。
3.3夹套管的加工应符合设计文件的规定。
当主管有焊缝时,该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验,并经试压合格后,方可封入夹套。
3.4套管与主管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块,支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。
3.5主管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验。
试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,检验无泄漏,目测无变形后降至设计压力,停压30min,以不降压、无渗漏为合格。
3.6夹套管加工完毕后,套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
3.7弯管的夹套组焊,应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
3.8输送熔融介质管道的内表面焊缝,应平整光滑,不得有突出的焊瘤。
其质量应符合设计文件的规定。
3.9当夹套管组装有困难时,套管可采用剖分组焊的形式,其复原焊接应保证质量。
3.10夹套管的主管管件应使用无缝或压制对接管件,不得使用斜接弯头。
3.11夹套弯管的套管和主管,应保证其同轴度,偏差不得超过3mm。
四、工艺管道的安装:
4.1预制管段的进场:
在管道预制场预制完成的管段应根据现场实际安装的先后顺序陆续进场。
进场的管段要根据单线图一一核对管段的管线号,材质,及管道走向,确保进场的预制管段和安装的单线图一一对应。
4.2进场管段的堆放:
从预制场进入安装现场的预制管段应根据安装区域进行划分,各安装区域的预制管段统一堆放且堆放在指定的区域。
不同材质的管段应分别堆放,特别是不锈钢管道不能与碳钢管道混合堆放。
4.3管道安装前的清洁检查:
管道安装前应特别注意管段内的清洁,虽然在预制场预制过程中已经清理了管段内的清洁,但在安装前仍然要再次检查管内清洁,特别是管内的死角位置。
4.4管道安装前所有的法兰连接都应在最后连接前准备平整。
检查连接面和垫片是否清洁,受损和有缺陷。
连接面应一致并使用螺栓,保证垫圈压力在禁锢过程中压力统一。
4.5管道安装时预制的管段应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
4.6法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.7法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
4.8管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
4.9穿墙及过楼板的管道,应加套管,管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得小于墙厚。
穿楼板套管应高于楼面50mm。
4.10安装不锈钢管道时,不得用铁质的工具敲击。
4.11管道安装的允许偏差应符合下表的规定:
管道安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
+20
室内
+15
埋地
±25
水平管道平直度
DN<100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅直度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
五、设备配管安装:
5.1连接设备的管道,特别是动设备的管道,其固定焊口应远离设备。
5.2管道与设备的连接应处于自由状态,安装前应检验法兰的平行度和同轴度。
5.3管道系统与设备最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视设备位移。
当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
5.4管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
5.5管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与设备的接口进行复位检验,其偏差值应符合下表的规定。
(法兰的平行度和同轴度偏差也要符合下表的规定)
法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000~6000
≤0.15
<0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
六、管道安装的特殊要求:
6.1根据Rhodia工程管道通用规范的要求,管道安装前后的螺栓、螺母都应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
6.2在管道预制和安装过程中严禁碳钢管直接接触不锈钢管。
6.3在管道预制和安装过程中始终保持管道内的清洁。
6.4现场所有的焊接都应进行X光随即抽查,随即抽查的管道由主承包商选择碳钢和不锈钢。
6.5在开始现场工作前,承包商应通过资质和培训测试,按照规定和RZC要求,选择技术好的焊工
6.6当图纸有说明时,小于等于40mm直径的碳钢和不锈钢管道应用冷弯曲。
6.7现场焊接的管道应在图纸上显示强制连接和现场结缝位置。
6.8所有现场组对的安装口都要进行100%的射线探伤。
七、管道的焊接:
7.1焊工资质要求:
本工程中的管道材质包括:
低碳钢、不锈钢、铜管道、以及CrMO钢管。
焊接低碳钢钢管(如20#、20G、20R)的焊工应持有I类钢或II类钢的合格项目的合格证,焊接不锈钢钢管(如TP316L等)的焊工应持有IV类钢的合格项目的合格证,对于焊接铜管和CrMo钢管道的焊工应持有相应的焊接合格证方可进行管道的焊接。
7.2焊接方法及焊材选用:
材质
焊接方法
焊材
备注
20#
GTAW
ER70S-G
TP316L
GTAW
ER316L
GTAW+SMAW
ER316L+E308-16
GTAW+SMAW
ER316L+E308-16
焊接工艺要求
7.2.1管子坡口形式。
一般说来,对于壁厚δ=1-3mm,为I型坡口,小于17为Y型坡口,大于17为U型坡口。
见下料工艺卡。
7.2.2焊件组对前将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
7.2.3焊材应有生产厂家出具的产品合格证或产品质量证明书。
焊丝、焊条应在烘烤房内分类放置,并作出明显的标志。
7.2.4焊条使用前应按说明书或焊接工艺卡上的要求进行烘烤,并保温。
焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
焊丝应保持清洁,不得有铁锈、水、油污等杂物。
7.2.5氩弧焊用的氩气纯度应在99.95%以上。
7.2.6定位焊应符合下列要求:
焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊材和焊接工艺,并应由合格焊工施焊;定位焊缝的长度、厚度和间隙,应能保证在正式焊接过程中不致开裂;在焊接根部焊道前,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊;与母材焊接的工卡具材质应同母材相同或同类,拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
7.2.7严禁在坡口以外的母材上引弧和试电流,并防止电弧擦伤母材。
施焊过程中,应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。
管子焊接时,管内应防止穿堂风。
7.2.8奥氏体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。
7.2.9焊道焊接必须当天完成,不准隔天再焊。
当焊接由于不可抗拒因素中断时,再次焊接之前,要做好处理工作,须预热的要进行预热,必要时进行着色检验。
7.2.10高空焊接时为防止焊接火花坠落引起火灾,在焊接工作开始前应对周围环境内的易燃易爆物品进行清理,并应在焊接工作区域拉警戒线。
7.2.11当焊接环境出现下列情况时,须采取有效保护措施,否则禁止施焊:
环境温度低于0℃;电弧焊风速大于8m/s,氩弧焊时风速大于2m/s;相对湿度大于90%;雨、雪天气。
7.2.12当焊接环境温度低于5℃时,应采取有效的防护措施,应在焊接施工处搭棚以减小风力对焊接的影响,并应在棚内采暖以减小焊接环境的湿度,同时达到焊接环境的温度要求。
7.2.13CrMo钢管道的焊接应严格按照焊接作业指导书进行,为防止焊接裂纹的出现,CrMo钢管道在焊接前应进行预热,焊后应进行热处理以消除焊接应力防止裂纹产生。
7.2.14对于铜管道的焊接应严格按照焊接作业指导书和焊接工艺评定的要求进行,焊接铜管道的焊工应持有相应的特种材料焊接许可证方可施焊。
7.2.15其它详细要求见《焊接管理规定》、焊接工艺卡。
7.3焊接检验及返修:
7.3.1焊缝在焊后应去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,进行焊缝外观检查。
焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
7.3.2焊缝表面不能因消除缺陷而使厚度小于母材厚度。
7.3.3凡是经过打磨的焊缝边缘圆滑过渡。
焊缝咬边深度应不大于0.5mm,咬边连续长度应小于100mm,且咬边总长度不应大于焊缝总长的10%。
否则,应进行修磨或补焊。
7.3.4管道焊缝拍片比例及要求按设计说明进行,详细见《管道无损探伤汇总》。
7.3.5焊缝返修应由合格焊工担任,工艺与原焊缝焊接工艺相同。
缺陷消除可采用砂轮打磨方法,磨槽需修整成适合补焊的形式。
7.3.6不合格的焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次,返修部位应按原探伤方法进行检验。
八、管道施工前的技术交底
管道施工前的技术交底对整个管道安装工作起着非常重要的作用。
做好施工前的技术交底确保每个施工人员明确自己的工作内容和工作性质以及应该完成的工作任务,保证管道安装工作得以保质保量顺利完成。
技术交底工作包括以下方面的内容:
8.1单线图、平面图、流程图的识图
8.1.1首先根据流程图明确管道的流程及流向,明确管道的起点和终点,明确管道连接设备的管口编号以及该管线的控制点。
8.1.2根据平面图确定管道的具体布置;管道的标高及管道所在的平面位置。
8.1.3根据流程图和平面图确定设备之间的连接管段,根据连接管段的管段号找到相应的单线图号。
再根据平面布置核对单线图的走向和标高是否与平面图相吻合。
根据流程图核对单线图中的控制点是否与流程图相吻合。
8.1.4根据单线图进行管道预制和安装必须核对用于该管线的各种管材,管件的准确无误。
8.2管道安装应注意的问题
8.2.1预制好的管段在现场安装时若与现场实际发生冲突,应以现场实际为准进行修改。
8.2.2预制好的管段在现场连接时如果发生偏差,严禁在焊口内填塞杂物。
该修改的就应修改,确保安装好的管道横平竖直。
8.2.3特别是连接管段的法兰连接处,严禁用强行紧固的方法来保证法兰连接的水平度;法兰连接紧固螺栓应用力均匀,两法兰应处于自由状态,连接后应确保法兰的平行度和同轴度偏差在允许的范围内。
8.2.4管段在安装时应根据平面图中支架的位置和支架代号明确支架型式,将管支架准确无误地安装到指定的位置。
8.3夹套管的预制和安装应注意的问题
8.3.1夹套管内外管之间的支承块的安装应按TCC提供的“蒸汽加热的夹套管道的设计规定”中的安装规定进行。
如下图
(二)所示:
SHEET25×21forintNPS<50
2forintNPS
>50
7575
L
L定中设备间长度
三块支承块应在内管的环向上以120°均布
(图二)
8.3.2夹套管内管的防磨损盖应在外管的加热蒸汽口位置确定后先行焊于内管上。
8.3.3夹套管定位板与外管内壁间隙δ=1.5mm为宜。
且保证内外管的同轴度和间隙一致。
8.3.4夹套管内外管法兰连接时一定要保证法兰面平行,且保证法兰与管道同心度及法兰间隙。
在拧紧螺栓时应保证一致,不能强行连接。
8.3.5夹套管外管的焊接应注意焊接变形,避免外管内壁与支承块摩擦,防碍外管的热膨胀。
8.4管道安装时的安全注意事项
8.4.1高空安装管道应搭设脚手架且牢固可靠。
并在管道安装的范围内牵引生命线。
高空安装管道的操作工人必须配戴安全带,且将安全带挂于生命线上。
8.4.2高空安装的工人严禁随意拆卸脚手架和设备或钢结构的格栅板,如遇必须拆除后才能安装的情况,须报TCC和监理共同确认后在有专人监护的情况下才能拆除。
8.4.3高空安装管道严禁高空坠物,严禁在高空随意向下抛物。
九、管道试验检验及冲洗:
9.1管道安装完毕,所有与管道本体的焊接工作全部结束,经热处理和无损检验合格后,方可进行管道的压力试验。
9.2压力试验应以液体为试验介质。
当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
9.3管道试压前必须具备下列条件:
9.3.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
9.3.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
9.3.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
9.3.4试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块.所有试压用的压力表必须校验,校验证书必须提交TCC.
9.3.5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐.
9.3.6按试压的要求,管道已经加固.
9.3.7待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施加以隔离。
9.3.8待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
9.3.9试压方案已经过批准,并已进行了技术交底。
9.4液压试验应使用洁净水,当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试压时,水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。
9.5考虑到水的氯化物含量,对于所有不锈钢管线在试验后必须特别注意确保完全排干。
9.6压力试验应按系统或包含一些相同规范的管线的试压包进行。
9.7压力试验由TCC和/或RHODIA见证。
试验持续时间至少1小时,1小时内没有泄露和永久变形。
9.8如果某一焊口不能进行应力试验,必须在焊接实施前通知TCC和/或RHODIA。
TCC将见证该焊口的准备和施工。
该焊口必须100%RT或UT。
9.9除非在管线一览表或工作规范中另外说明,所有管子必须进行应力(强度)液压试验。
该试验可以在承包商场地或现场的任一处进行。
9.10如果应力(强度)液压试验在工厂预制过程中在承包商的场地进行,那么只有冲洗和严密性试验在现场进行。
9.11如果应力(强度)液压试验在工厂预制过程中没做,那么应力(强度)试验必须在冲洗后在现场进行。
在这种情况下,应力(强度)试验将直到和严密性试验结合起来进行。
9.12特别强调因安全和操作的原因,热流体管线的水压试验是严格禁止的。
9.13每条管线必须在现场进行冲洗以去除在预制和安装过程中进入管道的外部材料。
必须特别小心以避免其他材料进入任何设备或
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