水下钻孔灌注桩施工要求及工艺.docx
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水下钻孔灌注桩施工要求及工艺
水下钻孔灌注桩施工要求及工艺
钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本低、施工简便等特点仍将被广泛地应用于公路桥梁领域。
灌注桩属于隐蔽工程,桥梁钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的,其施工过程无法观察,成健后也不能进行开挖验收。
施工中任何一个环节出现问题,都将直接影响到整个工程的质量和进度,甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。
因此,要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实,并加强施工质量管理,密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量,并且对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制汀出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录,以便有效地对桩基施工质量加以控制。
1 施工前的准备
1.1 钻孔灌注桩施工方案的审核 根据设计图纸、地质报告、现行规范标准以及现场勘查结果,审查施工方案的编制依据、施工工艺流程、技术指标、安全措施等内容是否符合要求。
同时还应审查施工方案中处置突发事件的应急预案是否符合要求。
对于施工方案的审核应具有前瞻性,要善于提出问题、发现问题,避免在实施过程中处于被动境地。
1.2 根据施工方案检查施工准备情况 检查灌注桩使用水源,泥浆循环系统应设置沉淀池、泥浆池;导管应检查其出厂合格证并做水密性承压试验;灌注混凝土的料斗尺寸应与方案中初灌量的要求相符合;原材料应按规范要求严把质量关,杜绝不合格材料使用于工程;督促承包商按照一放二复的测量程序实施放样复核工作。
确保桩位的偏差符合规范要求;钻机就位前,检查护筒埋设高度、位置是否满足设汁要求;钻机就位后,检查其水平、稳固情况;钻杆应保持铅锤线,成孔时应适当抽检进、出泥浆指标,发现超标时及时调整:
施工单位须配备专职记录人员,及时记录成孔过程中的各项参数,记录必须真实、准确。
2 成桩的制作以及质量控制
2.1 清孔 清孔的主要目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的上要因素之—。
清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣,使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态,再利用泥浆胶体的黏结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔,最终将桩孔内的沉渣清干净,这就是泥浆的排渣和清孔作用。
从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用,我们可以看出,泥浆的制备和清孔是确保钻孔灌注桩工程质量的关键环节。
因此,对于施工规范中泥浆的控制指标:
黏度测定17—20min;含砂率不大于6%;胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制,不能就地取材,而要专门采取泥浆制备,选用高塑性黏土或膨润土,拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行,配合比设计。
2.2 钢筋笼制作质量和吊放 钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。
在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上,这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的,因此,吊环长度是根据底梁标高的变化而改变,所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度,以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。
在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量,对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。
同时,要注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因。
如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼.钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。
2.3 灌注水下混凝土前泥浆的制备和第2次清孔 灌注桩成孔至设计标高,应充分利用钻杆在原位进行第1次清孔,直到孔口返浆比重持续小于1.00-1.20,测得孔底沉渣厚度小于50mm,即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管,沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实,以防止漏气漏浆而影响灌注,由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部,最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣,从而影响桩基工程的质量。
因此,必须在混凝土灌注前利用导管进行第2次清孔,当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后,应立即进行水下混凝土的灌注工作。
2.4 水下混凝土灌注 钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注,混凝土的离析现象还会存在,但良好的配合比可减少离析程度。
因此,现场的配合比要随水泥品种、中粗砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。
2.4.1 水下灌注砼的性能参数。
①砼原料。
为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。
②砼初凝时间。
一般砼初凝时间仅3~5h,只能满足浅孔小桩径灌注要求,而深桩灌注时间约为5~7h,因此应加缓凝剂,使砼初凝时间大于8h.③砼搅拌方法和搅拌时间。
为使砼具有良好的保水性和流动性,应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒人料斗后,先开动搅拌机并加入30%的水,然后与拌合料一起均匀加入60%的水,最后再加入10%的水(如砂、石含水率较大时,可适当控制此部分水量),最后加水到出料时间控制在60-90S内。
④坍落度选择。
为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象,在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,砼坍落采用18—20cm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度,气温高,成孔深,导管直径在250mm之内,取高值,反之取低值。
2.4.2 砼灌注操作技术。
①首批砼灌注。
砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关,孔径越大,首批灌注的砼量越多,由于砼量大,搅拌时间长,因此可能出现离析现象,首批砼在下落过程中,由于和易性变差,受的阻力变大,常出现导管中堵满砼,甚至漏斗内还有部分砼。
此时应加大设备的起重能力,以便迅速向漏斗加砼,然后再稍拉导管,若起重能力不足,则应用卷扬机拉紧漏斗晃动?
这样能使砼顺利下滑至孔底,下灌后继续向漏斗加入砼,进行后续灌注。
②后续砼灌注。
后续砼灌注中,当出现非连续性灌注时,漏斗中的砼下落后,应当牵动导管,并观察孔门返浆情况,直至孔口不再返浆,冉向漏斗中加入砼。
③后期砼的灌注。
在砼灌注后期。
由于孔内压力较小,往往上部砼不如下部密实,这时应稍提漏斗增大落差,以提高其密实度。
④砼灌注速度。
在控制砼初凝时间的同时,必须合理地加快灌注速度,这对提高砼的灌注质量十分重要,因此应做好灌注前的各项准备工作,以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
3 结语
综上所述,钻孔灌注桩的整个施工过程都是隐蔽工作,每道:
工序都必须从严要求,保证施工质量,任何一道工序出现问题都将带来严重的后果。
因此,要保证钻孔灌注桩的施工质量,必须选择先进的设备,合格的施工人员,严格把握每道工序质量,现场指挥人员要具有周密的组织协调能力,有高度的责任心,以防为主,各部门全面配合,对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工,只有这样桩基的质量控制才能得到保证。
桥梁灌注桩施工
灌注桩是在施工现场桩位直接制作而成的桩,它具有施工简便、工期短、机械化程度高、及降低成本等特点。
在施工过程中根据钻孔灌注桩的施工工艺流程,影响桩基工程的主要环节有测量定位、泥浆质量、桩径及垂直控制,持力层及终孔深度,沉渣厚度的控制,混凝土浇注等。
1.施工准备
1.1 人员配置 为满足桩基施工需要,配置足够的施工管理人员、工程技术人员和劳动力,建立完善的组织机构和健全的管理制度。
1.2 材料准备情况 材料准备充分,且进场材料都严格按要求进行检验和试验工作,不合格材料不准进入施工现场。
1.3 机械设备 为保证施工能顺利进行,配备足够的机械设备,能满足工程的全面开展。
1.4 技术准备 由项目部施工技术科按照设计和规范要求编制技术交底书,书面及现场交给施工队,施工队落实到各班组,班组落实到个人。
1.5 场地准备 在现场范围进行清理掘除、碾压。
设立混凝土集中拌和站,对于砂石料场及钢筋加工场地用砼进行硬化。
水泥存放在散装水泥罐里,钢筋存放采用上盖下垫,上用彩条布覆盖。
搭建钢筋加工棚,钢筋制作、焊接、成型均在棚中操作。
根据现场地形条件在桥梁两侧临时征地设置泥浆池和沉淀池。
2.灌注桩施工
2.1 钻孔、制浆:
钻孔时采用泥浆护壁,开始钻孔时,稍提钻杆,在护筒内造浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进。
适当控制进尺,在护筒底部,低档慢速钻进,使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
钻至护筒以下1m后,按土质情况决定钻进速度。
2.2 清孔:
采用换浆法清孔,首先用大比重的泥浆将孔内沉渣浮出,再往孔内注入稀浆稀释泥浆,并把从钻孔内流入泥浆池中的泥浆泵出,直到各项指标符合验收标准。
经监理验收签认后,进行下道工序施工。
2.3 钢筋制作与安装:
2.3.1 钢筋材质 各种钢筋均采用业主及总监理认可的厂家产品,有出厂合格证和产品材质证明,进场使用之前,还要按照规范现场取样进行产品材质性能试验和可焊性能试验。
取样试验的频率是:
同批钢筋每20t应作一组抗拉试验,一组抗弯试验,有焊接要求的还需作一组可焊性能试验。
2.3.2 钢筋笼的制作及安装①根据钢筋笼的设计结构和技术要求,采取加强筋成型的方法制作。
因桩基较长,钢筋笼采用分节加工及吊装,井口焊接接长的方法。
加工之前对钢筋进行调直并进行除锈,除泥等工作,以确保钢筋与混凝土之间的握裹力。
②钢筋的加工 根据钢筋笼的整体长度和施工要求,确定分节加工钢筋笼,对于主筋采取电弧焊搭接接长,搭接后轴线重合,搭接长度单面焊不小于10D(D为钢筋直径),钢筋笼同一截面内钢筋搭接接头数量不超过钢筋总量的50%.主筋连接所用焊条采用500以上的规格。
③对于焊接接头,现场抽样,从焊好的钢筋中截取焊接接头进行试验,以检验焊接质量,每100个接头取样试验一组。
④钢筋笼成型 在加强箍外按主筋数量画好均分位置,扶正点焊,焊接时避免烧伤主筋,笼子骨架焊好后,再按设计要求布绕箍筋,箍筋与主筋按梅花形点焊固定。
2.4 下导管:
下导管前,对导管进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内小深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍。
2.5 水下混凝土的生产及灌注2.5.1 混凝土的配置①混凝土的标号需由试验室根据现场材料等情况出具经监理审批的实际施工配合比,然后按要求计量搅拌。
②材料的选择 各种材料都应经总监办及驻地办考察认可后方可采用。
按有关规定选用。
2.5.2 拌制及运输机械的选择 由拌和站统一拌和,采用砼运输车运输到施工现场。
2.5.3 灌注开始后,砼紧凑、连续的进行灌注,直至整根桩灌注完毕。
灌注时,将孔口盖住,防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔中,影响测深的准确性。
灌注过程中,注意观察管内砼下降和孔内水位上升情况,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
2.5.4 在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续的混凝土徐徐灌入,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
3.技术及安全措施
3.1 测量定位 测量定位关系到孔位的准确性,是钻孔的垂直度以及控制基准面标高准确与否的关键。
在具体操作中,采取施工单位自检与监理复检验收相结合的措施。
定位应分两次进行控制,第一次挖井口埋设护筒,第二次安装钻机就位,严格控制其偏差在设计和规范允许的范围内。
3.2 桩径及垂直度控制 桩径是灌注桩施工质量的又一关键,也是评价桩基施工质量好坏的重要指标。
施工前,严格检查钻头直径大小,保证钻头直径不小于桩径,并作好记录。
钻孔垂直度也是影响钻孔灌注桩施工质量的重要指标之一,其偏差应≤1%,在钻孔过程中,经常检查钻杆垂直度,始终保持钻杆能垂直钻进。
3.3 泥浆质量 泥浆由粘土、水和添加剂组成,在钻孔灌注桩成桩的过程中,泥浆的主要作用一是护壁,防止孔壁坍塌;二是携渣,钻头将孔内土体或岩体切削成渣,通过泥浆循环将其带出孔外,因而泥浆质量的控制非常重要。
泥浆质量的主要性能指标,有密度、粘度、含水率等。
泥浆过稀,则携渣能力不够;泥浆过稠,则孔壁会开成一层厚厚的泥壁,无形中减少了桩径。
如场地土层不能满足造浆要求,则造浆粘土必须从外地运进,以保证泥浆质量。
3.4 岩面高程及径孔深度的制定 持力层直接影响到桩的承载力,特别是端承桩,更是提供桩基承载力的重要基础,因此,持力层及终孔深度的正确判定,是质量控制的一个关键环节。
许多工程由于多方面的原因,地质钻探资料不够详细,设计无法给出具体的桩底岩面标高,而各桩入桩深度又因桩位及地质情况的不同而不同,因而在实际施工过程中可采用如下几种方法进行判定:
①利用已有工程地质资料及设计资料,预先估计岩面高程。
②根据钻机进入岩面前后钻机振动的差异情况作出初步判定。
③根据钻机进尺速度在岩层顶面上下的差异作出进一步判定。
④根据岩层顶面上下的不同岩土渣样和泥浆颜色进行确定。
⑤岩层顶面高程确定后,再根据设计要求确定终孔深度。
4.质量控制措施的制定
4.1 制定钻孔灌注桩监理方案,强调监理工作程序,明确施工过程中监理工程师的重要工作内容,特别是重点检查的工序,并责任到人。
4.2 帮助施工单位完善质量管理体系和质量保证体系,落实质量责任制,使工程质量在施工的全过程中处于受控制状态。
4.3 检查施工单位的钻孔灌注桩施工方案和技术交底书,重点检查其针对性和可操作性,使工程施工严格按照施工图纸和相关规范进行。
4.4 向施工单位宣布监理工作程序,强调施工过程中监理工程师必须检查的工序内容:
①护筒埋设;②泥浆配制;③钻机安装;④孔底标高检查;⑤沉渣厚度测量;⑥钢筋笼制作及安装;⑦灌注水下混凝土。
5.结论
在桥梁灌注桩施工过程中,不论哪个环节出现疏忽,都会引发缩颈、断桩等质量问题,轻则埋下质量隐患、影响进度,重则将给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。
因此,必须严格按规范和操作规程施工,对施工工艺严格控制,只有这样才能保证钻孔灌注桩的施工质量。
钻孔灌注桩施工中常见事故及其处理
对钻孔灌注桩常见质量事故进行综合分析,根据质量事故的发生原因,提出了防治措施。
钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土,对周围环境及邻近建筑物影响小,能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力,适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点,在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用,已成为一种重要的桩型。
随着社会经济发展的需要,钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大,单桩承载力也越来越高,同时,也使单柱单桩的设计成为可能。
对于长桩、大桩,其施工难度大,易发生质量事故。
而单柱单桩的设计,对桩的质量要求高,发生质量事故后,加固处理难度大,且费用较高。
因此,有必要对钻孔灌注桩的常见质量事故加以分析,找出质量事故发生的原因,研究相应对策,尽可能防止质量事故发生。
1地质勘探方面存在的问题
地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。
因此,在桩基础开始施工前,应针对这些问题对地质勘探资料进行认真审查。
另外,对桩基础持力层厚度变化较大的场地,应适当加密地质勘探孔,必要时进行补充勘探,防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。
2孔径误差
孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头,或因钻头陈旧,磨损后直径偏小所致。
对于桩径800~1200mm的桩,钻头直径比设计桩径小30~50mm是合理的。
每根桩开孔时,合同双方的技术人员应验证钻头规格,实行签证手续。
3钻孔深度及孔口高程的误差
2.1钻孔深度的误差
有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探,地面高程较低,当工程地质勘探采用相对高程时,施工应把高程换算一致,避免出现钻孔深度的误差。
另外,孔深测量应采用丈量钻杆的方法,取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面,不宜采用测绳测定孔深。
钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准,不宜以固定孔深的方式终孔。
因此,钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定,确定钻孔是否进入桩端持力层。
2.2孔口高程的误差
孔口高程的误差主要有两方面,一是由于地质勘探完成后场地再次回填,计算孔口高程时疏忽引起的误差。
二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积,地面不断升高,孔口高程发生变化造成的误差。
其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程,每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。
4钻孔垂直度不符合规范要求
控制钻孔垂直度的主要技术措施为:
(1)压实、平整施工场地。
(2)安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度,钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度,发现偏差应立即调整。
(3)在复杂地层钻进,必要时在钻杆上加设扶整器。
(4)定期检查钻头、钻杆、钻杆接头,发现问题及时维修或更换。
(5)在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进,应低速低钻压钻进。
发现钻孔偏斜,应及时回填粘土,冲平后再低速低钻压钻进。
5桩端持力层判别错误
持力层判别是钻孔桩成败的关键,现场施工必须给予足够的重视。
对于非岩石类持力层,判断比较容易,可根据地质资料的深度,结合现场取样进行综合判定。
对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩,判定岩层界面难度较大,可采用以地质资料的深度为基础,结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定,必要时进行原位取芯验证。
6孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大
孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差,清孔无法达到设计要求外,还有测量方法不当造成误判。
要准确测量孔底沉渣厚度,首先需准确测量桩的终孔深度,桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定,取孔内钻杆长度+钻头长度,钻头长度取至钻尖的2/3处。
在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。
当采用正循环清孔时,前阶段应采用高粘度浓浆清孔,并加大泥浆泵的流量,使砂石粒能顺利地浮出孔口。
孔底沉渣厚度符合设计要求后,应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。
清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析,若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低,捞不到粗砂粒,或后期把孔内泥浆密度降低后,孔底沉渣厚度增大较多。
则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小,砂粒悬浮在孔内泥浆里,没有真正达到清孔的目的,施工时应特别注意这种情况。
7水下砼灌注和桩身砼质量问题
7.1初灌时埋管深度达不到规范值
规范规定,灌注导管底端至孔底的距离应为300~500mm,初灌时导管埋深应≥800mm.在计算砼的初灌量时,个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量,漏算导管内积存的砼量,初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。
另一方面,施工单位准备的导管长度规格太少,安装导管时配管困难,有时导管低至孔底的距离偏大,而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班,形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。
7.2灌注砼时堵管
灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。
灌注导管在安装前应有专人负责检查,可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查,检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。
灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm,在灌浆设备的初灌量足够的条件下,应尽可能取大值。
隔水栓应认真细致制作,其直径和园度应符合使用要求,其长度应≤200mm.
完成第二次清孔后,应立即开始灌注砼,若因故推迟灌注砼,应重新进行清孔。
否则,可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚,并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
7.3灌注砼过程钢筋笼上浮
引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面:
(1)砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升至钢筋笼底时,砼结块托起钢筋笼。
(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成较密实的砂层,并随孔内砼逐渐升高,当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。
(3)砼灌注至钢筋笼底部时,灌注速度太快,造成钢筋笼上浮。
若发生钢筋笼上浮,应立即查明原因,采取相应措施,防止事故重复出现。
7.4桩身砼夹渣或断桩
引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面:
(1)初灌砼量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。
(2)砼灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出砼面。
(3)、砼初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使砼上部结块,造成桩身砼夹渣。
(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成沉积砂层,阻碍砼的正常上升,当砼冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包入砼内。
严重时可能造成堵管事故,导致砼灌注中断。
导管的埋管深度宜控制在2~6米之间,若灌注顺利,孔口泥浆返出正常,则可适当增大埋管深度,以提高灌注速度,缩短单桩的砼灌注时间。
砼灌注过程拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度≥2米。
单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。
结语
引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多,各个环节都可能会出现重大质量事故。
因此,在桩基工程开工前应做好各项准备工作,认真审查地质勘探资料和设计文件,实行会审和技术交底制度,做好现场试桩工作。
施工过程抓好泥浆和砼质量,详细做好各项施工记录,牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关,是防止质量事故发生的行之有效的措施。
钻孔灌注桩基础水下混凝土施工问题及处理方法 当地基的弱土层较厚(一般指4米以上),建筑物的荷载较大,采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求,做人工地基又没有条件或不经济时,常常采用桩基础,钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点,被广泛采用。
我们建的某市中级法院审判大楼,由于其地质情况复杂,地下水量大,设计采用了水下灌注混凝土方法。
现结合我们在此桩基础水下灌注混凝土的施工体会,谈几点粗浅的质量控制方法。
当地基的弱土层较厚(一般指4米以上),建筑物的荷载较大,采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求,做人工地基又没有条件或不经济时,常常采用桩基础,钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点,被广泛采用。
我们建的某市中级法院审判大楼,由于其地质情况复杂,地下水量大,设计采用了水下灌注混凝土方法。
现结合我们在此桩基础水下灌注混凝土的施工体会,谈几点粗浅的质量控制方法。
一、一般钻孔灌注桩的施工工艺流程
测定桩位→埋设护筒→桩机就位→钻孔(设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣)→清孔→灌筑水下混凝土→安放钢筋骨架
二、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题
1、导管接送严重漏水,造成断桩。
发生这种故障的后果非常严重,进水,使混凝土形成松散层次或囊体,出现浮浆夹层造成断桩,严重影响混凝土质量,导致废桩重做。
2、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深,混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素,可能造成导管的堵塞,导
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