单位开工改.docx
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单位开工改
目录
第一章编制依据-2-
第二章工程概况及主要工程量-2-
第三章施工目标-3-
第四章施工场地布置及准备-4-
第五章进场机械、人员情况-4-
第六章工期安排-6-
第七章施工方案及方法-6-
第八章资源计划及措施-44-
第九章质量管理--48-
第十章安全生产与职业健康管理-57-
第十一章文明施工与环境保护-57-
海新路与翁角路立交工程Ⅱ标段
高架桥
单位工程施工方案
第一章编制依据
海新路与翁角路立交工程B标段招标文件、施工图纸;
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
项目部相关人员对工地现场勘察测量资料;
项目部对本工程总体计划和质量要求。
第二章工程概况及主要工程量
一、工程简介
1、K8+678.5高架桥位于海新路上跨翁角路,本标段施工范围:
桥梁中心桩号K8+678.5,桥梁起点K8+440,桥梁终点K9+694.2,桥梁总长1252米。
桥面宽度由25m,桥面铺装:
4cmSMA-13改性沥青砼+6cmAC-16改性沥青砼+防水层。
2、上部结构:
采用预应力混凝土连续现浇箱梁结构,共设置十联;
3、下部结构:
墩及基础:
双矩形门式墩身、桩基础;台及基础:
钢筋砼U型台、桩基础。
4、桥面铺装:
预应力砼箱梁铺装:
4cmSMA-13改性沥青砼+6cmAC-16改性沥青砼+防水层。
5、支座 :
GPZ(2009)盆式橡胶支座;
二、地质情况
根据钻探揭露,岩土层构成复杂,现根据埋藏顺序分述如下:
杂填土→素填土→粉质粘土→粗砂→粉质粘土→残积砂质粘性土→全风化岩→砂砾状强风化花岗岩→碎块状强风化花岗岩→中风化花岗岩。
三、技术指标
1、设计车速:
按城市快速路设计标准,双向6车道,主线设计时速80km/h。
2、设计荷载:
汽车荷载:
城-A级
3、设计洪水频率:
涵洞1/50;
4、桥面宽度:
25.0m=0.5m(防撞护栏)+11.75m(主车道)+0.5m(中分带)+11.75m(主车道)+0.5m(防撞护栏);
5、地震烈度:
7度。
6、设计安全等级:
一级
7、支座 :
GPZ(2009)盆式橡胶支座;
8、环境类别:
Ⅱ类,对应滨海环境。
9、桥下通行净空:
净空5.0米;
10、设计洪水频率:
涵洞1/50。
四、主要工程量
1、桩基工程数量
直径(Φ1.20m):
12根。
直径(Φ1.80m):
40根。
直径(Φ2.00m):
52根。
共计桩长:
6664m。
桩基钢筋约:
HPB300:
118512.9kgHPB400:
581411.4kg
桩基混凝土约(C35):
10515.2m3。
3、承台36个
钢筋约:
HPB300:
15350.5kgHPB400:
305380.1kg。
砼约3523.2m3。
4、墩身数量36个:
钢筋约:
HPB400:
414031.4kg。
砼约2057.4m3。
5、桥台数量1个:
钢筋约:
HPB300:
2146.7kgHPB400:
41371.4kg。
砼约474.6m3。
6、砼盖板涵:
21.88米,砼盖板涵33.81米,砼圆管涵21.57米
第三章施工目标
一、质量目标:
本工程分部工程合格率100%。
二、安全目标:
重大安全责任事故为零案次。
三、工期目标:
本工程计划2015年9月开始,2015年6月完成。
《施工进度计划横道图》见附表1。
四、环保目标:
采取有效措施控制水资源污染,水土流失,减少粉尘对空气的污染,降低噪音污染,保持生态平衡,创造良好的环境。
第四章施工场地布置及准备
一、水、电及现场布置
施工用水:
K9+600处引水至施工现场以保证施工用水。
施工用电:
在本桥段K8+900处及K9+380处架设两台智能达500KVA箱变,在K8+885附近设置500KVA三相电力变压器一台。
能满足施工用电要求,电力能源已报电力局审批立案,输送线路即将落实到位。
现场布置:
海新路能保证晴雨通车,以方便施工机械、材料、混凝土等的运输。
施工场地四周已做好排水工作。
二、物资供应
土源:
取源于海沧;
砂:
取源于海沧砂场;
钢材:
采用百城建材有限公司的钢筋。
混凝土:
采用厦门智欣混凝土有限公司生产的商品砼。
以上进场材料生产厂家资质已经上报,并经监理工程师审批;进场材料均自检合格后,监理工程师抽检合格,并同意使用。
三、技术准备
施工测量采用日本宾得R-325M全站仪,AL-328、HXZ-32水准仪。
导线点、水准点已经复核、加密,各构造物的平面位置和高程已经放样,并经过监理工程师复测。
四、试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成,并经过监理工程师的抽检。
第五章进场机械、人员情况
一、进场机械设备一览表
序号
机械名称
规格型号
额定功率(KW)或容
量(m3)或吨位(t)
单位
数量
1
冲击钻机
CZ-500
38KW
台
8
2
冲击钻机
JKL6
38KW
台
8
3
泥浆泵
PNL
15KW
台
16
4
钢筋弯曲机
GW40
3.0
台
2
5
直流电焊机
BX1-500
12.0
台
2
6
钢筋切断机
GQ50
3.0
台
2
7
钢筋调直机
HHZ1508
3.0
台
2
8
钢筋直螺纹机床
JBG-40K
4.0KW
台
2
9
插入式振动棒
2.0KW
台
4
10
卷扬机
Y132M-4
5.5
台
8
11
钢护筒
Φ1200、Φ1400
个
4、8
12
砼漏吊斗
2M3
个
4
13
导管
Φ250
套
4
14
起重机
QY18T
台
2
15
水泵
AS10-2WCB
台
8
16
挖掘机
CAT-330B
200KW.1.0m3
台
2
17
装载机
ZL50
3m3
台
2
18
超声波检测管
φ50mm
m
630
19
标准测绳
根
8
20
履带式吊车
QUY50A
50t
台
2
21
木工圆锯机
MG106
3KW
台
4
22
手提电刨
3KW
台
2
23
电钻
500RE
2KW
台
4
24
角向磨光机
2KW
台
4
二、进场人员一览表
职务
姓名
职称
职务
姓名
备注
项目经理
陈军民
高级工程师
项目副经理
董彭峰
项目技术负责人
卢宗义
高级工程师
安全员
卢春华
桥梁工程师
徐度栋
工程师
桩基班
48人
试验工程师
张金华
工程师
钢筋班
12人
质检工程师
董彭峰
工程师
机械班
5人
测量工程师
申李玮
工程师
造价师
朱瑞重
工程师
第六章工期安排
一、作业划分
本桥梁由桥梁队负责施工,并根据工作性质划分为桩基班、破桩班、钢筋班、模板班、砼浇捣班、张拉班机械班、共6个班组进行施工。
各班组的作业任务范围如下:
1、桩基班:
负责全桥桩基的孔下钢筋及水下灌注,共25人;
2、破桩班:
负责全桥桩基的破桩工作,共12人;
3、钢筋班:
负责全桥钢筋的制作及安装工作,共18人;
4、模板班:
负责全桥模板的制作、安装及拆除工作,共18人;
5、砼浇捣班:
负责全桥砼浇捣养护工作,共16人;
6、张拉班:
负责全桥所有的预制板钢绞线的张拉与压浆工作;
7、机械班:
负责全桥钢筋、模板、安装工作及土方开挖和回填工作。
各作业队由项目部统一管理,作业原则分工不分家,根据各作业班的作业需求可随时从其他作业班抽调人员及设备。
第七章施工方案及方法
对导线及水准控制点每年复测一次,以确保导线点,水准点的准确及测量精度。
水平测量,采用四等水平测量,补充施工临时水准点,为了防止差错,施工测量派两人相互检查校对,并作出测量和检查核对记录。
并已上报监理部门并同意使用,导线坐标放样,水平测量精度须满足规范要求。
一、桩基施工
1、施工工艺及质量标准
桩基布置形式
海新高架桥采用群桩基础,主要布置形式如下图所示:
群桩布置形式(9.6×3.2×2米承台、Φ2.0m桩基)
群桩布置形式(9.4×7.5×2.5米承台、Φ1.8m桩基
群桩布置形式(10×3.2×2米承台、Φ2.0m桩基)
群桩布置形式(25.6×5.7×2米承台、Φ1.2m桩基)
1)、施工准备
施工时,先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物,平整施工场地和施工便道并搭设桩基排架。
2)、桩位放线
依据设计图纸计算各桩位的坐标,并确定每个桩与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出,同时以桩中心为交点,在纵向和横向方向埋设好护桩,桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
3)、埋设护筒
护筒采用钢板卷制,护筒长度为4.0~6.0m,护筒直径比桩径大20~30cm,并在护筒的上口边缘开设溢浆口。
护筒中心与桩位中心偏差控制在5cm之内,护筒顶端高出最高潮水为1.5~2m。
护筒埋好后,用钢丝绳作保险固定在平台上。
4)、钻机就位
冲击钻就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修,全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠,润滑油是否足够。
钻机底座用钢管支垫,钻机摆放就位后对机具及机座等稳固性进行全面检查,用水平尺检查钻机摆放是否水平,吊线检查钻机摆放是否垂直。
钻机就位时确保钻捶中心与桩位中心在同一铅垂线上,其对中误差不得大于20mm;
5)、泥浆护壁及成孔
①、泥浆配制:
针对本工程的地层特点配制满足施工要求的泥浆,在施工过程中主要利用孔内黏土自成泥浆和再生泥浆。
如在施工过程中泥浆指标不满足要求,及时制备新的泥浆进行补浆。
泥浆技术指标
表25
序号
名称
新制泥浆
测量仪器(方法)
1
密度(g/cm3)
1.03~1.10
密度称
2
黏度(s)
17~20
漏斗法
3
含砂率(%)
≤2
量杯法
同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整,备用一定量的膨润土或黏土。
②、泥浆管理:
为了尽量减少场地占用和泥浆污染,每两个桥墩的桩基、每半幅桥台的桩基各共用一套沉淀池、循环池、调浆池。
桩基施工完毕泥浆池必须尽快回填,避免出现行人等陷入的事故。
6)、冲击钻成孔
根据桩基直径及工程地质情况,选用合适的冲击锤。
在钻机驱动钻锤冲击的同时,利用泥浆泵,向孔内输送泥浆(当钻进一定深度,检查孔内泥浆性能如果不符合要求时,必须根据不符合情况采取不同的方法予以改善泥浆性能)。
冲洗底孔携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间上升,从孔口回流向泥浆池,形成排渣系统。
在护筒下1米范围内,慢速冲进。
冲进过程中,每进1~2m检查钻孔直径和竖直度,注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判明后记录记录表中并与地质剖面图核对。
根据实际地层变化采用相需的钻进方式。
冲孔作业必须连续,并作冲孔记录,经常对冲孔泥浆进行检测和试验,不符合要求的随时改善。
在整个施工过程中,泥浆的损失较小,水头始终要保证,有效地防止孔壁坍塌和埋冲锥头的现象,确保冲孔桩的成孔质量和成孔速度。
钻孔桩在软土中钻进是,根据泥浆补给情况控制钻进速度;在硬层或岩层中钻进速度以钻机不发生跳动为准。
冲孔桩每钻进4~5米验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处需验孔。
桩进入中风化岩后,桩端持力层每钻进10~30cm需清孔分段取样分析一次,确保入岩深度,并作记录。
根据业主要求,大桥桩基需设置试桩,钻机过程需详细记录。
桩底达到设计高程后,请地质探勘、设计、业主等单位到现场确定最终终孔条件,以便于指导其余桩基施工。
7)、一次清孔
①、钻孔达到要求深度后,及时通知技术质量检查人员进行检查。
合格后,立即清孔。
②、清孔是将冲渣从孔底携带至地面,使孔底沉渣厚度符合设计规定和规范要求。
拟采用泥浆循环法进行清孔,将清孔导管吊入孔内,用水泵压入清水换浆,保证泥浆循环,泥浆比重控制在1.03~1.10之间。
导管离开孔底的距离为100~200mm,输入新泥浆进行循环,将桩孔内的含冲渣的泥浆替换出来,并清理孔底。
泥浆上返速度不需小于0.25m/s,返出孔口的泥浆比重不得大于1.10。
③、不论采用何种方法清孔,在清孔排碴时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。
④、不得用加深孔底深底的方法代替清孔。
8)、成孔检测:
成孔结束后,采用探孔器对成孔质量进行检测,探孔器采用Φ25钢筋加工而成,探孔器外径不小于桩基直径,长度为4~6倍钢筋笼外径的钢筋检探孔器吊入钻孔内进行检测。
9)、钢筋笼下放
钢筋笼制作及安装:
①、钢筋笼制作:
钢筋笼在加工厂分节制作,主筋与加强箍筋采用焊接,主筋与箍筋采用铁丝绑扎。
分节制作时,将各节段编号,以保证钢筋笼顺利有序安放。
钢筋笼经自检合格后,报监理工程师检验。
②、钢筋笼安放:
a、运输:
采用平板车运输。
b、安放:
钢筋笼采用25t汽车吊,三点起吊,以减少钢筋笼变形。
钢筋笼节段之间采用焊接连接,同一截面焊接接头数不超过50%。
c、声测管安装:
预先绑扎在各节段钢筋笼上。
10)、导管安装:
导管采用直升钢质导管,内径25~35cm,分节长度为0.5~3m,最下一节长度3~4m,导管使用前进行组装编号,并进行水密承压和接头抗拉试验,确保导管的良好状态。
导管安装过程要保持其位置居中,轴线顺直,平稳沉放,防止卡挂钢筋笼,同时作好记录。
11)、二次清孔
钢筋笼安装完成后,立即下导管,进行二次清孔。
为确保本工程孔底淤积清除达到要求(不大于100㎜),缩短清孔时间,争取时间防止缩径、坍孔,确保孔底沉渣小于100mm。
12)、灌注水下混凝土:
①、混凝土拌制和运输
a、拌制:
钻孔桩混凝土设计标号为C25水下混凝土,按监理工程师批准的混凝土配合比,由砼搅拌站集中拌制供需。
b、运输:
采用8m3混凝土输送车运输。
②、混凝土灌注
水下混凝土采用直升导管法施工,隔水盖板法。
混凝土运到现场后,先检验其和易性,坍落度控制在18~22cm。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底距离控制在30~40cm,首批混凝土储备量按照公路桥涵施工技术规范:
参考公式:
V≥πD2/4×(H1+H2)+πd2/4×h1
V——首灌混凝土所需数量
D——桩孔直径(以1.5.0m为例)
H1——桩孔底至导管底端间距,取0.4m;
H2——导管埋深度,取1.0m;
d——导管内径,取0.25m
h1——到达首埋深度时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(10m),
h1=Hwγw/γc(γw孔内泥浆重度取11kN/m3为例,Hw井孔内泥浆的深度取20m为例,γc混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)
以保证首灌混凝土使导管埋入混凝土的深度大于或等于100cm。
混凝土须连续灌注,并经常用测锤量测孔内混凝土的高度,及时调整导管埋深,导管埋深控制在2~6m,桩顶加灌80cm以上混凝土,以便凿除桩头软弱部分混凝后保证桩头质量。
13)、拔除护筒、桩头处理
钢护筒在灌注结束,砼初凝前拔出,起吊护筒时保持其垂直,护筒拔出后,孔口回填压实,待混凝土强度达标后凿除桩头。
待砼龄期达到要求后,进行桩基超声波检测。
14)、水下砼灌注示意图
水下砼灌注示意图
2、质量标准
钻孔灌注桩质量标准
表26
项次
项目
允许偏差
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
2
桩位(mm)
群桩
排架桩
允许
极值
50
3
孔径(m)
不小于设计值
4
孔深(mm)
不小于设计值
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
6
沉淀厚度cm
摩擦桩
≤10
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架地面高程(mm)
±50
钢筋骨架质量标准
表27
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
备注
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
钢筋连接符合《钢筋机械连接通用技术规程》有关规定
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
2)质量措施
针对本项目桩基嵌岩深度较深,需判断好进入不同岩层的高程,确保入岩深度。
在桩基整个施工过程中注意以下事项:
1、在冲进过程中,需注意地层变化。
对不同的土层,采用不同的冲进方法;在粘土中冲进,中等转速,大泵量稀泥浆,进尺不得太快;在砂土或软土层中,冲进时要控制进尺,抵挡慢速大泵量,稠泥浆冲进,防止泥浆排量不足,冲渣来不及排除而造成埋冲头事故;在土夹砾(卵)石层中冲进时,采用抵挡、慢速、良好的泥浆,大泵量。
2、冲进过程中,要随时观察孔内水位及进尺变化情况,冲机的负荷情况,以便判断塌孔或漏浆。
3、冲进过程中,对于地层交界处软硬不匀,颗粒粒径大小悬殊,采用低速慢冲,上下反复扫孔,并随时注意冲孔垂直度检测;在松软土层中冲进,根据泥浆补给情况控制冲进速度。
4、施工期间护筒内的泥浆面需高出地下水位1m以上,在受水位涨落影响时,泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上,冲速不要太快,在孔深4m以内不要超过2m/h,往后也不要超过3m/h。
5、钢筋笼采用滚焊机进行分段加工。
并在场地上进行预拼装,在钢筋加工过程中注意声测管的安装,声测管采用铅丝绑扎在钢筋笼内,固定间距不超过2m。
声测管选择符合设计及规范要求的材料,接头连接牢固、紧密,底部封闭无空隙,确保声测管成桩后通畅。
6、灌注桩混凝土坍落度采用为18~22cm,混凝土采用导管灌注,导管使用前进行水密、承压和接头抗压抗拉试验,保证导管不漏水.在灌注混凝土开始时,导管提至距离底部30-40cm。
首批灌注混凝土的数量需能满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要.以防止泥浆冲入管内。
一经开盘浇捣,不得中断,保持连续,浇筑过程中需经常量测孔内混凝土面层的高程,及时调整导管出料口与混凝土表面的相需位置,并始终予以严密监视,导管需在无水进入的状态下填充。
导管埋深一般控制在4~6m,以便保证砼连续灌注。
为了防止意外事故的发生,现场导管数量必须准备充分,有备用导管。
灌注的混凝土最终成桩桩顶高需比设计高出50cm以上混凝土,多余部分在桩检前必须凿除,桩头需无松散层,以保证凿除后的桩体混凝土强度达到设计强度要求值。
3)安全技术措施
1、桩基施工过程中加大安全隐患排查,确保现场安全文明施工。
2、施工前需先全面检查机械,发现问题及时解决,检查后要进行试运转,严禁带病做业。
机械操作必须遵守安全技术操作要求,由专人操作,并加强机械的维护保养,保证机械各项设备和零部件的正常使用。
3、 现场施工用电需做到“三级配电、二级保护”,每台电气设备需用各自的开关箱,必须实行“一机、一闸、一漏、一箱”制,严禁用同一开关箱直接控制二台及二台以上的用电设备(含插座)。
全部供电线路必须有系统地架设,从配电箱接出的照明、电动小工具线路需采用电缆离地架设。
4、夜间施工时要有足够的照明设施,作业人员有权配足施工照明设施,有权拒绝危险作业。
所有人员不得“违章指挥,违规作业”。
5、施工前要砌筑好泥浆集放池,严禁随地排放泥浆或直接排入河道,污染环境,泥浆池四周需设置钢管围护并挂设密目安全网。
6、冲孔灌注桩在已钻成的孔尚未浇筑砼前,必须用盖板封严并设置醒目的警示标志。
施工现场必须有各种防护设施和警示牌、安全标志均不得任意拆除和随意移动。
所有机具需有防雨措施和接地接零措施,在潮湿环境下操作的手动工具,电源线必须采用电缆。
7、在现场堆放的材料和设备要整齐有序,不使用的设备和机具以及废料要及时清理,保证通道畅通。
二承台基坑工程
概述
本工程承台总共37个,采用C35砼。
承台厚度为2.0~2.5m,开挖深度2.8~3.5m左右,埋置深度0.8~1.0m左右。
由于施工区域地质属杂填土、素填土及粉质粘土范围,土体稳定性一般,通过放坡开挖加合理支护即可满足基坑要求。
1基坑开挖
1)、测量定线
根据已完成的测量控制网,准确放出基坑轴线及四角坐标,根据预留工作面宽度(1m以上)定好基坑开挖控制线,作为基坑开挖施工的控制依据。
同时测设基坑控制边线四角标高,预计算土方开挖量,做好土方临时堆载及外运计划。
2)、基坑开挖、支护施工
①、基坑开挖根据设计及规范要求,全部采用1:
1.5稳定坡比放坡开挖;基坑开挖采用由中间向两侧分层开挖的形式进行,分层开挖深度基本控制在0.5~1m左右。
弃土不在现场堆放,直接由装卸车运送出场。
②、在开挖过程中,严格控制欠挖及承台的设计平面尺寸及高程,严禁超深开挖和二次回填,底部预留30cm土层由人工进行修整。
如开挖过程中发生异常现象,需立即停止开挖,查明原因并处理后,方可继续开挖。
③、在除去承台模板施工面后,在外侧另增加1米排水沟,按对角设置集水坑并利用水泵集中抽水。
基坑顶四周设置挡水土埂以防止坑外水流入基坑内部,并将水抽至外通往外侧绿化带的预埋管中。
为了保证基坑坡脚稳定,应在坡脚处设置砂低围堰。
④、开挖至设计标高后,要尽快实施砼垫层,避免基坑底土体长时间暴露。
2安全技术措施
1)、基坑施工期前,做好安全技术交底工作,使作业人员全面熟悉作业内容、掌握施工方法,告知存在的风险及防范措施。
2)、基坑围护严格按制定的方案施工,设置好围檀和支撑。
基坑四周设防护栏及安全警示牌,闲杂人员不得进入施工工地。
3)、原地面线以上的围护,四周采用防水布包裹再用粘土覆盖,减少涨潮时海水大量流入基坑内。
4)、基坑上部采用挖掘机逐层开挖,分层开挖厚度控制0.5~1m,保持围护四周受力均匀。
机械开挖过程中,基地严禁站人。
指挥人员在工作平台上指挥挖掘机作业。
5)、基坑内挖出的土方不得堆放在坑顶四周,一边挖一边装土,及时运出场地内。
运输车辆距坑壁不得小于5m。
6)、开挖期间,随时观察四周地面有无裂缝产生、基底有无隆起现象,监测围护水平位移变化变化情况,全过程跟踪基坑的稳定性。
如有异常,及时撤离人员、机械,进行加固消除隐患后在组织开挖。
7)、大雨期间暂停施工。
再次开挖前,必须线进行监测,分析、对比位移数据,确认围护稳定的情况下才能进行施工。
8)、备足防突发时间的各种材料,如工字钢、防水布、编织袋和水泵等,以防止下雨及塌方等意外事故发生,能够及时组织补救。
9)、机械开挖距基底设计高程30cm左右时,采用人工开挖、清理。
基坑内人工作业,设置宽60cm的爬梯作为上下的专用通道,并及时清理爬
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