储水罐制作方案.docx
- 文档编号:14411486
- 上传时间:2023-06-23
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:280.47KB
储水罐制作方案.docx
《储水罐制作方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《储水罐制作方案.docx(19页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
储水罐制作方案
青海盐湖三元钾肥股份有限公司
浮选车间300㎡淡水储罐制作
格尔木屹天发展有限公司
二零一八年十二月十四日
一、工程概况⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1
二、编制依据⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2
三、施工总体质量目标⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2
四、施工前准备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2
五、施工方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4
六、安全文明施工措施⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯19
七、环保措施⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯20
八、应急措施⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯21
、工程概况
1.1主要设计参数:
1.1.1公称容积:
300m3;
1.1.2储罐内径:
φ10000mm;
1.1.3罐壁高度:
5500mm;
1.1.4板厚:
10mm;
1.1.5保温层厚度:
50mm;
1.2施工要求
1.2.1铭牌支架的高度应能使铭牌在保温层之外;
1.2.2罐顶周围设置高1米防护栏杆;
1.2.3罐体要求保温,罐体材质为碳钢10mm厚度Q235内衬玻璃鳞片漆。
1.3
制作图纸如下:
二、编制依据
2.1本施工方案的编制以300m3立式储水罐的技术参数为依据,同时参照国家及行业标准和规范。
1.2GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规;
2.3GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》;
2.4GB6654-96《压力容器用钢板》;
2.5JB/T4730-2005《承压设备无损检测》;
2.6GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
2.7GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范;
2.8设计、施工图纸。
三、施工总体质量目标
3.1单位工程验交一次合格率100%。
3.2单位工程优良率100%。
3.3手工焊接一次合格率>96%。
3.4储罐充水试验无渗漏、一次合格。
四、施工前准备
4.1技术准备
4.1.1熟悉和审查施工图纸、组织图纸会审。
4.1.2准备与本工程有关的规程、规范、图籍。
4.1.3对全体施工人员进行技术交底,使全体施工人员对本工程施工规模、图纸、施工难点、技术难点、质量要求都有个全面的了解。
4.2施工人员准备
4.2.1对特殊工种进行技术培训。
4.2.2对全体施工人员进行计划、技术、安全的交底工作。
4.2.3针对本工程的技术难点对施工人员进行施工前培训。
4.2.4对施工人员进行必要的安全、防火方面的教育和安全防火措施的教育。
4.3施工机具、材料准备
4.3.1组织预制构件、设备配件及非标设备加工。
4.3.2对施工机具进行检查、维修、保养,确保进场的设备全部为完好设备。
4.3.3编制材料计划,购买材料、配件,按照板材、型材、管材分类购置。
4.4材料管理
4.4.1为加强管理,防止材料混用、误用,各零部件必须标识,标明材料所在图号、件号、数量、字迹清晰,现场24小时设专人看管,防止材料丢失。
4.4.2材料存放:
标识后的材料要分门别类存放并用帆布遮盖以达防风、防雨的目的。
购进的材料要保证合格证明文件齐全,与实物对应,如有疑义进行复验。
4.5生产、生活设施准备
4.5.1在现场搭设预制场、焊条库、材料、半成品堆放场、临时办公室、休息室等,接通水源、电源、修好交通道路及排水设施。
4.5.2全面检查现场临时设施、供水、供电、施工机具、脚手架等安全措施。
五、施工方法
5.1水罐预制
5.1.1预制应注意事项:
(1)水罐预制在预制现场进行,主要包括罐底板、罐壁板、罐顶板、包边角钢、梯子、平台切割、预制、成型等。
(2)钢板的切割和焊缝坡口加工采用等离子切割加工,或机械加工。
(3)钢板边缘和坡口加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。
坡口处得熔渣、氧化皮、硬化层用角磨机清理干净。
(4)在预制和运输过程中产生的各种表面缺陷,应进行修补。
深度超过0.5mm的有害缺陷,应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度,不应小于钢板规定厚度扣除负偏差值,否则应进行补焊,并打磨平滑。
缺陷深度或打磨深度超过1mm时,按焊接工艺卡施焊,与正式焊接要求相同。
(5)在运输、存放、预制和安装过程中,任何材料不得用洋冲打眼,应采用油漆做标记。
(6)预制完成的构件,要按罐规格、安装先后顺序及使用部位进行编号,并做醒目标记。
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止变形、损伤。
5.1.2罐底板预制
(1)罐底板预制根据底板排版图进行下料,罐底的排版直径,按设计放大0.1%~0.15%mm。
(2)中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm;与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小值直边尺寸,不应小于700mm.
(3)底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于300mm。
(4)底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于300mm。
(5)中幅板与边缘板相搭接的各小板,按计算尺寸放大100mm
后进行切割下料。
(6)底板下料的工序为:
施工准备→材料核对→摆板→号线→切割→打磨→验收。
(7)下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。
5.1.3罐壁板预制
(1)钢材切割:
壁板采用半自动火焰切割加工。
(2)型材采用无齿锯和火焰切割加工。
(3)罐顶边缘板圆弧边缘采用手工火焰切割加工。
采用火焰切割加工时,切割后用砂轮外整表面,并打磨光滑。
(4)壁板坡口加工:
采用半自动切割机切割。
(5)壁板的检查:
卷制加工后,将其自然立置于平台上,用样板检查,垂直方向与直线样板的间隙不得小于1mm,水平方向与弧形样板的间隙不得大于4mm。
(6)壁板组对:
罐壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开,各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3,且不应小于300mm。
7)底层罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得
小于300mm。
(8)罐壁上连接件的电板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离,不应小于150mm,与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于75mm,如不可避免与罐壁焊缝交叉时,被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测,电板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
(9)包边角钢的对接接头焊缝与顶圈罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm。
(10)水罐壁板预制在切割平台上使用剪板机进行放线下料,壁板预制预留一块调整板,这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸,预制精度达到要求。
(11)罐壁板预制时,要考虑罐壁板立焊缝与大角焊缝的焊接收缩,保证罐的容积及整体尺寸。
(12)罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行,一节壁板要连续切割完,并把个罐同一壁板分别切割、存放,因要求同一壁板累计误差等于零,切割完后要复查其几何尺寸,坡口及两侧20mm砂轮
打磨见金属光泽,做好明确标记,用油漆标记好的序号和切割后的几何尺寸、材质等内容,以便组装是对号入座。
(13)壁板切割完,将坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层打磨干净。
第一、第二层罐壁的坡口表面应进行磁粉探伤检测,确认合格。
(14)壁板下料、检查合格后,在滚板机上滚弧,滚弧时应用前后拖袈,壁板在滚板机上进行卷制时,应使辊的轴线与壁板长度相互垂直,并随时用样板检查。
壁板卷制后应直立在平台上,水平方向用2m弧样检查,其间隙不应大于4mm,垂直方向用1m直线样板检查,其间隙不得大于2mm。
(15)在卷制壁板时,使用吊车、吊装机具配合,防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形,卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
5.1.4顶板预制
(1)顶板预制前应绘制排版图,顶板任意相邻焊缝的间距,应大于200mm。
单块顶板本身的拼装采用对接。
(2)加强肋加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不应大于2mm,每块顶板在胎具上与加强肋拼装成型,焊接是防止变形。
(3)顶板成型后脱胎,用弧形样板检查,其间隙不应大于10mm。
(4)制作一个钢制弧形胎具,在胎具上放出单瓣拱顶板的大样,将整瓣拱顶板进行拼接并与加强肋拼装成型,焊接时应防止变形。
5.1.5罐构件预制
(1)连接板采用剪板机剪裁。
型钢采用无齿锯和气割切割。
切割边缘应整齐,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱无毛刺、反口、缺肉等缺陷。
(2)角钢采用二根角钢并排连接在一起在滚床上滚制加工。
(3)包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不应大于2mm,放在平台上检查,其翘曲变形不应超过构
件长度的0.1%,且不应大于6mm。
(4)部件加工、矫正。
5.2水罐焊接
5.2.1焊接应注意的事项:
(1)焊接材料的到货验收和管理;
A、我公司材料员对焊材的到货验收、保管、发放、回收进行严格管理,并对每批焊材的质量状况、烘干人、烘干参数、领用人、领用日期等作好详细记录,使之具有可追塑性。
B、焊材应具有出厂合格证和质量检验证明书。
检验项目和技术指标不全,对其质量有疑问时,应按相应技术标准复验,复验合格后,方可入库。
(2)焊材的贮存与保管
A、焊材放置应放置在干燥、通风良好,不允许放置有害气体和腐蚀性介质的地方。
B、焊条应放置在货架上,架子底层离地面及货架与墙壁的距离均不得小于300mm,货架下应放置干燥剂,严防焊条受潮。
C、焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放且标识清楚。
5.2.2焊接方法选择
(1)本工程所有管道焊接均采用手工电弧焊焊接工艺。
(2)焊材选择,见下表:
5.2.3焊接环境要求
(1)焊接的环境温度应符合规范要求,手工电弧焊焊接时风速不超过8m/s,当超过规定时,应有防风设施。
(2)焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%,焊件表面受潮或在下雨、刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不能进行焊接。
5.2.4组对及定位焊
(1)壁厚相同的管道组对时,应使内壁平齐,其错边量不超过下列规定:
SHB、C、D级管道为壁厚的10%,且≤1mm。
(2)壁厚不同的管道组对时,应将厚壁削薄后组对。
(3)卡具应与母材材质一致。
5.3罐底板的焊接:
罐底板的焊接采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
5.3.1边缘板的焊接
首先施焊外缘300mm部分的焊接。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后,完成剩余的底板对接焊缝的焊接。
5.3.2底板内部焊缝焊接
原则上应先焊短焊缝,后焊长焊缝。
长焊缝底层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
焊接应隔缝焊接,并且长缝焊接必须由中心向两边进行分段施焊。
焊接时必须将相邻的所有点焊铲掉,并在焊接的接头处
加抗变形卡具。
一旦发现变形,应从拱起处最高点向两边焊接。
5.4大角缝焊接
5.4.1待壁板立缝探伤检查合格后方能点焊大角缝,角缝焊接前应先焊接完壁板下底板处的对接缝。
焊接顺序先外侧后内侧;焊缝结构按设计图纸的要求,必须保证焊角高度达到设计要求。
5.4.2罐底局部变形控制。
为防止罐底在焊接时变形,组焊时采用严格控制组对几何尺寸、合理的焊接工序、工艺控制焊接变形外加刚性固定等综合控制的施工措施,具体方法如下:
(1)严格控制焊缝坡口成型:
为保证组对几何尺寸及焊缝焊接良好,吊装铺设前,对所有铺板边缘用砂轮机修磨干净,并完全按设计要求,保证铺板的平直度。
(2)严格控制焊缝组对尺寸:
罐底板在组装时必须采取措施严格控制组对尺寸。
摆放好以后,用临时固定卡具与其相邻的铺板固定,以防止组对其他底板时因碰撞而引起位置移动。
(3)明确底板焊接顺序:
焊接顺序应按照焊接方案要求的程序进行焊接。
点焊应与正式焊接要求一致,不焊的焊缝不点焊。
在焊接中幅板通长缝、边缘板对接缝、龟甲缝时,应加背杠以防变形。
(4)合理分布焊工人数:
焊接时应根据施焊人员的实际情况,合理分配人员及焊接位置,不得随意焊接。
(5)采取应力释放措施:
在实际施工中,我们采用最有效的防变形措施,使局部受热所产生应力得到均匀释放。
这样可以保证罐底成型后应力最小,可以有效地延长储罐的使用寿命。
5.5壁板焊接方案
5.5.1壁板立缝的焊接
(1)组对采用门形板、契铁和加强板等进行无点焊组对,立缝可用φ3.2mm焊条控制,每道立缝设置三块以上弧形加强板,待立缝内侧清垠焊接完毕才能拆除,顶圈壁板组对留一道活动口,待其他立缝焊接后,根据测量的周长误差处理活口,组对时严格控制垂直度,利用带有加减丝的斜撑(75x6角钢)进行调节找正。
(2)焊接要求:
按先外后内的原则,外侧至少焊两遍,这样可以保证焊妥质量。
焊完外侧如需要,则再到内侧清根施焊。
焊缝的宽度、高度等按图纸要求不得超标。
5.5.2壁板环缝点焊及焊接
(1)壁板提升到位后,即进行环缝点焊,离活动口90°处向两边同时打卡子,找平顺后统一点焊,活动口侧各留1.5m不焊。
环缝焊接要求焊工均布,在焊接层次和焊接方向上同步,严禁在同一部位焊接若干层而不移位的现象。
焊接方向原则上交叉进行,焊接顺序先外侧后内侧,焊内侧应先清根,焊缝表面质量按图纸要求。
(2)焊缝焊接尤其注意丁字缝的焊接,严格控制其局部变形,为保证垂直度,可在每条立缝焊接时加一副背杠,利用背杠与壁板间的间隙调节其垂直度。
立缝外壁弧形加强板须在内侧立缝焊完后,才能拆除,另外还可以适当加支撑,以保证达到设计要求。
5.6焊接质量检验:
5.6.1焊接前检查
(1)组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡度尺寸、坡口表面进行检查,应符合规范要求。
(2)组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。
(3)焊接前检查坡口及坡口两侧的清理质量。
5.6.2焊接中间检查:
(1)定位焊缝焊完后,应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
(2)每层焊后,要立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现的缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。
(3)中断焊接的焊缝,继续焊接前要清理并检查,消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。
5.7焊接质量保证措施:
5.7.1所有焊工均为持证的合格焊工,且应符合业主规定的资格,
操作技能熟练,施工前应进行现场焊接适应性培训。
5.7.2焊条必须有质量证明书,并符合相应的标准规定。
5.7.3焊条必须由专人验收、保管、烘干和发放,并做好记录。
5.7.4如焊条受潮,应进行烘干处理。
焊条的烘烤温度为90~
50℃,烘烤1h,烘烤后的焊条应放在恒温箱中。
5.7.5焊接工艺参数由焊接工艺评定确定,施工中严格执行。
5.7.6焊道的起弧与收弧处相互错开30mm以上。
焊接起弧在坡口内进行,焊接前每个引弧点和接头必须修磨。
在前一焊层全部完成后,开始下一焊层的焊接。
5.7.7焊接时,应重点注意底部5-6-7点钟(部位)仰脸焊接质量,调整焊条角度,减小电流和焊接速度,避免出现下坠、咬边缺陷。
5.7.8根焊完成后用角向磨光机修磨、清理根焊外表的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。
修磨时不得损坏管外表面的坡口形状。
5.7.9焊接层与层间接头应错开,层与层的间隔时间不得超过5min,层间应进行认真的清理,整道焊口必须连续一次焊完。
5.7.10焊道成型后应将焊缝及焊缝两侧的熔渣及飞溅物清理干净,焊口经自检合格后,在介质流向下游距焊缝1m处,用白色记号笔标注焊工代号,焊接日期及管线号并做好记录。
5.7.11焊接工艺参数由焊接工艺评定确定,施工中严格执行。
5.7.12当环境温度低于-5℃时,没有可靠的质量保证措施不得进行焊接。
5.7.13采用内对口器对口,在根焊完成后方可撤回对口器。
整道焊口必须连续一次焊完。
5.8无损检测
5.8.1管道无损检测执行JB4730-94标准。
5.8.2焊缝抽查数量按每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头数量随机抽查,且不小于一道,被抽查的焊缝中固定焊口的数量不小于40%且焊接接头不少于一道。
5.8.3检测时机、焊缝表面要求
(1)射线探伤前,焊缝及热影响区的表面质量应经外检查合格。
表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆,否则表面应经修整合格后方可进行检测。
(2)具有延迟裂纹倾向材质的焊缝,射线探伤应在焊后24小时方可进行。
(3)射线探伤时必须持有相关HSE部门签发的射线探伤作业票.
(4)焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格后,方可进行检测,对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况,应加以消除和修磨。
如检测过程中,探测人员发现焊缝外观不合格,应及时通知现场监理处理后才进行拍片工序。
(5)同一焊接接头抽样检验若不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
(6)不合格焊缝由无损检测人员将焊缝返修通知单报技术质量科,并发施工班组进行返修,返修的焊缝100%复探。
5.8罐安装施工技术措施
5.8.1基础复测
(1)在罐安装前,必须按土建设计文件和相关规定对基础进行检查验收。
(2)应检查罐基础的中心坐标,中心标高,基础表面径向平整度,基础表面沿罐圆周方向平整度,基础表面凹凸度,支撑罐壁的基础表面内径、水平度、沥青沙层的平整度及沥青沙层的外观质量。
5.8.2在基础进行中间验收合格后,办完中间验收交接后方可进行安装。
5.8.3罐基础应符合下列规定:
(1)基础中心标高允许偏差为±20mm。
(2)支承罐壁的基础表面每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm,且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。
(3)沥青砂层表面应平整密实,无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
可从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面每100㎡范围内测点不应少于10点,基础表面凹凸度不应大于25mm。
5.9保温
保温工程施工工序为:
脚手架搭设表面处理检查安装岩
棉管壳外保护层安装保温层、保护层检查。
5.9.1脚手架搭设本工程采用脚手架搭设可根据施工现场进行搭设,在脚手架施工踩踏的部位铺设竹架板或钢架板,架板上再铺上塑料彩条布及周围也要围上塑料彩条布,防止防腐、废保温材料在施工地面或其他设备上。
脚手架用钢管应无严重腐蚀、弯曲、压扁或裂纹的现象,杆件连接必须使用合格的扣件。
脚手架钢管上下间距应保持在1.5m~1.8m
之间。
左右间距应保持在1.5m~2m之间。
5.9.2表面处理
(1)喷砂除锈施工方法:
A、环境要求:
在喷砂过程中,空气相对湿度要<85%,被处理结构表面的温度至少要高于露点3℃以上。
在不利的气候条件下,要采取有效措施(如遮盖、加热或输入净化干燥的空气等),以满足工作环境的要求。
B、喷砂操作要点:
①设备要尽量靠近被处理的工件,以减少管路长度和压力损失,避免过多的管道磨损,也便于施工人员相互联系和掌握。
2喷射管应力求顺直,减少弯折处的集中磨损,要经常调换弯折处的磨损方向,延长管道使用寿命。
3严格控制工艺参数。
磨料箱的工作压力在0.5~0.6MPa之间,空气压缩机的出口压力不得低于0.6MPa,喷嘴与工件距离根据试喷结果,一般应控制在80~200mm,喷射角30~75°为宜。
(2)人工除锈施工方法:
采用手工结合砂轮机、钢丝刷和砂布将表面的锈皮打磨干净,完全露出表面光泽。
结构的夹角、死角部位除锈一定要彻底。
再用棉纱或破布将表面上浮尘擦干净。
如有油污的地方,应用汽油或稀释剂擦洗。
除锈级别达到St2.5级.
5.9.3喷涂法刷漆施工:
(1)当采用喷涂时,喷嘴与被喷面的距离,平面一般为200~
300mm,圆弧面一般为400mm;喷涂角度以与工作面垂直为原则,在两端以45℃为限,在角隅部分应将喷嘴移近喷涂点进行断续喷涂;压缩空气压力一般为0.3~0.6Mpa。
(2)操作要领:
A、首先,调整好涂料的粘度,然后用铜筛网或绢布过滤漆液,将漆料倒入经擦洗干净的容器中(使用双组份漆时,应将固化剂放入
规定的容器中)。
B、启动空气压力系统、喷箱、送料系统等机器设备,检查各部件是否灵活,待一切正常后再将吸料管插入漆液中,当柱塞泵已增压到14.7MPa时,扣动扳机,按常规进行喷漆操作。
当结束工作时,必须对各个部件用溶剂进行清洗,以便下次使用。
C、质量要求应满足国家GB9793-88标准以及HGJ229-91的规范要求,除了达到厚度(干膜厚度)要求外,外观不得有缩孔、缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮、桔皮等缺陷;干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、剥落等缺陷。
(3)表面防腐漆的质量要求应满足国家GB/T9793-88标准以及HGJ229-97的规范要求,除了达到厚度(干膜厚度)要求外,表面应达到光滑、平整,颜色一致,无咬边,无针孔,无流淌,无皱纹,无起泡等现象。
5.9.4储罐保温施工流程
(1)保温施工流程
架子搭设→承重托盘安装好→金属外护板固定铁件安装齐全→岩棉板材保温材料安装→铁丝网或铁丝加固保温材料→金属外护板安装→验收合格→架子拆除。
(2)保温支承架焊接安装:
A、保温钉长度及布置按设计要求。
B、保温钩钉应垂直焊到设备本体壁面,两面施焊。
C、储罐本体保温支承件圆钢的设置,圆钢水平间距为500mm,
上下距离为1000mm(圆钢的长度依据保温层厚度而定)
D、所有焊件焊接前,必须划线,用细绳标示。
圆钢支承架焊接安装好后,进行支承扁钢的焊接安装。
E、扁钢规格,施工设计为-30×3规格的扁钢(如果贵方图纸设计有要求,按贵方设计进行施工),将扁钢支承件焊接到焊好的圆钢上。
F、所有圆钢及焊接件安装后,必须保证在同一平面上。
(3)保温板材安装
A、首先进行第一层保温板材的安设,如需粘贴时先将高温粘结剂均匀的涂刷在保温材料的内表面,不得有漏涂,以免影响粘结质量;同一层板材的铺设要错缝,错缝不得小于150mm,拼砌严密。
B、第一层保温板材安装好,经验收合格后,即进行第二道板材的铺设。
C、第二层保温板材安设,也要先将高温粘结剂均匀的涂刷在保温材料内表面;要铺设平整,同层错缝,异层压缝,错压缝不得小于150mm,拼砌严密。
D、压形金属板安装:
①主保温层验收合格后,即进行金属外护板的安装。
②安装时应按照从下向上的顺序进行,先对搭接好相邻两张金属板或波型板的一个波纹,并用手电钻打出螺孔,以螺钉(或抽芯拉铆钉)紧固。
③彩钢板对接要搭接50mm,彩钢板横向搭接一个波节,纵向搭
接设置50mm,彩钢板与-30×30支承骨架的连接用Φ5×15的抽芯铆钉固定。
彩钢外护板横向搭接用Φ4×12的自攻螺丝钉固定。
4螺丝钉或拉铆钉间距设计为200~300mm(如果贵方图纸设计有要求,按贵方设计要求进行施工)。
5所有外护板全部用机械切割,工艺美观,安装不得呛水。
六、安全文明施工措施
6.1所有施工人员必须戴好安全帽,高空作业时系好安全带,杜绝在施工现场
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 储水 制作 方案
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)