普通砼施工方案.docx
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普通砼施工方案.docx
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普通砼施工方案
普通砼施工方案
一、材料
1、水泥:
水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合砼配合比通知单的要求。
水泥应有出厂合格证及进场实验报告。
2、砂:
砂的粒径及产地应符合砼配合比通知单的要求。
砂中的含泥量:
当砼强度等级≥C30时,含泥量≤3%.
当砼强度等级≤C30时,含泥量≤5%.
砂应有实验报告单。
3、石子(碎石或卵石):
石子的粒径、级配及产地应符合砼配合比通知单的要求。
石子的针、片状颗粒含量;当砼强度等级≥C30时,应≤15%;
当砼强度等级为C25-C15时,应≤25%.
石子的含泥量(小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量):
当砼强度等级≥C30时,应≤1%;
当砼强度等级为C25-C15时,应≤2%.
石子应有实验报告单.
4、水:
宜采用饮用水,如采用其它水,其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63-89)的规定.
二、主要机具:
1、搅拌机:
本工程砼搅拌机采用强制式搅拌机;
1.计量设备:
采用电子计量。
2.上料设备:
有双轮手推车、铲车、装载机、以及配套的其它设备。
3.现场实验器具,如坍落度测试设备、含水率测试称、电炉、试模等。
三、作业条件
1.实验室已下达砼配合比通知单,并将其转换为每盘实际使用的施工配合比,并公布于搅拌配料地点的标牌上。
2.所有的原材料经检查,全部符合配合比通知单所提出的要求。
3.搅拌机及配套设备应运转灵活、安全可靠,电源及配电系统符合要求,安全可靠。
4.所有计量器具必须有检定的有效期标识,地磅下面及周围的砂、石清理干净,计量器具灵敏可靠,并按施工配合比设专人定磅.
5.管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。
6.需浇注混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续,混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。
7.新下达的混凝土配合比,应进行开盘鉴定,开盘鉴定的工作已进行并符合要求。
四、基本工艺流程
1.每班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转,对所有的计量器具进行检查并定磅;校对施工配合比。
对所有原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查,并与施工配合比进行检查,如有变化,及时通知实验人员并报监理及现场管理人员,调整用水量。
一切符合要求后,方可开盘拌制混凝土。
2、计量
①砂、石计量:
有贮料斗及配套的计量设备,采用自动或半自动上料时,需调整好斗门关闭的提前量,以确保计量准确,砂、石计量的允许偏差应≤±3%
②水泥计量:
搅拌时采用袋装水泥时,对每批进场水泥应抽检10袋的重量,并计量每袋的平均实际重量,小于标定重量的要开袋补足,或以每袋的实际水泥重量为准,调整砂、石、水及其它材料用量,按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。
搅拌时采用散装水泥的,应每盘精确计量。
水泥计量的允许偏差应≤±2%
③水计量:
水必须盘盘计量,其允许偏差应≤±2%
3、上料:
现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中,经上料斗进入搅拌筒。
水及液态外加剂经计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接进入搅拌筒,原材料汇集入上料斗的顺序如下:
1当无外加剂、混合料时,依次上料的顺序为石子、水泥、砂。
2当掺混合料时,其顺序为石子、水泥、混合料、砂。
3当掺干粉状外加剂时,其顺序为石子、外加剂、水泥、砂。
4、第一盘混凝土拌制的操作:
每次上班拌制第一盘混凝土时,先加水使搅拌筒空转数分钟,搅拌筒被充分湿润后,将剩余集水倒净。
拌制第一盘时,由于沙浆粘筒壁而损失,因此,石子的用量应按配合比减半。
从第二盘开始,按给定配合比投料。
5、拌制时间:
为使砼搅拌均匀,自全部拌合料装入搅拌筒中起到砼开始卸料为止,砼搅拌的最短时间,可按表下表规定采用。
砼搅拌的最短时间(s)
序号
搅拌机型号
搅拌机出料量(L)
<250
250~500
>500
1
自落式
90
120
150
2
自落式
90
90
120
3
强制式
60
90
120
4
强制式
60
60
90
6、砼搅拌开始时,由我部主管技术部门、工长组织有关人员,对出盘砼的坍落度、和易性等进行鉴定,检查是否符合配合比通知单要求,经调整合格后再正式搅拌。
7、出料:
出料时,先少许出料,目测拌和物的外观质量,如目测合格方可出料,每盘混凝土拌合物必须出尽。
8.砼运输:
砼自搅拌机中卸出后,应及时送到浇筑地点。
在运输过程中,要防止砼离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
如砼运到浇筑地点有离析现象时,必须在浇筑前进行二次拌合。
砼从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间,不得超过下表规定。
砼从搅拌机中卸出至浇筑完毕的时间(min)
序号
砼等级
气温(0C)
低于25
高于25
1
<C30
120
90
2
>C30
90
60
注:
掺用外加剂或采用快硬水泥拌制砼时,应按试验确定。
1.混凝土拌制的质量检查:
1检查拌制混凝土所用原材料品种、规格和用量,每一个工作班至少两次。
2检查混凝土的坍落度和易性;混凝土般合物应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和饱水性,不沁水、不离析。
不符合要求时,应查找原因,及时调整。
3在每一个工作班内,当混凝土配合比由于外界影响有变动时(如下雨或原材料有变化),应及时检查、调整。
经监理、现场施工签认调整后资料存档。
4按以下规定留置试块:
1)每拌制100盘且不超过100立方的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。
2)每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时,其取样不得少于一次。
五、1、保证项目:
①混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。
检查方法:
检查原材料出厂合格证、实验报告单。
②混凝土强度评定应符合要求。
检查方法:
检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。
2、基本项目
1混凝土应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的和易性。
检查方法:
观察检查
2混凝土拌合物的坍落度应符合要求。
检查方法:
现场测定及检查施工记录。
六、常见混凝土质量问题在拌制中的预防
1、混凝土强度不足或强度不均匀,强度离差大,是常发生的质量问题,是影响结构安全的质量问题。
防止这一质量问题需要综合治理,除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外,在混凝土拌制阶段要特别注意。
要控制好各种原材料的质量,要认真执行配合比,严格原材料的配料计量。
2、混凝土裂缝是常发生的质量问题,造成的原因很多。
在拌制阶段,如果砂、石含泥量大、用水量大,使用过期水泥或水泥用量过多等,都可能造成混凝土收缩裂缝,因此在拌制阶段,仍要严格控制好原材料的质量,认真执行配合比,严格计量。
3、混凝土拌合物和易性差,坍落度不符合要求。
造成这类质量问题是多方面的。
其中水灰比影响最大;第二是石子的级配差,针、片壮颗粒含量过多。
第三是拌制时间过短或太长等;解决的办法应从以上三方面着手。
4、要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。
水泥应有水泥库房,防止雨淋和受潮,出厂超三月的水泥应复试。
七、砼浇筑与振捣操作工艺
1、砼浇筑与振捣的一般要求:
1)、砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过3m时必须采取措施,用串桶或溜管等。
2)、浇筑砼时应分段分层连续浇筑,浇筑层高应根据结构特点、钢筋疏密决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
3)、使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30~40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
表面振捣器(或称平板振动器)的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4)、砼的浇筑应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼凝结之前,将次层砼浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
5)、砼浇筑时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应及时处理,并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
2、柱的砼浇筑:
1)、柱浇筑前底部应先填5~10cm厚与砼配合比相同减石子砂浆,柱砼应分层振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外,下面要有人随时敲打模板。
2)、柱高在3m之内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过3m时,应采取措施(用串桶)或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m,每段砼浇筑后将门子洞模板封闭严实,并用箍箍牢。
3)、柱子砼应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时,应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h,使其获得初步沉实,再继续浇筑。
4)、浇筑完后,应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
3、梁、板砼浇筑:
1)、梁、板应同时浇筑,浇筑方法由一端开始用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯型,当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑,随着阶梯型不断延伸,梁、板砼浇筑连续向前进行。
2)、和板连成整体大一1m的梁,允许单独浇筑,其施工逢应留在
底以下2~3cm处。
浇捣时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后在下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3)、梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处砼时用小粒径石子同强度等级的砼浇筑,并用小直径振动棒振捣。
4)、浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托位振捣,并用铁插池检查砼厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
4、剪力墙砼浇筑:
1)、如柱、墙的砼强度等级相同时,可以同时浇筑,反之宜先浇筑柱砼,预埋剪力墙锚固筋,待拆柱模后,在绑剪力墙钢筋、支模、浇筑砼。
3)剪力墙浇筑砼前,先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体砼成分相同的水泥砂浆,并用铁锹入模,不应用料斗直接灌入模内。
4)浇筑墙体砼应连续进行,间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度控制在60cm左右,因此必须预先安排好砼下料点位置和振捣器操作人员数量。
5)振捣棒移动间距应小于50cm,每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度,为使上下层砼结合成整体,振捣器应插入下层砼5cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位,为防止出现漏振。
须在洞口两侧同时振捣,下灰高度也要大体一致。
大洞口的洞底模板应开口,并在此处浇筑振捣。
6)砼墙体浇筑完毕后,将上口伸出的钢筋加以整理,用木抹子按标高线将墙上表面砼找平。
5、楼梯砼浇筑:
1)楼梯段砼自下而上浇筑,先振实底板砼,达到踏步位置时再与踏步砼一起浇筑,不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
2)施工缝位置:
楼梯砼宜连续浇筑完,多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
八、养护:
砼浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持砼有足够的润湿状态,养护期一般不少于7昼夜。
九、成品保护
1、要保证钢筋和垫块的位置正确,不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋,不碰动预埋件和插筋。
2、不用重物冲击模板,不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩,应搭设跳板,保护模板的牢固和严密。
3、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护,必须在砼强度达到1.2MP以后,方准在上面进行操作及安装结构用的支架和模板。
十、应注意的质量问题
1.蜂窝:
原因时砼一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而砼坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致砼中的砂浆从下部涌出而造成。
2.露筋:
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋,或梁、板底部振捣不实,也可能出现露筋。
3.麻面:
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面砼易粘附在模板上造成麻面脱皮。
4.孔洞:
原因是钢筋较密的部位砼被卡,未经振捣就继续浇筑上层砼。
5.缝隙与夹渣层:
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因。
6.梁、柱连接处断面尺寸偏差过大,主要原因是柱接头模板刚度差或支此模板时未认真控制断面尺寸。
7.现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大:
主要原因是砼浇筑后,表面不用抹子认真抹平。
冬期施工在覆盖保温层时,上人过早或未垫板进行操作。
十一、本工艺标准应具备以下质量记录
1、水泥出厂质量证明
2、水泥进厂实验报告
3、外加剂出厂质量证明
4、外加剂进场实验报告及掺量实验报告
5、砂、石实验报告
6、混凝土配合比通知单
7、混凝土试块强度试压报告
8、混凝土强度评定记录
9、混凝土施工日志
十二、现场拌制砼安全及文明施工措施
1、混凝土搅拌机的操作人员(司机)必须经安全技术培训,考核合格,持证上岗。
严禁非司机操作。
2、对操作人员进行安全技术交底。
3、混凝土搅拌机安装必须平稳牢固。
并应搭设防雨、防砸的保温工作棚。
操作台应保持整洁,棚内设给水设施,棚外应设沉淀池,必须排水畅通,并应装设除尘设备。
4、由于上料操作采用小型装载机上料,因此在装载机运行范围内严禁其它人员靠近。
在操作范围内划出警戒线,做出标示,安全管理人员重点管理。
5、对搅拌区周围及砂、石堆放场均采用混凝土硬化,材料要码放有序,搅拌作业场地设置排水设施,设置沉淀池,施工废水经沉淀后排入城市排水系统。
6、搅拌现场无零散的垃圾及工程杂土,操作面的垃圾随产随清,装水泥袋贮存码放,由值班人员每日对垃圾进行清扫。
7、、施工不扰民,减小环境污染。
设备搭设防护棚,并进行围挡封闭,实现噪声控制,减小环境污染。
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