第5章 开车及操作参数调整.docx
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第5章 开车及操作参数调整.docx
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第5章开车及操作参数调整
第5章.开车及操作参数调整2
5.1.加氢裂化装置的开工准备2
5.1.1.压力试验3
5.1.2.管线的吹扫与清洗5
5.1.3.公用系统投用及单机试运8
5.1.4.加热炉烘干11
5.1.5.氮气气密17
5.1.6.开工前检查内容21
5.2.反应部分开工进油前准备21
5.2.1.急冷氢试验21
5.2.2.反应系统干燥24
5.2.3.氢气气密26
5.2.4.紧急泄压试验28
5.3.水运与油运31
5.3.1.水运31
5.3.2.冷油运33
5.3.3.热油运35
5.4.催化剂的装填37
5.4.1.催化剂的装填概述37
5.4.2.催化剂装填应具备的条件38
5.4.3.催化剂的装填步骤41
5.4.4.催化剂装填时的注意事项和安全措施44
5.4.5.沟流产生的原因、危害及预防措施46
5.4.6.简单的装填图及计算46
5.5.催化剂干燥46
5.5.1.催化剂干燥的目的、作用46
5.5.2.干燥步骤47
5.5.3.判断标准47
5.6.催化剂硫化48
5.6.1.硫化的目的和反应机理48
5.6.2.硫化剂的种类和使用条件注意事项48
5.6.3.硫化前的准备工作(包括硫化剂用量计算、硫化油的准备、质量要求)51
5.6.4.湿法硫化步骤52
5.6.5.干法硫化步骤54
5.6.6.硫化终止判断条件及上硫率的计算60
5.6.7.器外预硫化技术介绍60
5.7.催化剂的钝化及切换进料60
5.7.1.低氮油开工60
5.7.2.催化剂的钝化(讲明钝化的目的及如何钝化)65
5.7.3.切换反应进料及调整操作(强调重点注意事项)68
5.8.正常操作参数调节77
5.8.1.反应操作参数调节77
5.8.2.分馏操作参数调节77
5.8.3.脱硫操作参数调节77
5.8.4.各单元操作参数相互关系77
第5章.开车及操作参数调整
5.1.加氢裂化装置的开工准备
影响装置开工及成功运行有很多因素。
设计和施工的质量、首次开工的检查和准备工作的充分程度、装置操作人员和管理人员的培训、良好的开工计划的制定和执行等各种因素结合起来,才能保证开工和运行的成功。
开工计划应该作为详细设计的一部分尽早制定,以保证所要求的特点和规范能够在整体设计规划中体现出来。
制定一个成功的开工计划的方法是:
把单机试车和联动试车工作用一个整体的“系统观念”来考虑。
运用系统理念的方法,把整个装置的公用公用工程、工艺和辅助设备划分成大小合理子系统。
在设计阶段,使每一个安全、孤立的系统设计都有其相应的规范是非常重要的。
另外,每一系统的控制逻辑和机械特点都必须保证它们可以单独进行单机试车处于备用状态。
运用系统理念的方法可以把试验压力等级相同的系统、设备合为一个较大的系统,从而减少组的数量,这样使水压试验(或气压试验)更便于管理。
由于加盲板的地方比较少,动的法兰也比较少,所以开工时发生泄漏的可能性就会减少,也有利于检漏和处理漏点。
运用系统的方法,在最终的施工工作中,可以采用优先程序,首先完成那些会影响早日开工和“进油”的系统。
对于装置的首次开工来说,反应器部分最有可能被设置为关键路径,没有完工或准备工作不好,以及一个微小(而重要)的系统,比如:
一个安全阀或者氮气系统的故障,都可能严重延误“进油”日期。
5.1.1.压力试验
对新建装置的工艺管道、容器、换热器或检修期间因改动而焊接过的工艺管道和设备,为了提高工程的施工水平,保证工程质量,管道安装完毕,热处理和无损检验合格后,在开工前都应进行压力试验。
压力试验以液体(通常为水)为试验介质,对设计压力≤0.6MPa的管道,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
1、一般原则
(1)管道系统的压力试验,遵照GB50235----97或有关最新规定进行;
(2)凡未经用户代表见证,确认的压力容器,在开工投用之前,应按设计图纸要求重新进行水压试验;
(3)管道的压力试验原则上为单根管道按《管道索引表》中所给出的试验压力单独进行。
但根据现场情况,如确有困难时可同该管道所连接的设备一起进行水压试验。
但是,试验压力不得高于设备的试验压力。
(4)反应部分的高压换热器在试压时,对于管程和壳程设计压力均为高压的换热器,受密封结构的影响管程和壳程必须同时进行。
并且管程与壳程的压力差不得超过设计压力差值(一般3.0~4.0MPa);管道安装完毕,热处理和无损检验合格后,方可进行压力试验。
2、压力试验应符合如下规定:
(1)压力试验应以液态为使用介质。
当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
(2)当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
(3)压力试验完毕,不得在管道上进行修补。
(4)施工单位和建设单位应共同参加试验。
3、压力试验前应具备下列条件:
(1)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
(2)焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
(3)管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
(4)试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。
(5)符合压力试验要求的液态或气体已经备齐。
(6)按照试验的要求,管道已经加固。
(7)对于设计压力大于等于10MPa的管道,诸如管道组成件的质量证明书、管道组成件的检验或试验记录、管子的加工记录、焊接检验及热处理记录,设计修改已经复查。
(8)待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
(9)待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
(10)试验方案经过讨论批准。
4、管道试压时的注意事项
(1)液压试验应使用洁净水,当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时,水中氯离子含量不得超过25ppm。
当采用可燃液体介质进行试验时,其闪点不得低于50℃。
(2)试验前,注液体时应排净空气。
(3)试验时,环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
(4)试验时,应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
(5)试验时,试验压力的选择要根据有关设计和施工的文件来决定。
(6)液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降,无渗漏为合格。
(7)试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排尽积液。
排液时应防止形成负压,并不得随地排放。
(8)当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。
消除缺陷后,应重新进行试验。
5、泄漏性试验(气密)
输送可燃流体、有毒流体的管道必须进行泄漏性试验。
泄漏性试验应按下列规定进行:
(1)泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质宜采用空气或氮气。
(2)泄漏性试验压力应为设计压力。
(3)泄漏性试验可结合试车工作,一并进行。
(4)泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或罗纹连接处,放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
(5)真空系统在压力试验合格后,还应按设计文件规定进行24h的真空度试验,增压率不应大于5%。
(6)当设计文件规定以特殊气体进行泄漏试验时,应按相应的技术规定进行,并重新编制方案。
5.1.2.管线的吹扫与清洗
1.水冲洗、蒸汽吹扫目的
清除管道内泥沙、焊渣和铁锈等脏物;同时进行贯通检查工艺管道是否畅通,工艺管线安装是否正确,使操作人员熟悉工艺流程。
管道在压力试验合格后,开工单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗),并应在吹扫前编制吹扫方案。
2.吹洗方法
吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道,宜采用人工清理;公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗,公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫;蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹扫方法。
不允许吹扫的设备及管道应与吹洗系统隔离。
吹扫介质一览表
管线名称
吹扫介质
管线名称
吹扫介质
反应部分临氢管道、高压管道、新氢压缩机出入口管道
循环氢压、缩机出入口管道
蒸汽发生系统
氮气、爆破吹扫
化学清洗
化学清洗
氮气、蒸汽、非净化压缩空气、净化压缩空气、循环水、新鲜水、消防水、凝结水
相应压力等级的
同种介质
分馏部分轻质油品管道
分馏部分重质油品管道
分馏部分气体管线
仪表引压线
蒸汽、水
蒸汽、水
蒸汽、水
蒸汽、水
燃料油、冲洗油
燃料气
污油线
火炬线
蒸汽
氮气
蒸汽
氮气
对于奥氏体不锈钢管道和设备,一般不进行水冲洗。
如果确实需要,应采用水中Cl-<20µg/g(一般标准:
<25µg/g)的净水,水排净后,应立即干燥,以使产生应力腐蚀裂纹的可能性减至最小。
Union规定:
吹扫N2的纯度>99.95%,最高露点:
-40℃。
3.吹扫、冲洗前的准备工作
(1)制定详细的吹扫、冲洗方案;
(2)参与吹扫、冲洗人员应认真学习吹扫方案,必要时,考试合格后方可上岗;
(3)吹扫、冲洗前应与生产、调度、公用工程等部门联系和协调,确保按时、按量供水、供电、供气,并保证下水系统畅通;
(4)管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施。
(5)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入已合格的管道。
(6)吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
(7)清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。
(8)吹扫时应设置禁区。
(9)蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。
(10)管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
4.水冲洗
(1)冲洗管道应使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时,水中氯离子含量不得超过25ppm。
(2)冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s。
(3)排放水应引入可靠得排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。
排水时不得形成负压。
(4)管道的排水支管应全部冲洗。
(5)水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
(6)当管道经水冲洗合格后暂不运行时,应将水排净,并应及时吹干。
5.空气吹扫(或氮气)
(1)空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。
(2)吹扫忌油管道时,气体中不得含油。
(3)空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或刷白漆的木制靶板检验,5min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
6.蒸汽吹扫
(1)为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装,安装质量符合有关规范的要求。
(2)蒸汽管线应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应低于30m/s。
(3)蒸汽吹扫前,应先进行暖管、及时排水,并检查管道热位移。
(4)蒸汽吹扫应按加热——冷却——加热的顺序,循环进行。
吹扫时宜采用每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。
(5)通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道,经蒸汽吹扫后应检验靶片(靶片宜采用厚度5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝板制成)。
吹扫质量如下。
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
Ф0.6mm以下
痕深
<0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min(两次皆合格)
7.化学清洗
(1)需要化学清洗的管道,其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
(2)管道进行化学清洗时,必须与无关设备隔离。
(3)化学清洗液的配方必须经过鉴定,并曾在生产装置中使用过,经实践证明是有效和可靠的。
(4)化学清洗时,操作人员应着专用防护服装,并应根据不同清洗液对人体的危害佩戴护目镜、防毒面具等防护用具。
(5)化学清洗合格的管道,当不能及时投入运行时,应进行封闭或充氮保护。
(6)化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
8.油清洗
(1)润滑、密封及控制油管道,应在机械及管道酸洗合格后,系统运转前进行油清洗。
不锈钢管道,宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
(2)油清洗应以油循环的方式进行,循环过程中每8h应在40~70℃的范围内反复升降温2~3次,并应技术清洗或更换滤芯。
(3)当设计文件或制造厂无要求时,管道油清洗后应采用滤网检查,合格标准如下:
机械转速(r/min)
过滤网规格(目)
合格标准
≥6000
200
目测滤网,无硬颗粒及粘稠物;每平方厘米范围内,软杂物不多于3个
<6000
100
(4)油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油,清洗合格的管道,应采取有效的保护措施。
试运转前应采用具有合格证的工作用油。
9.爆破吹扫
(1)原则上爆破吹扫压力等级的确立因根据系统的大小、泄放口的管径来综合考虑,建议不超过0.7MPa,如要提高等级需由设计部门确认。
(2)对爆破片的安装位置的选择,要充分考虑安全,不可危及相邻的设备和框架,需爆破管线的爆破气释放管线要做好加固或缓冲处理。
(3)爆破片需定制0.1MPa、0.2MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.7MPa多种规格,爆破压力要逐级升高。
(4)也可用石棉垫取代爆破片,根据爆破吹扫的压力等级的不同要求,采用厚度从2mm开始至不同厚度的组合膜片。
(5)实施爆破吹扫时要划定禁戒区,并要进行告知以防高空作业人员坠落。
5.1.3.公用系统投用及单机试运
1.公用工程试运转
(1)消防设施检查
a.消防用水总管试运之前,应检查所有消防栓阀是否开关方便,同时应位于关闭位置,缓慢打开供水总管,操作所有消防栓,将系统中空气赶净,但每次打开的消防栓不能超过3个,然后开大供水,至少操作3个消防栓,进行模拟救火。
b.将手提式和有轮化学灭火器分配到指定位置。
c.对消防栓、灭火器要定期检查。
以保证可随时使用。
d.检查消防报警系统和通讯设施是否安装完毕并随时可投用。
e.检查所有的消防蒸汽,或蒸汽-水混合柱的蒸汽胶带是否安装完毕、质量符合要求。
(2)冷却水系统试运转
a.冷却水充满系统,流过管道,空气从各高点排出。
b.冷却水自总管流经旁路,返回集合管后,再以最大流率经设备循环,这样还可对系统进行冲洗。
(3)蒸汽及冷凝水系统试运转
a.在蒸汽引入装置之前,蒸汽系统已进行彻底清洗并吹扫干净,检查并确保各设备无铁锈和铁屑进入。
b.蒸汽管道吹扫要系统地进行,直到全部锈铁皮及碎屑除净为止,通过把蒸汽吹到一块挡板上来检查蒸汽至大透平管道的清洁度。
只有在系统已吹扫干净后,才能回收冷凝水。
c.刚引入蒸汽时,应缓慢打开阀门,小心地使系统缓慢升温,防止热冲击。
冷凝水则从各低点排出,避免出现水击。
(4)空气及氮气系统试运转
空气及氮气系统应在加压前向开口端方向进行吹扫。
净化压缩空气系统用低压小流量空气干燥。
试运后检查氮气软管的接头和吹扫接头,确保氮气系统中全部氮气已除尽。
(5)电气系统试运转
电气系统中的任何一部分通电之前,应对电气设备及安装情况进行全面检查。
如果必须对通电的电路进行操作时,应根据工厂实际情况对电路进行绝缘并断电。
直至得到主管供电人员的许可,方能再次通电。
任何设备在没有检查完毕和未得到操作许可之前不应操作。
每台泵的电动机都应进行检查,以保证驱动机能长周期运转。
电动机检查项目:
电动机试验前,使电动机与从动部分连轴节分开。
电动机检查按下列步骤进行:
a.绝缘电阻器大小;
b.检查润滑油或润滑脂;
c.检查冷却水流量;
d.用手转动转子轴,检查有无异常情况;
e.检查转动方向;
f.检查振动:
电动机运转时,测定其振动是否合格。
合格的标准由制造厂提供;
g.对电机驱动的新氢压缩机、高压原料油泵、高压循环油泵及高压贫胺液泵配套电动机的轴承温度进行测定和检查。
轴承的温升应符合制造厂的规定。
(6)燃料油系统试运转
试运燃料油集合管之前,应用冲洗油注满集合管,集合管注满冲洗油之后,缓慢地供给燃料油,并让燃料油以1.5m3·h-1的流率返回,应在燃料油循环之前开始用蒸汽伴热,否则燃料油易凝固。
’
(7)燃料气系统试运转
洁净的燃料气集合管试运前,应用氮气或蒸汽吹扫总燃料气集合管,除净空气。
用氮气或蒸汽吹扫后的设备和管线,氧含量应控制在<0.5%(体)。
证实没有空气残留之后,缓慢打开界区阀门。
加热炉燃料气管线应用氮气吹扫、置换,点火前应采样分析其氧含量<0.5%(体)方可点火。
(8)冲洗油系统试运转
装置开工前,冲洗油系统应用蒸汽吹扫。
以使氧含量<0.5%。
在系统中没有氧气存在情况下,将冲洗油送至冲洗油缓冲罐,罐液位达到要求后,启动冲洗油泵,使冲洗油缓慢充满冲洗油集合管。
2.单机、单泵试运
(1)泵试运转
泵的初次试运介质通常用水进行,对不允许用水试运的高压离心泵可用轻油进行试运:
a.检查全部安装工作是否已完成;
b.证实泵及驱动机已为试运找正好。
管道不应对泵及驱动机产生不适当的应力;
c.检查冷却水管,在用水的部位,要确保水管已接到轴承套、轴承座、填料函等部件上;
d.检查蒸汽管道。
在用蒸汽部位,要确保蒸汽管道已安装完毕。
除原动机使用蒸汽外,某些高温操作条件下的轴密封油也可用蒸汽进行冷却;
e.检查密封系统。
当泵采用机械密封时,应证实系统的全部部件已正确安装并已清洗干净;
f.证实填料或密封已安装就位;
g.对要求使用滤网的吸入管线,检查滤网是否安装就位;
h.证实最后润滑之前,轴承和轴均已清洗干净;
i.按规定,检查泵和原动机的润滑情况;
j.从各泵上拆下电动机,检查其运转。
试运拆下的电动机驱动设备,验证其操作性能;
k.除电动机外,对其他原动机进行试运,试运过程中,检查其超速脱扣、轴承、控制、振动等,确保其符合操作性能。
原动机与泵连接之前,任何异常现象都要进行校正;
l.启动离心泵之前,应用手转动泵,观察转动是否良好,如果太紧,解体检查,确定泵体内有无砂粒、填料函阻力是否过大,或转子和轴承间的间隙是否合适;
m.如果离心泵转动良好,全开其吸人阀门,泵壳排气确保充满液体,出口阀门仍关闭或稍开,假如良好,准备启动;
n.离心泵出口阀应仍关闭或稍开,直至泵速上去,出口阀门方可全开;
o.往复泵及所有容积式泵在吸入和排出阀全开情况下启动,在泵停止转动之前,不得关闭出口阀;
p.备用泵也应用上述相同方法进行运转试验,以保证备用泵能在任何时候投入使用。
q.检查轴承密封、机械密封,不应泄漏;
r.为避免离心泵在水运时,电动机超负荷,必须通过调节泵出口阀来限制其流量;
s.在泵试运中,如发现有不正常声响、振动或过热,应立即停泵,处理好后再启动;
t.高压原料油泵、高压循环油泵和高压贫胺液泵的试运和操作步骤应按制造厂操作说明书和有关规定进行。
(2)压缩机试运转
压缩机及原动机的初次启动和试运应在制造厂家代表的监督下进行。
a.压缩机启动之前,应对所有配件及辅助系统进行仔细的检查,并符合要求。
b.对所有报警及安全联锁系统进行检查,以保证操作准确、安全。
c.对往复式新氢压缩机,在机组安装完毕后的初次运转。
由施工单位负责,在无负荷的情况下用空气或氮气进行。
试运要求按照制造厂机组使用说明书和HGJ204—83《化工机器安装工程施工及验收规范——对置式压缩机》进行。
d.离心式循环氢压缩机试运前除上述机组辅助系统,仪表控制系统等检验,试运合格外,还需具备汽轮机单机试运合格。
在试运和操作中离心压缩机的流量必须保持在最小流量值(喘振极限)以上,以防止在可能出现“喘振”的不稳定区内操作。
(3)蒸汽透平驱动机试运转
蒸汽透平在开机运转之前,必须进行暖机。
透平入口蒸汽温度应至少高于蒸汽饱和温度50℃。
打开入口处排凝阀,排尽凝液。
蒸汽透平在与被驱动设备连接之前,应进行检查、润滑和试运。
必须检查调速器和超速脱扣的位置。
并进行各种调节和检查,以保证各转动设备能够适当地连续操作。
(4)空冷器风机试运转
为确保空冷器正常运转,在开工前必须对空冷器风机进行检查和调试。
a.检查润滑情况;
b.对自动调角风机执行机构进行检查和调试;
c.检查匹配部件,如皮带减速器,皮带和皮带轮有无夹带杂物等;
d.检查风机的转动、叶片顶端的间隙,并用手盘车检查转动平稳情况;
e.开动并调节百叶窗的开度及灵活性。
5.1.4.加热炉烘干
1.加热炉烘干目的
(1)加热炉及烟气余热回收系统内都砌有耐火砖及耐火填料。
上述设备在施工过程中均含有大量水分,烘炉的目的就是要通过对这些耐火材料缓慢的加热和恒温,逐步脱除其中的水分,并使耐火胶泥得到充分烧结,以免在开工时由于炉温上升太快,水分大量汽化膨胀造成炉体胀裂、鼓泡或变形,甚至炉墙倒塌,从而影响设备使用安全及寿命。
因此加热炉在投用前须进行加热炉烘干(简称烘炉)
(2)进一步熟悉炉区仪表的性能,并考验其是否符合生产要求。
(3)考核加热炉炉体各部分零件及炉管在热状态下的性能。
(4)考验各火嘴的使用性能并进行岗位练兵以提高操作水平。
2.烘炉介质
加热炉烘炉时,为保证加热炉的炉管不会因热量的累积对炉管的寿命和性能产生影响,在烘炉时需在炉管内通入携热介质,带走炉管的热量。
炉管用蒸汽或氮气作为携热介质。
烘炉期间的介质的流量以加热炉出口介质温度低于加热炉最高管壁温度100℃以上或根据现场实际情况加以调整。
需要说明的是,根据炉管材质和保温材料的不同,如果保温材料的烘干要求的温度低于炉管材质所能承受的最高温度100℃以上可以采用空气或无介质烘炉。
采用此法烘炉必须将加热炉的出入口与系统断开,并保证出入口空气可以流通。
3.烘炉应具备的条件
(1)加热炉本体、余热回收系统、烟囱等施工验收合格。
(2)耐火烧注料均按规定进行了养护。
(3)炉墙在环境温度下(25~40℃)自然干燥72小时以上。
(4)各炉管经水压试验合格,燃料气系统、1.0MPa蒸汽系统、低压氮气系统、净化风系统、非净化风系统、火炬系统等各相关系统已经吹扫、置换并气密合格。
(5)鼓风机、引风机经验收及单机试运合格。
(6)按照盲板图将与燃料气系统相连通的其他暂时未投用系统的管线用盲板隔离,并签字确认。
(附盲板图及盲板表)
(7)仪表及加热炉联锁系统己调试完毕并能保证烘炉需要。
(8)烘炉临时管线已按要求配置,流程经确认符合要求。
(9)经有关人员联合检查,确认具备烘炉条件。
4.烘炉前准备工作
(1)准备好至少四套点火用的点火器。
(2)检查炉子周围的环境卫生,清除易燃易爆物品。
(3)检查鼓风机和引风机是否合格,并试运正常。
(4)检查并启动开工用到的流量压力温控
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- 第5章 开车及操作参数调整 开车 操作 参数 调整