工艺管道总体施工方案.docx
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工艺管道总体施工方案
Ⅱ类
四川火炬化工厂801工程
83工艺外管安装、焊接
施工方案
审定:
审核:
编制:
中国化学工程第六建设公司
四川火炬项目经理部
二〇〇二年三月十日
目录
1、编制说明和编制依据
2、工程概况
3、管道施工流程图
4、管道施工准备
5、管道加工
6、管道焊接
7、管道安装
8、管道系统试验
9、管道系统吹洗
10、施工机具、劳动力计划安排
11、安全技术措施
12、文明施工、环境保护
13、施工进度计划
附图:
(1)83工艺外管施工平面图
1编制说明和编制依据
1.1本方案主要阐述801工程83工艺外管管道的安装、焊接等施工内容和安装要领,以予指导施工。
1.2编制依据
1.2.1《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
1.2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.2.3中国华陆工程公司设计的83工艺外管施工图纸和相关设计文件(图号:
9809-83-247)
1.2.4中化六建公司编写的《四川火炬化工厂801工程输煤储煤系统、83外管施工组织设计》
2工程概况
83工艺外管中设计有中、低压管道18578m,材质主要为碳钢、衬里管道和渗铝钢,并有少量不锈钢管道。
工艺介质种类24种,Pmax=3.5MPa,Tmax=3500C,DNmax=800mm,δmax=9.0mm,其中硫化氢(H2S)气属Ⅱ级剧毒介质,因此对管道安装工作提出了较高的要求,整个外管道将按中压管道范畴进行施工。
实物工程量表2-1
序号
名称
材质
延长米(m)
备注
1
无缝钢管
20#
9239
2
锅炉用无缝钢管
20G
2870
20G渗铝
1140
3
镀锌缝钢管
Q235-A/GALV
2665
4
不锈钢管
0Cr18Ni9
320
00Cr19Ni10
90
5
焊接钢管
A3
742
6
衬里管道
DN500
A3/EAA
800
DN80
20#/PP
760
7
合计
18626
3管道施工流程图
见3-1图。
4施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。
4.1.2施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。
4.1.3施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。
4.2现场“三通一平”已完成,并能满足施工需要。
4.3按本方案布置图的位置指示,围篱施工场地,搭设三个100m2左右的预制钢平台。
4.4管子验收和堆放
4.4.1管子必须具有制造厂家的合格证书,不锈钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。
4.4.2合格管子应按材质、规格分类放置,堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。
4.4.3施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料,不得多领,禁止乱领。
4.4.4材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料,数量按管道单线领材卡执行,并作好发料记录。
4.5阀门检验
4.5.1所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。
4.5.283外管仅设计安装两种介质用阀门,一种用于LPS介质,一种用于HW介质,这两种介质用阀门应进行强度和严密性试验。
4.5.3试验时间不少于10分钟,以壳体、填料无渗漏为合格。
4.5.4试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油,关闭阀门,用塑料布封闭出入口,并填写《阀门试验记录》。
4.6管件检验
4.6.1检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质,应符合设计要求。
4.6.2中、低压管件,应有制造厂提供的合格证,合格证应至少包括下列内容:
a、化学成份。
b、热处理后的机械性能。
4.6.3法兰密封面应平整光滑,不得有毛刺及径向沟槽。
凸凹面法兰应能自然嵌合。
4.6.4石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。
表面不应有折损皱纹等缺陷。
4.7支、吊架弹簧检验
4.7.1管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书,其外观及几何尺寸应符合下列要求:
a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
b、尺寸偏差应符合图纸的要求。
c、工作圈数偏差不应超过半圈。
d、在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。
e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。
4.8材料堆放和搬运
4.8.1根据现场的实际情况,材料的临时堆放点选择沿83管架分处堆放,如厂区318、217等道路旁。
4.8.2材料堆放时应搁置平稳,且便于施工。
4.8.3根据现场实际情况,管道施工时再进行二次搬运。
5管道加工
5.1管道预制材料检查
管子划线切割之前,各种管件、阀门使用之前,要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合,检查内容包括:
材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。
5.2管子切割
5.2.1DN<2〃的中、低压碳素钢管和镀锌钢管,一律采用切割机切割。
5.2.2DN≥2〃的碳钢管用氧乙炔焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。
5.2.3由于不锈钢管尺寸均不大,所以采用机械切割和修磨,此时砂轮片应用专用砂轮片。
5.2.4管子切口质量应符合下列要求:
5.2.4.1切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
5.2.4.2切口端面倾斜偏差应小于管子直径的1%,且不得超过3mm。
5.3管道支、吊架制作
5.3.1管道支、吊架采取集中预制制作,制作标准按设计要求的标准图(HGJ524-91)执行。
5.3.2支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
5.3.3管道支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷,不得有焊接变形。
5.3.4制作合格的支、吊架,应进行除锈刷漆。
5.3.5支、吊架的管托与不锈钢接触部分,应垫上胶皮或石棉橡胶板(δ=1.5mm)。
5.4管道预制
5.4.1根据管廊管道安装自身的特点,其预制工作应包括如下内容:
5.4.1.1在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。
5.4.1.2两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接。
5.4.1.3所有的放空和导淋系统,在预制厂内集中预制。
5.4.2管道预制考虑到安装的需要,应留有水平及垂直方向的调整活口。
5.4.3承插焊阀门在焊接时应将阀门处于开启状态。
5.4.4法兰焊接间隙应符合设计要求,法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。
5.4.5预制完毕尚不安装的管段,应并用塑料布封闭管口。
5.4.6预制管段各部组合尽寸偏差要求如图5-1。
6管道焊接
6.1管道焊接总则
6.1.1焊接材料(焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。
6.1.2焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。
并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。
6.1.3现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行,所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。
6.1.4对于20G渗铝这种新材料,应事先制作焊接工艺评定,合格后方可用于指导施工。
6.1.5焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。
焊接20G渗铝材料的焊工必须进行焊前考试,合格后方可施焊。
6.2焊接准备
6.2.1坡口加工
6.2.1.1坡口加工采用机械方法或热加工方法。
当采用热加工方法时,必须去除坡口表面氧化皮,并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
6.2.1.2坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.2.1.3除特殊要求外,管道焊口加工成“V”型坡口,如表6-1。
表6—1
厚度
T(mm)
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C(mm)
钝边
P(mm)
坡口角度
α(。
)
3~9
αT
CP
0~2
0~2
65~75
9~26
0~3
0~3
55~65
6.2.2焊缝接头组对
焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm,点焊工艺应与正式焊接工艺相同。
6.3焊接施工要求
6.3.1焊接方法的选择
为保证施工质量,DN≤2〃的管道均采用全氩弧焊,DN>2〃的无缝钢管管道均采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。
对于焊接钢管采用手工电弧焊打底、盖面。
6.3.2现场焊接设备性能应良好,焊接Ⅰ、Ⅱ级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置,气体滞后装置和电流衰减装置。
6.3.2焊接材料的选用:
6.3.2.1同种钢焊接时,其材料选用见表6-2:
表6—2
钢号
手弧焊焊条
氩弧焊焊丝
备注
Q235A
E4303(J422)
H08Mn2SiA
20#
20G
E4316(J426)
H08Mn2SiA
E4317(J427)
0Cr18Ni9
E0-19-10-16(A102)
H0Cr20Ni10
00Cr19Ni10
E00-19-10-16(A002)
H00Cr21Ni10
20G渗铝
J507Mo或AL8
-
Q235-A/GALV
E4313(J421X)
-
6.3.2.2异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。
6.3.3焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上,焊接不锈钢时,零线固定卡具必须使用不锈钢。
6.3.4每次施焊前,焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备,焊接工艺的可靠性,不得在管子上引弧和试验电流。
6.3.5管道上焊接的临时附件和永久性附件,必须距管道焊缝100mm以上,焊接接头不允许有十字焊缝出现。
6.3.6焊件焊接时应放置稳固,以免在焊接过程中产生附加应力。
6.3.7焊前应对焊口组对质量进行检查,每道焊口应一次焊完。
多层焊时,相邻两层间接头应错开,以提高焊缝接头的致密性。
6.3.8奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。
6.3.9奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4mm时,打底焊焊接至少两层,并在第二层焊接时管内也充氩气保护。
6.3.10焊接完成后,焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理,不锈钢管道焊缝完成后,必须进行酸洗和钝化处理。
6.3.11重要管道,每道焊口焊接完毕,应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。
6.3.12所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前,不得进行涂漆、保温。
6.3.13当焊接环境出现风、雨天气时,焊接时应采取适当的防风雨措施,如搭设防雨棚、防风棚等。
6.3.14由于管廊管道直管对接较多,焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵,以防止穿堂风。
6.4焊接检验
6.4.1外观检验
6.4.1.1外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡,焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。
6.4.1.2Ⅰ、Ⅱ级管道焊缝应无咬边缺陷,其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。
6.4.1.3对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。
6.4.1.4当发现焊缝表面有缺陷时,应及时消除。
消除后应重进行检验,直至合格。
6.4.2焊缝内部质量检验
6.4.2.1管道的X射线探伤检查比例和数量,根据图纸和设计规定,拟采取如下比例见(表6-3)。
83外管管道无损探伤比例表表6-3
序号
介质代号
无损探伤比例
焊缝质量等级
备注
1
PR、FG、PG、K、NG1、NG2、NG3、NG4
100%
Ⅰ
2
F1、
100%
Ⅱ
3
MPS
15%
Ⅱ
4
P、MW1、MW2、DW、HW、FNG、PA1、IA
PA2、NZ、LPS、LPC1、LPC2
10%
Ⅲ
6.4.2.2对进行X射线抽查的管道,其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。
6.4.2.3X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。
6.4.2.4对不要求进行内部质量检验的焊缝,质检人员应对其全部进行外观检验。
6.4.3焊缝返修
6.4.3.1当检验发现焊缝缺陷超标时,必须进行返修。
6.4.3.2每出现一道不合格焊缝,应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
6.4.3.3同一焊工,同一部位的返修次数不得超过两次。
否则,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
6.5焊缝热处理
6.5.1焊缝焊后热处理要在焊缝探伤合格后进行。
6.5.2根据焊接设计文件要求,83工艺外管中PG、FG、F1三条管线需进行600~650℃的焊后热处理,焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定:
6.5.2.1当温度升至400℃以上时,加热速率不应大于(206×25/δ)℃/h,且不得大于330℃/h。
(注:
δ为管道壁厚)
6.5.2.2恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h,且不得少于15min,在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
6.5.2.3冷却速率不应大于(60×25/δ)℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却。
6.5.3焊缝热处理后应进行硬度检查,硬度值应符合设计文件规定。
无规定时,碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%。
6.5.4热处理后进行硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
7管道安装
7.1施工布置和步骤
根据801工程指挥部2001年8月下发的“801工程总体进度计划(MCS)”安排,83工艺外管被划分为两个施工阶段和区域:
第一阶段和区域:
公用工程部分,即从44管架划开以北,时间为2002年2月底前完成;第二阶段和区域:
装置区部分,即从44管架划开以南,时间为2002年10月中旬完成。
7.2施工方法
根据管廊管道安装的特点,83外管安装将采取“集中预制,集中地面组对直管段,集中吊装,集中定位”的施工原则,施工中配以16t吊车进行吊装。
7.3施工须序
鉴于目前现场状况,土方多处开挖,且很多临建处于管架布置线上,为保证工期,并保持与多家单位的现场配合,83管廊管道施工顺序为:
以南北向管架上管道施工为先,再联接东西向管架管道。
7.4技术要求
7.4.1法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm,不得用紧螺栓的方法消除歪斜。
7.4.2法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰贴,不得有楔缝。
需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
7.4.3管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图7-1),当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管子直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差为10mm。
钢板尺200
a
图7-1管道对口平直度
7.4.4管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜,错口或不同心等缺陷。
7.4.5当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
吊装管子时,应利用吊车倾倒管内杂物,保证管内清洁度。
7.4.6不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入δ=1.5mm的石棉橡胶板。
7.4.7管道焊缝位置应符合下列要求:
7.4.7.1直管段两环缝间距≥100mm;
7.4.7.2焊接管的纵向焊缝间距≥100mm,焊缝应置于要检修的位置,且不宜在底部;
7.4.7.3不得在管道焊缝上开孔;
7.4.8管道安装的允许偏差应符合表7-1的规定。
管道安装允许偏差表(mm)表7-1
项目
允许偏差
坐标
25
标高
±20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN>100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
7.4.9渗铝管安装
7.4.9.1渗铝管道吊装或搬运,当使用钢丝绳,卡扣时,钢丝绳、卡扣等不得与管子直接接触,应采用橡胶石棉及木板等予以隔离,以免损伤其表面渗铝层。
7.4.9.2渗铝管焊口焊接完毕,强度试验检查合格后,应喷涂铝粉。
7.4.10伴热管安装
7.4.10.1伴热管应与立管平行安装,并应自行排液。
7.4.10.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面,铅垂伴热管应均匀分布在立管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上,可用10#镀锌铁丝绑扎固定。
弯头部位的伴热管绑扎带不得小于三道,直伴热管绑扎之间距为2m。
7.4.10.3不锈钢管伴热时,其与碳钢伴热管间应放入石棉板隔离垫(δ=1.5mm)。
7.4.10.4从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜互相跨越和就近斜穿。
7.4.10.5蒸汽管道的启动排水及永久疏水,分配站的疏水等均应根据现场实际情况,设在管架远离马路行人一侧。
7.4.11衬里管道安装
7.4.11.1搬运和堆放衬里管段和管件时,应避免强烈震动或碰撞。
其存放应避免阳光和热源的辐射。
7.4.11.2衬里管道安装前,应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。
7.4.11.3当需要调整衬里管道安装长度误差时,宜采用更换同厚度垫片的方法,垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。
7.4.11.4衬里管道安装时,不得施焊、加热、扭曲或敲打。
7.4.12管道的滑动支垫不安装时,应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的1/2Δ。
7.4.13对易燃易爆物料管道,如P、K、F1、FG、PG、NG和FNG等管道均采取防静电接地措施,具体做法将按设计通知单进行。
7.4.14静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。
8压力试验
8.1试压前应具备的条件
8.1.1管道系统安装完毕,并符合设计要求和规范规定。
8.1.2支、吊架安装完毕。
8.1.3焊缝及其它应检查的部位,暂末涂漆和保温。
8.1.4试验用压力表已经校验,精度不低于1.5级;表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍。
压力表不少于2块。
8.1.5具有完善的、并经批准的试验方案。
8.2压力试验的一般规定
8.2.1试验压力
8.2.1.1管道的试验压力,取其设计压力的1.5倍。
8.2.1.2管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。
8.2.2所有管线均需作液压强度试验和严密性试验两种检查。
H2S介质管道还应作24小时泄漏量试验。
8.2.3试验介质
8.2.3.1水压试验时,试压用水应有良好的水质。
不锈钢管道以水试验时,水中氯离子含量不超过25PPm。
8.2.3.2仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。
8.3试压前的准备工作
8.3.1根据工艺系统图和配管图,绘制“试压系统图”,试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备,临时盲板,压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。
8.3.2工艺物料和公用工程管道(热水、蒸汽管道除外),在水压试验时设临时排水和放空,水压试验后密封焊死。
8.4管道系统试验
8.4.1液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟,以无泄漏,目测无变形为合格。
再将试验压力降至设计压力,进行严密性试验,稳压30mm,经全面检查,以无泄漏为合格。
8.4.2当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。
待卸压消除缺陷后,应重新进行试验。
8.4.3气压严密性试验按设计压力进行,试验介质一般采用空气或N2进行。
试验时不得敲击管道。
8.4.4用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压30分钟,压力不降,则严密性试验为合格。
8.4.5泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行,试验用的测压,测温点应选在代表性的地方。
8.4.6泄漏量试验压力按设计压力进行,试验时间为24小时,全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求。
9管道系统吹洗
9.1管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗,蒸汽管道用蒸汽吹扫。
9.2吹洗按管道试压吹洗系统图进行,顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
9.3吹洗前应将系统内仪表加以保护,并将孔板、滤网、节流阀等拆除,妥善保管,待吹洗后复位。
9.4管道吹洗应有足够的流量,吹洗压力不得超过设计压力,流速不宜小于20m/s。
9.5吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序,必要时应予加固。
9.6部分系统可用纯净水打循环进行清洗。
9.7蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫,然后自然降温至环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次暖管,如此反复一般不少于三次。
9.8蒸汽吹扫的排气管应专门引设,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。
排气管应具有牢固的支承,以承受其排空的反作用力。
排气管直径不宜小于被吹扫管的管径,长度应尽量短捷。
9.9绝热管道的蒸汽吹扫工作,一般宜在绝热施工前进行,必要时可采取局部的人体防烫措施。
9.10吹洗合格标准
9.10.1空气吹扫:
5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
9.10.2水冲洗:
以目测出入口的水色和透明度一致为合格。
9.10.3蒸汽吹扫的检查方法及合格标准:
9.10.3.1中压蒸汽管道的吹扫效果,应以检查装于排汽管的靶板为准。
靶板表面应光洁,宽度为排汽管内径的5-8%,长度等于管子内径。
连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点,每点不大于一毫米:
即认为合格;
9.10.3.2一般蒸汽或其他管道,可用创光木板置于排汽口处检查,板上应无铁锈、脏物。
9.11试压、吹洗工作中的具体事宜,届时将编制《83工艺外管试压、吹洗方案》。
10施工机具及劳动力计划安排
10.1施工机具计划安排
施工机具计划表表10—1
序号
机具
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
16t
台
1
2
叉车
3t
台
1
3
汽车吊
8t
台
1
4
可控硅整流焊机
ZX5-250
台
4
5
逆变焊机
ZX7-400
台
8
6
直流焊机
AX-320
台
6
7
空气压缩机
0.6MPa
台
1
8
磁力钻
CZ30
台
1
9
砂轮切割机
Ф400
台
2
10
角向磨光机
Ф125
台
12
11
角向磨光机
Ф100
台
20
12
倒链
5t
台
2
13
倒链
2t
台
4
14
倒链
1t
台
6
15
试压泵
SY-350
台
2
16
恒温箱
台
1
17
烘干箱
HW650
台
1
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- 关 键 词:
- 工艺 管道 总体 施工 方案