明挖管道工程施工工艺.docx
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明挖管道工程施工工艺
明挖管道工程施工工艺
1.1.1.1.1排降水
(1)施工前收集本地区水文地质资料,了解地下水位情况。
详细摸查施工现场附近现有排水管、渠的位置以及流向并对堵塞的市政排水设施及时疏通,为施工排水找出路。
(2)做好地表水和天然降水的疏导和排出,防止地表水流入或渗入基坑。
特别是在暴雨季节更须注意加强防范。
(3)基坑开挖过程中如遇坑底出现地下水及积水情况应立即将水抽出坑外,采用基坑内明沟排水。
(4)基坑挖至设计标高后,集水井的井壁宜加支护,其水深为0.8m左右,集水井底部用粗砂、细碎石、粗碎石作反滤层,反滤层施工一定要按规范做好,既要防止集水井井壁坍塌,又要避免泥沙堵塞管道。
(5)根据收集的资料,估算出正常情况下基坑排水量,然后对排水设备进行选配。
保证在整个施工期间内有连续稳定的抽水的能力,包括开挖、安管和回填的全部施工过程以及根据实际抽水量变化调整或更换设备时,都要保证有连续抽水的能力,为此要求确保连续供电和有备用水泵。
1.1.1.1.2管道土方
(1)土方施工准备
1)场地清理
在施工区域内,如果将从该区域内去除表土和不合适材料或指定进行压实,所有树桩和根子都应从原表面下至少50cm深的区域中去除。
对坑、沟、渠的清理和挖掘除根的工作将只需达到这些区域所需挖掘的深度既可。
去除表土:
根据工程师的指令去除表土并对之进行处理。
3)开挖前探坑
土方开挖前首先查明地下水位、土质、及地下管道、构筑物等情况。
然后制定土方开挖、调运方案及沟槽降水、支撑等安全措施。
(2)沟槽土方开挖
1)沟槽开挖边坡比例根据现场土质及《给水排水管道工程施工及验收规范》第4.3.3条的规定执行。
沟槽开挖时视土质情况按下表选用放坡坡度。
管沟开挖参数表
土壤类别
边坡坡度(高:
宽)
坡顶无荷载
坡顶有静载
坡顶有动载
中密的沙土
1:
1.0
1:
1.25
1:
1.5
中密的碎石类土
(填充物为沙土)
1:
0.75
1:
1.0
1:
1.25
硬塑的粉土
1:
0.67
1:
0.75
1:
1.0
中密的碎石类土
(填充物为粘性土)
1:
0.5
1:
0.67
1:
0.75
硬塑的粉质粘土、粘土
1:
.33
1:
0.5
1:
0.67
老黄土
1:
0.1
1:
0.25
1:
0.33
软土(或经井点降水后)
1:
1.25
/
/
2)管道沟槽底部的开挖宽度,按下式计算:
B=D1+2(b1+b2+b3)+2b4式中:
B—管道沟槽底部的开挖宽度(mm);
D1—管道结构的外缘宽度(mm);
b1—管道一侧的工作面宽度(mm),可按下表采用;
b2—管道一侧的支撑厚度,可取150-200mm;
b3—现场浇筑混凝土一侧模板的厚度(mm);
b4—沟槽底部一侧排水沟的宽度(mm)。
管道一侧的工作面宽度(单位mm)
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
500<D1≤1000
500
1000<D1≤1500
600
1500<D1≤3000
800
3)开槽采用直接定线法进行轴线定位和槽上口放线定位。
利用控制导线测定施工中线,根据开槽宽度测设出开挖线并实测沟槽边缘高程。
将开挖线和开挖深度向施工队交底。
测控槽底高程,控制管道中线和管材外皮线。
4)沟槽开挖及排水
在设计槽底高程以上保留一定余量,避免超挖,槽底以上20cm必须用人工修整底面,槽底的松散土、淤泥、大石块等要及时清除。
管道二步放坡开挖示意图
开挖的土方离坑边2m以外就地堆置,挖土时密切注意高程控制,防止超挖或扰动基底面和边坡,两侧进行边坡支护,修整好底面后立即进行基础施工。
管道沟槽开挖采用水窝子加排水沟降水。
具体方法:
在沟槽的开挖过程中,在槽底设置排水沟,将地表水或槽底、槽坡渗流出来的地下水汇集到槽底的排水沟内,然后通过排水沟流入集水井,再用水泵将水抽走,抽出的水直接排入附近排水明沟,以保持沟槽干燥。
排水沟深度比沟槽底低0.2m,集水井比排水沟低0.3m-0.5m并保持水流畅通。
排水需连续进行至管道具备抗浮条件后方可停止。
5)验槽:
基槽挖到设计标高后,及时通知监理监理工程师会同建设单位、设计部门、地堪部门验槽。
(3)管沟回填土
1)土方土质基本要求
本项目土方回填量大,土源主要为沟槽开挖土方。
含水率符合要求的粘性土可作各层填料;一般以手捏成团,落地开花为宜;若含水率过大,采用翻松,晾干,风干,掺入干土及其他吸水性材料等措施若土料过干,则需预先撒水润湿。
2)土方回填条件
①槽底处理:
清除基底上的垃圾,草皮树根,排除坑穴中积水,淤泥和杂物;采取措施防止地表水流入填方区;若基底土质疏松,需先进行夯实;填土区域若处于含水量很大的松土地区,先排水疏干,换填其中淤泥质土;填土区坡陡于1/5时将斜坡挖成阶梯状(H×L=200-300cm)。
②土方回填分层厚度和压实系数见下表:
土方回填压实厚度及压实系数表
压实机具
分层厚度mm
每层压实遍数
平碾
250-300
6-8
震动式压实机
250-350
3-4
柴油打夯机
200-250
3-4
人工打夯
小于200
3-4
3)土方的压实要求
①尽量采用同类土回填并控制土的含水率在最优含水率之内。
若采用不同的土,应按土类有规则的分层铺田;将透水性小的土置于透水性大的土层之上,边坡宜用透水性大的土;
回填自下往上,在起伏之处做好1:
2阶梯型边坡,分段填筑时可作1:
1.5的斜坡,接缝部位不可留到墙角柱墩基础等重要部位;
填方尽量留一些沉降下沉高度,砂土留1.5%H,粉质粘土留3%-3.5%H;
有地下水和滞水时候,应设置排水沟和集水井;
已填好的土方遭水浸泡后需铲除淤泥,再进行下一道施工;当天填土需当天压实。
②人工夯实:
将填土初步整平,按一定方向进行,一夯压半夯并夯夯相接,两遍纵横交叉,分层夯打,夯实基槽时由四边向中间打夯;
回填时在四周或两侧同时回填和夯实;回填管沟时,人工先在管子周围填土夯实,两边同时进行,填至管顶0.5m以上可用机械回填;
③机械压实:
机械碾压之前,先用轻型推土机推平,使表面平整;碾压使机具与管道保持一定距离;平碾一层后,需人工拉毛,表面太干时,需要撒水润湿;压实需均匀分布于填筑表面,逐次卸土碾压,严禁漏碾。
4)检查井周回填:
①现浇砼或砌体水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。
严禁与砌井体同步回填。
井周50cm宽范围内的回填材料,均应采用6%石灰土。
②压实机具:
特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。
优先采用立式冲击夯。
③压实工艺:
井室周围的回填,应与管道沟槽的回填同时进行,当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时应留台阶形接茬。
当沟槽内每一层回填土压实成型后,用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去,换填预先拌制好的6%石灰土并在保持最佳含水量的状态下用冲击夯夯实直至成型。
要使石灰土压实后与井壁紧贴井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行且不得漏夯。
在进入道路结构层施工时,除采用压路机碾压外,还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周50cm范围内进行补夯,以清除碾压死角。
1.1.1.1.3钢带增强HDPE螺旋波纹管安装
(1)工艺流程
钢带增强HDPE螺旋波纹管管道安装工艺流程图
(2)管道验收及现场存放
1)管材和管件的验收
管材和管件应具有质量检验部门的质量合格证并有明显的标志表明生产厂家和规格。
包装上应标有批号、生产日期和检验代号。
管材与管件的颜色应一致,无色泽不均及分解变色线;
管材和管件的内外壁应光滑、平整,无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷。
管材轴向不得有异向弯曲,其直线度偏差应小于1%;管材端口必须平整并垂直于管轴线。
管件应完整,无缺损、变形,合模缝、浇口应平整,无开裂。
管材在同一截面内的壁厚偏差不得超过14%;管件的壁厚不得小于相应的管材的壁厚;
管材和管件的承插粘接面必须表面平整、尺寸准确;
2)管道和管件的存放:
管材应按不同的规格分别堆放;管件应按不同品种、规格分别装箱;
搬运管材和管件时,应小心轻放,严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰撞、抛摔滚拖;管材和管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内,不得露天存放,距离热源1m以上;管材应水平堆放在平整的支垫物上,支垫物的宽度不应小于75mm,间距不大于1m,管子两端外悬不超过0.5m,堆放高度不得超过1.5m。
管件逐层码放,不得叠置过高。
(3)管道安装
HDPE钢带增强聚乙烯螺旋波纹管热收缩管(带)连接是采用纤维增强聚乙烯热收缩带做内层,钢带pe管热收缩管做外层,热收缩管内表面涂有热熔胶,经加热后与的将相邻管端贴合紧箍连成一体的连接方法。
热收缩管连接一般用于管径小于1200mm的钢带增强聚乙烯螺旋波纹管(大于1200mm以上的目前只能用纤维增强聚乙烯热收缩带沿接口缠两层外两加卡箍)。
连接时必须按照热收缩管(带)的工艺要求进行操作,首先应把连接部位的管材外壁打磨干净、对管材进表面处理,再将热收缩套于需连接的两管端,然后进行加热使热收缩管(带)的内壁与管材外壁粘合,待冷却后形成恒定的包紧力达到管材连接要求。
采用热收缩连接时,应将待连接管端对齐,尽可能不留间隙。
对热收缩套加热时,应注意火焰温度,可以从热收缩套中部往两边逐渐加热,也可以从一端向另一端逐渐加热,要把热收缩管与管材间的气体全部排除,使其与管材全部贴合,同时应使热熔胶从热收缩端口析出。
热缩管(带)的施工环境温度一般应为-20~60℃,若环境温度低于0℃,应对采取保温措施;连接时必须按照热收缩管带的工艺要求进行操作其操作步骤(从一端向另一端逐渐加热)如下:
1)检查两待连接管的对接端面是否平整,钢带pe管要求两端面合拢后的局部间隙小于mm,如达不到要求需要进行现场修整,直到达到要求为止。
2)架空两待接管端部,使其离地面或沟壁有一定距离(以加热工具在圆周方向操作方便为宜)。
3)将热缩管穿套在两待连接管的一端上,拉到距连接端面大于500mm的位置(此时热缩管内壁的防护纸层不能被破坏,必须完整,才能防止污物、灰尘和水等浸入热缩管内壁)。
4)打磨将两待接管距对接端面120mm长的圆柱表面层打磨粗糙、波峰和波谷糟都要用钢丝刷磨粗糙,最少要打磨叁个半波节长,钢丝刷的外形应与波纹管外形一致(每一个规格配一种钢丝刷),用清洁的布,将打磨后的管端部分擦干净,将两对接管端面对齐并固定,不能有错位。
5)用与被连接管相熔的PE焊条,用小喷咀的小束红色火焰或小热风束加热接缝处和焊条,在圆周上均匀焊接四处以上(焊缝长一些为好),以将两管连接处固定。
6)用红色火焰预热两管端(距对接端面三个波距)的圆周面,使表面温度达到40℃-50℃(预热温度应比热熔胶的软化点温度低15℃以上),可使用表面温度计进行监控。
7)在连接处缠绕并同时烘烤加强纤维热收缩带,要求至少绕过圆周一周以上并搭接牢固。
8)预热待接管两端到打磨线以内,使表面温度达到40℃-50℃。
9)小心移动热缩管到一端打磨面内,移动的位置大约是:
从起始加热处距对接端面的距离大约为热缩管长度的1/3左右(根据什算加实际经验最后定各规格的长度),并去掉热缩管内防护纸层(注意不要将纸屑等污物粘在已预热的波纹管面和热缩管内壁上)。
用防粘材料做的楔形隔支撑热缩套的另一端,使热缩套与波纹管同心,以保证热收缩管与波纹管之间周向间隙均匀,利于提高热缩管的收缩均匀性和表面平整性。
10)烘烤:
首先应用红色火焰(或用专用环形烘烤器)从一端开始,沿热缩管圆周方向均匀移动(严禁火焰沿长轴方向移动或在一处停留),待一端的一周收缩好后,再逐渐延伸加热(注意同样要一周一周地均匀加热,而不能沿轴线直线移动加热,否则会造成表面起皱或开裂)。
在烘烤过程中,还应及时用光洁的滚筒(与波谷形状尺寸相合的筒或棒)或戴防热手套对已收缩部位轻轻加压,使其紧贴波形并除去残余空气(注意不要烤伤波纹管)当加热收缩到距端面5cm处时,可将火焰转向加热收缩管内壁的热熔胶,然后再转向外壁。
待热收缩管完成后,再用微火全面均匀加热(使热熔胶充分熔化)至端部有热熔胶溢出。
这里要强调指示的是掌握好火焰加热温度既不能过高把PE管外壁烧损,热缩管的端部开裂,又不能温度太低会造成热熔胶未充分熔化不能粘牢、达到不到剥离强度的要求。
为了做好连接工作,必须有好的操作工具。
上面所提到的烘烤热源和平整工具都要认真准备好。
热源用小型液化罐,天然气、甲烷、液化气、喷灯等都可以,但必须要有与波纹管径相适应的一套喷嘴,最好是一套专用工艺操作工具,如专用的自动烘烤机具等,有利于提高连接质量。
(4)水压试验
管道试压可以根据检查井分段进行,在无管道检查井时可全线进行联动试验,按设计要求试验压力必须在工作压力的1.5倍进行。
1)检查各法兰连接点螺栓是否拧紧,与车间连接阀门是否关闭严实,管线标高最高点排气阀门是否打开,试验装置是否安装妥当。
2)验收完后使用管道泵向管内注入干净水,并将排气阀门打开进行排气。
检查法兰,管件连接点有无渗漏现象,如有渗漏现象立即终止注水,查明原因采取相应措施及时处理。
3)当排气阀排气口冒水一段时间后,关闭排气阀,关闭管道泵,打开增压泵开始进行加压注水。
4)当压力达到试验压力时停止增压泵开始稳压,10分钟后开始放水降压,检查压力稳定情况并记录数据,其压力变化不得超过±0.02MPa,检查法兰,管件连接有无渗漏,如有渗漏现象立即终止试压,查明原因采取相应措施及时处理。
降至工作压力后再稳压10分钟并检查压力稳定情况记录数据,经监理单位,建设单位同意后方可证实压力试验成功。
5)从低位放水,打开管道泵进行压力冲洗,直至出水无浑浊现象时方可停止冲洗,出水处必须与下水道或排水沟连接,防止大面积积水影响其它内容施工。
(5)钢带增强HDPE螺旋波纹管管道回填技术措施
1)管道回填与变形检验
当回填至设计高程后,在12至24小时内应测量管道竖向直径的初始变形量并计算管道竖向直径初始变形率,其值不得超过管道直径允许变形率的2/3;
管道变形量用圆形心轴或闭路电视等方法进行检测,测量偏差≯lmm;
当管道竖向直径初始变形率大于管道直径允许变形率的2/3,且管道本身尚未损坏时,可按下列程序进行纠正,直至符合要求为止:
挖出沟槽回填土至露出85%管道高度处,管顶以上0.5m范围内必须采用人工挖掘;
检查管道,当有损伤时,可进行修补或更换;采用能达到密实度要求的回填材料,按要求的密实度重新回填密实;复测竖向管道直径的初始变形率。
2)管道回填
管道试压前,回填土不少于500mm。
管道试验完毕和隐蔽工程验收后及时进行回填,回填时勿将尖锐物体与管道接近,防止埋管回填处重型车辆压辗造成管道被刺穿漏水,回填时管沟内禁止有积水。
对土石混合地段的管槽回填时,应先装运粘土或砂土回填至管顶200-300mm,夯实后再回填其它杂土。
回填从管两侧同时回填,回填一层夯实一层。
管道试压后的大面积回填,宜在管道内充满水的情况下进行,管道敷设后不可长时间处于空管状态。
管道回填示意图
1.1.1.1.4钢筋混凝土管安装
(1)下管
下管时严格控制基准管的安装,要求将这节管的高程、中心线等技术条件都控制在十分准确的范围内。
一般用管沟中心控制桩吊线找正,用水准仪控制标高。
此管稳好后方开始全管段的安装。
下管时采用机械吊装法,吊入作业下方不得有人。
下管时要采取措施防止杂质进入管子或管件内,管内不能存有残渣等杂物。
布管前应根据管子长度和附属管件长度进行预排管。
布管时管子的吊装使用专用吊具,吊具的强度应满足吊装使用的安全要求;水平运管时,管子应放在专用的运输支架上,管子与支架间用橡胶板垫上。
在布管中,结合图纸和测量标志桩将管道按施工设计的规定摆放并作好布管记录。
布管时,管子的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离。
管找正时可先测好尺寸立标志杆,按标准调整标高和坡度,标志杆要垂直在管线上方。
每段有变坡度的管线至少要立三处标志杆。
在基准管稳好之后,其它管可从基准管的一端或两端同时开始安装,其方法是将管子的一端中心与基准管中心对准,另一端与沟底中心桩找正,然后用水平仪核对高程。
最后用调正卡具将管子口对正,调正至设计要求为止。
(2)管道接口施工
1)砂基经自检和现场监理验收合格后,下管稳管。
2)工作坑随安管随挖,尺寸单侧宽出管道外缘20cm,深50cm。
避免因工作坑尺寸不够使稳管操作不便。
3)稳管:
从下游开始安管,承口为管子进水方向。
先把第一节管按照井位稳好,把第一节管的承口工作面清理干净,均匀刷涂一层润滑液。
并在管体套好两根钢丝绳,留以后撞口时用。
4)对口上胶圈:
把第二节管子插口工作面清理干净,把胶圈套在插口顶端,即插口工作面始端,套好后胶圈要均匀、平直、无扭曲。
这样在撞口时可以使胶圈均匀滚动。
用三角架、吊链把管子吊起来呈水平状态,稍离槽底即可,利用边线调整管身位置,便管子中线符合设计要求。
把插口对准承口八字,用的吊链拉入法。
在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳,在待拉管子承口处架上后背横梁(后背横梁由槽钢、方木、橡胶垫组成)。
把后背横梁两端套好钢丝绳和吊链连好绷紧对正,这时两侧同步拉动两个吊链,使胶圈在插口与承口工作面之间均匀滚动。
在对口过程中,如果出现胶圈滚动不均匀应及时调整,否则胶圈滚入太深后,就不易调整了。
不得使用錾子捣击调整,应用木棒等调整,因为胶圈易折,所以捣击时一定要注意力度并认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密。
5)检验管体位置:
施工过程中的中线、高程控制采用的是钉中心桩控制法。
即在检查井位置处钉检查井的中心线桩,在准备安装的管子后钉管道中心桩。
安装管子时把小线从管子中间穿过,在两个中心桩上挂线,中心桩同时又是高程桩,用这两个桩控制管子安装位置,这种方法即方便施工又利于检查。
撞口结束后,为防止前几节管子管口回弹或移动,向管体两侧回填好土,同时用钢丝绳锁在后面的管子上。
最后在管道下三角区回填粗砂以保证管道的稳定,然后在管道两侧胸腔部位填充与基础相同的砂石材料。
填充砂石时必须两侧同时回填避免将管道挤偏。
(3)管道安装质量控制
管材无裂缝、破损。
管道垫稳,管底坡度无倒流水想象,缝宽均匀,管道内无泥土砖石、砂浆、木块等杂物。
1.1.1.1.5球墨铸铁管安装
(1)管道和橡胶圈运输及堆放
1)球墨铸铁管运输、装却及堆放
球墨铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放,保护成品。
球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。
在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层,在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层,铸铁管与管之间用木楞作间隔作用。
管道堆放场地应平整、宽敞,重叠堆放时第一排为横向,第二排为纵向排列放齐,且最多不超过五层。
管道安装前,宜将管、管件按施工设计的规定摆放,摆放的位置应便于起吊及运送。
起重机下管时,起重机架设的位置要在安全距离内;起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。
2)橡胶圈贮存运输应符合下列规定:
贮存室内温度宜为-5~30℃,湿度不应大于80%,存放位置不宜长期受紫外线光源照射,离热源距离不应小于1m;
橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂和可产生臭氧的装置放在一起;
在贮存、运输中不得长期受挤压。
(2)管道的检查
1)常规检查
球墨铸铁管及管件规格、品种、尺寸公差、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求。
管壁厚度均匀,内外光滑整洁,不得有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。
承口插口的内外径及管件两边造型规矩,并有出厂合格证。
橡胶圈应体型完整无气泡、无重皮、表面光滑,无变型扭曲和裂纹现象。
检查安装机具是否配套齐全,工作状态是否良好。
2)胶圈
橡胶圈的质量、性能、细部尺寸,应符合国家有关球墨铸铁管及管件规定。
管道在搬运或运输过程中,造成插口部分轻微变形,可采用液压或机械的方法,顶起管道内部或管道外表面向内压,即可将有稍许椭圆的插口胶圈。
安装时用与管道内径形状相似的硬木垫块垫衬管道,以免破坏管道水泥砂浆内衬。
工程中常用钢丝绳拉伸机械液压千斤顶胶圈,校圆时应边校边测量,以免校过。
3)水泥砂浆内衬的修复
如果管道内衬因运输、吊装有少许损坏。
为保证正常输水及管网的使用寿命,应进行修复,使用材料不能对输送的介质造成污染,主要材料为水泥、沙子、填加剂(如108胶)、饮用水。
修补用水泥砂浆的配比(重量比)为:
干燥水泥2份、沙子3份、添加剂1份、适量水。
使用的工具有钢丝刷、毛刷、铲刀、抹刀等。
4)切管
因装却不当造成管道损坏或变性太大,或施工时因管道附件安装需要不同长度的管道时,均需要进行切管。
切管工具通常采用可同时装配切割砂轮和磨光砂轮切割机或电动金属锯切割管机。
5)承插口打磨
对于承口内密封上的局部凸起或粘有的少量水泥砂浆残渣,应用铁刷或砂轮机磨掉,对于管道插口外端一些局部的飞边毛刷或铁豆,在安装前应打磨平,如插口倒角不够,应在安装前进行倒角。
(3)球墨铸铁管安装
管道安装一般采用滑入式“T”型接口,只要将插口插入承口就位即可。
施工实践证明,这种接口具有可靠的密封性、良好的抗震性和耐腐蚀性;操作简单、安装技术易掌握;改善劳动条件。
是一种比较好的接口形式。
T型接口安装程序为:
清理承口→清理胶圈→上胶圈→下管(排管)→在插口外表和胶圈上刷润滑油→顶推管子使之插入承口→检查
1)清理管口:
将承口内的所有杂物清除擦洗干净。
2)清理胶圈、上胶圈:
将胶圈上的粘着物清擦干净,把胶圈弯为“梅花形”或“8”字形装入承口槽内,并用手沿整个胶圈按压一遍,或用橡皮锤砸实,确保胶圈各个部分不翘不扭,均匀地卡在槽内。
3)在插口外表面和胶圈上涂刷润滑剂:
将润滑剂均匀地涂刷在承口安装好的胶圈内表面、在插口外表面涂刷润滑剂时要将插口线以外的插口部位全部刷匀。
4)下管:
应按下管的要求将管子下到槽底,通常采用人工下管法或机械下管法。
利用吊车吊管下沟,在吊车无法进入点采用人工下管法下管。
机械下管采用软绳索绑扎管,绑扎点距管端约四分之一处,注意轻吊轻放,严格执行吊车安全规程。
人工下管时在管沟边用两木板作为下滑支架(防止管沟塌方),木板上垫橡胶,用两软绳固定在两支点上,人工控制另二支点缓慢放绳。
5)安装机具设备:
将准备好的机具设备安装到位,安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。
6)顶推管子使之插入承口:
在安装时,为了将插口插入承口内较为省力、顺利。
首先将插口放入承口内且插口压到承口内的胶圈上,接好钢丝绳和倒链,拉紧倒链;与此同时,让人可在管承口端用力左右摇晃管子,直到插口插入承口全部到位,承口与插口之间应留2mm左右的间隙,并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。
7)管件安装:
由于管件自身重量较轻,在安装时采用单根钢丝绳时,容易使管件方向偏转,导致橡胶圈被挤,不能安装到位。
因此,可采用双倒链平行用力的方法使管件平行安装,胶圈不致被挤。
也可采用加长管件的办法,用单根钢丝进行安装。
8)检查:
检查承口插口的位置是否符合要求(用钢板尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确到位)。
9)安装时还需注意以下事项:
①胶圈要放正在承口槽内,并用手压实。
②当管子需截短后再安装时,插口端应加工成坡口形状。
③在弯曲段利用管道接口的借转角安装时,应先将管子沿直线安装,然后再转至要求的角度。
在安装过程中须在弧的外侧用小木块将已铺好的管身撑稳,以免位移。
④安装过程中,定管、动管轴心线要在一条直线上,否则容易将胶圈顶出,影响安装的质量和速度。
⑤管道安装要平,管子之间应成直线,遇有倾斜角时,要小心。
⑥将连接管道的接口对准承口,若插入阻力过大,切勿强行插入,以防橡胶圈扭曲。
⑦管道安装和铺设工程中断时,应用其盖堵将
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