最佳冲压模具设计.docx
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最佳冲压模具设计.docx
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最佳冲压模具设计
最佳模具
標準模座的設計及應用
一.前言
成型模具在新世紀的挑戰是交貨周期短,高精度及低成本.基於這樣的時代竟爭條件,我們不能滿足於現在的生產技術和生產工藝.多年來的,我們富弘成型部全体同仁不斷摸索,不斷改進創新,不斷去,終於總結出這套標準模座的設計方法,將其應用於實際的過程中,取得了成功.現將其過稱分享出來,希望得到大家的批評與指正,以期更加改進和完善.
標準化,簡單化.化繁為簡,變難為易,提高互換性,以期降低成本.
高科技.不斷採用新技術.新工具,以期能提升科技含量,提高模具精度,提升產品之競爭力.
一.標準模座介紹
二.標準模座設計流程
三.標準模座應用及優點
效率提高:
1.設計時間縮短(50%)
a.不需要畫模座,僅需修改部分邊件
b.利用proe開模,提高開模速度
2.修模時間縮短(40分鐘)
a.架模座時間
b.插頂針時間
3.簡單化,提高效率
a.教學簡單,新人易上手
b.減少出錯率
成本降低:
1.節省模座費用,節省模座存放空間,便於模具管理
2.大量採用標準件,提高互換性,節省成本
3.合理布置多模穴生產
4.減小料頭大小
提高精度方面:
1.利用PROE拆模不易出錯
2.E01.E02較小,減輕重量,減小變形
標準模座結構的豐富
1.斜滑塊裝置
2.簡易二次頂出裝置
3.自動吹氣裝置
一.模座介紹
該標準模座分為兩部份:
模座部份和block部份.其中block部份自成一體,可以抽出.通過楔塊定位在模座上,用螺絲鎖緊.又相當於一個小的模具,自有頂針板.回位銷.輔助柱.定位銷等.我們的模具設計只需完成black里面空腔的部份.每個空腔大小為:
小標準模座25*90mm,大標準模座22.5*160mm,這樣尺寸可以把我們絕大多數產品包容在內.
block
公模座母模座
block公模block母模
autocad裝配圖
二.標准模座設計流程
1.拿到制工的產品圖面進行designreview,進行模流分析
2.在proe中開出一穴模仁.該穴大小由它在block所空間決定
3.將整穴模仁和單個模仁分別轉到autocad
4.將整穴模仁圖貼到標準模座的layout圖上,補出分流道
5.將每個模仁插入圖框,稍作修改(如靠肩插破面等)
6.將layout圖上的頂針孔位置copy到M05A(公模底板)E02A(上頂板)修改頂針孔大小,
7.最后將它們全部標上尺寸即可.(見下面范例)
產品圖
一穴公母模仁
模仁proe圖
轉到autocad檔
填進layout圖,補出流道
標注尺寸
三.標準模座應用及優點
(一)效率提高:
1.設計時間的縮短
A.不需要畫模座,邊件部分只需要部分修改.
以前模具設計時,模座及邊件的圖紙量有26張,一般需要2~3天.現在2到3個小時就可以完成.
B.利用proe開模,提高開模速度
(1).以前用atuocad設計模仁時,需將產品計算縮水率,重新繪制產品放大圖,現在利用PROE來開模,在計算縮水率時,只需輸入三個方向的縮水率比例,並不需要重要重新繪制.
(2).atuocad設計模仁時,需要有很深厚的視圖能力和空間想象能力,PROE是三D視圖,容易理解模具的具體結構,能迅速而准確的找出分模面的位置
(3).atuocad設計模仁時,利用剖面視圖一條一條線的反向補出模仁圖,因為PROE是將一個體積塊中挖去產品,然后利用分模面將其公母模分開,所以不存在模仁結構上的缺一或多一塊,不會帶來人為的計算錯誤,提高其精度.
總體來說:
以前我們一套模需要設計5到8天,現在2到4天就能完成,可以節省50%的時間.
3.降低修模時間
A.減少架模座時間
以前的模具在機台上生產公模發現問題,因為結構問題必需將公模座吊下來.修完后再重新吊上去.這樣至少需要30分鍾時間,而現在只須要用撬杆將楔塊打出,即可取出block部分,下模與上模僅需約10分鍾時間.這樣由於減少架模時間,即可減少修模時間約20分鐘.
切換不同模具時,也不需要架模座,更換block就可以.可節省換公母模座時間約30分鐘
從機台上直接將block取出
B.減少插頂針時間
以前模具插頂出須將公模底板打開,預裝公模block,然后再插頂針,因模座較大,增加了插頂針的難度,費時又費力,而現在block較小,插頂針比較容易,這樣易可節省時間約20分鍾.
以前的插頂針方法
現在在block上直接插頂針
(二)標准化,簡單化
教學簡單,新人易上手.
在教學上,每一塊模板,每一個件號都固定下來,使得我們的以后在稱呼上形成統一.能與成型自己編定的《塑模圖面規範》.《模具設計基礎》.《PROE開模流程》等教材相統一,形成一整套培訓體系,使得新人能在最短的時間內上手,目前生產模修人員在開發實習中,已有3名同仁在2個多月的時間內上手,並開發出新模.
模座部分容易出錯,以標準的形式固定下來,可以集中精力在模仁拆分方式上的精進,從面提高品質,提升效率.
(三)降低成本
1.節省模座費用
a.模座能共用,那麼只需有安全模座存量,不同模具在上面切換block就行了,而不像以前每套模具有專用模座,光發包模座就得十幾二十幾萬台幣.
b.節省模座存放空間,便於模具管理.
非標準模座所佔空間大
標準block所佔空間小
2.標準邊件互換性
模具可以共用,不需要新發包,那麼邊件呢?
我們的邊件也是標准化了的,一次發包多套,不僅降低生產成本,而且以后有新模時,直接拿來使用,縮短鴻准的加工周期,如果萬一有損壞的,易可作備品更換使用.
(四)提高精度
1.利用PROE不易出錯
2.頂出改善
a.以前因為頂針板和頂針墊板較大,對輔助的壓力很大,經過一段時間後,輕則頂針彎曲變短,造成產品外觀不良.重則回位銷卡死,而造成不能頂出,或者頂針頂短.現在頂針板和頂針墊板減小,減輕了重量,減小巒形,很少再出現以上現象.
b.在大的標準模座上增加輔助柱,增加頂出平衡度
(五)標準模座結構的豐富
1.斜滑塊裝置
該模于標準模座的區別是邊件不同,共用挖掉導滑槽後的標準模座.
2.簡易二次頂出裝置:
如有一些如下面左圖陰影塑膠所示的產品結構.不能直接頂出.可以用下年面右圖所示模具結構.其原理是:
當頂杆推動頂板前進時,件E05A靠彈簧E06A彈力與頂杆一起前進,將產品整個平衡頂出一部份.當件E05A頭部凸沿與底板M05A接觸后,件E05A不能前,壓縮彈簧E06A,而頂針繼續前進,產品一側受力,傾斜落下.
3.自動吹氣裝置
當合模時,件1抵住件2,壓縮彈簧件3,出氣孔B與進氣口A不通,開模后,彈簧彈力推動件2向上,氣孔通氣,經導向管向產品部位吹氣
裝有吹氣裝置的標準模座
總結:
標準模座的應用雖然較之前提高了效率,節省了成本,但我們不能就此止步.社會在發展,科學在進步,技術在更新,我們的模具,我們的技術也需要不斷的改進和完善,今後我們將沿著標準化,高科技的方向,謙虛好學,勇於創新,繼續前進.
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