施工技术交底.docx
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施工技术交底
施工技术交底
工程名称
广中江高速公路
施工部位
鸡鸦水道桥主墩0#块施工
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
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底
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交
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交
底
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容
交
底
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交
底
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交
底
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容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
交
底
内
容
一、工程概况
1、桥梁结构设计
鸡鸦水道为内河三级航道,位于中山市东凤镇与南头镇之间,水道水面宽度约为300米,桥梁通航净空156×10m,日常通行1000t级船舶,运输流量相对较小。
鸡鸦水道桥上跨鸡鸦水道,为左右幅分离式设计,桥梁起点位于东凤镇,终点位于南头镇,其左幅起于K35+352.2,终于K35+732.2,桥梁全长为380m;右幅起于K35+348.7,终于K35+732.2,桥梁全长为383.5m。
桥梁上部结构采用(102.5+175+102.5)m连续刚构箱梁,桥宽16.5m,主梁0#块根部中心梁高为10.4m,跨中及边跨端部梁高为3.5m。
箱梁采取单箱单室箱形断面,其中箱宽8.4m,两侧翼缘板悬臂长4.05m。
主梁梁高变化采用2次抛物线,原点位于48截面处,变化范围从48~27截面,梁高变化抛物线方程为
,底板厚度按抛物线方程为
进行变化。
箱梁0号块长度为15.0m,自0号块向两侧外伸,每侧各20个标准节段,节段长度分为5m、4m和3m三种,最大梁段重量为2402KN,边跨合拢段和中跨合拢段长度均为2m;箱梁腹板厚度0#块位置处为110cm,然后向外延伸由85cm变化至55cm,顶板厚度为30cm。
箱梁设置横坡,左幅为2%,右幅为1.69%~-2%,底板设置为与顶板平行的方式,因此其底板横坡设置与顶面横坡保持一致。
2、桥梁预应力设计
主梁采用三向预应力体系,包括纵向预应力、横向预应力和竖向预应力。
纵向顶板预应力钢束采用15-22、15-25两种类型,纵向腹板预应力钢束采用15-22型,中跨底板采用15-25型,边跨底板采用15-22型。
预应力钢束使用的钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860MPa,均采用两端张拉。
预应力管道均采用内径φ120的塑料波纹管,采用真空压浆工艺灌浆。
顶板横向预应力钢束采用15-2φs15.2mm的高强低松弛钢绞线,钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860MPa,采用交错单端张拉,预应力管道采用配套扁形波纹管50mmx19mm,采用真空压浆工艺灌浆。
竖向预应力采用15-3φs15.2mm的高强低松弛钢绞线,钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860MPa,下端锚固在混凝土中,上端进行张拉锚固,张拉采用二次张拉工艺;波纹管采用内径φ50塑料波纹管,灌浆采用真空灌浆技术。
0#梁段横隔板位置处采用15-12φs15.2mm的高强低松弛钢绞线,钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860MPa,采用单端张拉工艺,波纹管采用内径φ90的塑料波纹管。
二、施工准备
人员、设备配置
为保证本工程的顺利实施,根据本工程的特点,安排施工经验丰富、技术能力强的施工人员进场,施工人员进场后由项目部组织对所以施工人员进行统一的安全、技术培训,经考核成绩合格后方可安排上岗。
施工用机械设备必须满足现场施工需要,且设备进场后需及时完成检修及保养工作并形成记录。
机械设备操作人员进场后,由项目部对操作人员进行统一的使用操作规程和安全培训,经考核成绩合格后方可安排上岗。
0#块施工采用在墩身上预埋钢板,将托架焊接其上作为承重结构,托架及模板均由有资质的模板厂进行加工,在0#块施工前将其提前运送至施工现场进行组拼并安装。
0#块托架具体型式及
为满足现场小型机具设备及钢筋、模板的吊装需要,在每个主墩左右幅间各安装一台TZ5013型塔吊;0#块位于主墩平台位置,混凝土灌注时使用汔车泵进行泵送,在进行挂篮施工节段混凝土浇筑时,再在平台适当位置安装地泵,用于混凝土的浇筑。
0#块施工主要机械设备配备见表2-1-1。
表2-10#块施工主要机械设备配置一览表
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
混凝土输送泵
HB-60
1台
2
张拉前卡式千斤顶
25t
2台
横向张拉
3
张拉穿心千斤顶
80t
2台
竖向张拉
4
张拉穿心千斤顶
600t
8台
纵向张拉
5
振动棒
50
20条
6
真空泵
2台
7
压浆机
2台
三、工艺流程
四、总体进度安排
表4-1鸡鸦水道桥连续刚构施工进度表
项目名称
开始时间
完成时间
历时天数
备注
鸡鸦水道桥主桥0#块施工
2014/11/25
2015/2/27
95
右幅0#块施工
2014-11-25
2015-1-13
50
托架搭设及预压
2014-11-25
2014-12-4
10
底模及外侧模安装
2014-12-5
2014-12-8
4
底腹板钢筋、竖向预应力安装
2014-12-9
2014-12-13
5
第一层内模安装
2014-12-14
2014-12-15
2
第一层混凝土浇筑
2014-12-16
2014-12-16
1
侧模及翼缘模安装
2014-12-17
2014-12-18
2
腹板、隔墙钢筋及预应力管道安装
2014-12-19
2014-12-23
5
内箱支架搭设
2014-12-24
2014-12-25
2
顶板底模安装,顶板钢筋绑扎
2014-12-26
2014-12-28
3
第二层混凝土浇筑
2014-12-29
2014-12-29
1
养生
2014-12-30
2015-1-5
7
模板拆除
2015-1-6
2015-1-7
2
纵向预应力张拉、压浆
2015-1-8
2015-1-9
2
横向预应力张拉、压浆
2015-1-10
2015-1-11
2
竖向预应力张拉、压浆
2015-1-12
2015-1-13
2
左幅0#块施工
2015-1-14
2015-2-27
45
托架搭设及预压
2015-1-14
2015-1-21
8
底模及外侧模安装
2015-1-22
2015-1-24
3
底腹板钢筋、竖向预应力安装
2015-1-25
2015-1-28
4
第一层内模安装
2015-1-29
2015-1-30
2
第一层混凝土浇筑
2015-1-31
2015-1-31
1
侧模及翼缘模安装
2015-2-1
2015-2-2
2
腹板、隔墙钢筋及预应力管道安装
2015-2-3
2015-2-7
5
内箱支架搭设
2015-2-8
2015-2-9
2
顶板底模安装,顶板钢筋绑扎
2015-2-10
2015-2-12
3
第二层混凝土浇筑
2015-2-13
2015-2-13
1
养生
2015-2-14
2015-2-20
7
模板拆除
2015-2-21
2015-2-21
1
纵向预应力张拉、压浆
2015-2-22
2015-2-23
2
横向预应力张拉、压浆
2015-2-24
2015-2-25
2
竖向预应力张拉、压浆
2015-2-26
2015-2-27
2
五、梁部施工流程
5.1、0#块托架施工
0#块是悬臂施工的基础,根据现有承台为圆形设计及双壁钢围堰内部空间限制的实际,主墩0#块无法采用钢管柱作为支撑进行施工,故采用预埋托架法施工,同时考虑其高度高、自重大,且预应力钢束和钢筋密集,人洞、预埋件等构造复杂,各部分尺寸变化较大,结合托架承载力及浇筑混凝土质量要求,主梁0#块施工拟采用两次浇筑的方式浇筑完成。
5.1.1托架设计及加工
(1)、托架总体设计
根据0#块混凝土重量,分别在墩身大、小里程侧及两肋板式墩身中间部位各设置4片桁梁托架,共同组成0#块悬臂托架。
桁架片横桥向布置,两侧桁架中心间距165cm,中间两个桁架中心距400cm,每个0#块托架共有12片桁架。
桁架由[36b和[32b槽钢焊接而成,与预埋钢板连接处设置为栓接,以利于安装和拆卸。
0#块箱梁外侧托架组成结构从下至上依次为托架预埋钢板、托架、2I36a分配工字钢、调节三角架,内侧托架组成结构从下至上依次为托架预埋钢板、托架、2I36a垫梁、2I36a分配工字钢和调节垫块。
(2)、托架安装
墩身部位施工时,应按设计托架高度,准确安放预埋钢板,以保证托架安装位置在允许调节高度范围内。
托架总体施工顺序为:
先安装预埋部分,然后焊接连接板,再连接桁梁及上部传力结构。
托架具体安设步骤如下:
托架安装前,由测量班首先测放出桁架片对应连接钢板(节点板)位置,准确定位;
将栓接部位钢板按照放设的位置,准确定位在预埋钢板上,并焊接牢固;焊接时,应选派焊接水平较高技术、技术过硬的工人进行操作;钢板的焊接是托架施工的关键,亦是受力集中区域,节点钢板应采用坡口焊接,焊高不得小于15mm,单个钢板有效焊缝不小于56cm。
所有节点钢板焊接完成后,经检查焊缝质量合格后,分片吊装桁架,使用高强螺栓将桁架与预埋钢板上已焊接好的节点板栓接,并将螺栓拧紧;
安放垫梁或分配工字钢,并将其固定在托架上,以保证上部结构的稳定
铺设双肢I36a工字钢横梁、调节三角架和调节垫块,完成托架安装。
5.1.2托架预压
为检验托架设计的强度、刚度和稳定性及焊接施工质量,消除托架的非弹性变形,实测其弹性变形量,为安装模板时提供预抬量,同时为防止浇注过程中因支架的失稳导致安全事故的发生,在托架安装结束后,需要对托架进行预压载。
受水上施工平台空间及墩身高度制约,预压无法采用常规堆载预压的方法进行,因此,拟通过在主桥承台上预埋精轧螺纹钢,加设扁担梁作为反拉装置,然后使用钢绞线束,利用千斤顶在托架上施加拉力,来达到对托架预压的目的。
这种方法可以通过调节千斤顶顶力准确设置所需要的预压重量,且预压时间可以大大缩减,提高施工效率。
(1)预压流程
预压流程
(2)、预压点布设
为取得托架变形数据,确认托架是否安全,在每个桁架片上布置1个测点,测点位置为安放千斤顶位置处,每个0#块托架共计设置测点16个;观测时由同一仪器测量、同一测量人读数。
每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录,保存好原始数据,以备复核。
(3)、预压方法
预压方法预压使用钢绞线作为传力结构,钢绞线下部采用锚具锁紧,与预埋在承台内的精轧螺纹钢上安装的扁担梁固定,上部使用千斤顶张拉预应力钢绞线,实现反压。
根据预压张拉点布置,P1、P3主要对应箱梁翼板和腹板的重量,P2、P4主要对应顶板和底板的重量,通过计算,P1=101t、P2=101t、P3=113t、P4=96t;考虑1.2安全系数,P1、P2、P4均采用7束钢绞线(最大张拉力133t)、P3采用8束钢绞线(最大张拉力152t)。
预压采用200T千斤顶,先中间后边缘对称分阶段施加张拉力,应缓慢进行。
采用分级加载方式:
0-->50%-->100%-->120%,每级加载完成并稳压0.5个小时(最后一级为24小时)后,检查各杆件的焊缝有无开裂,并对所有测点进行一次测量,同时做好详细记录,当达到120%的荷载时持荷24小时。
为保证预压安全,张拉过程应有专人负责指挥调度,确保相同位置的顶同步加压、逐级加载,确认安全后再进行下一级加载。
加载到120%荷载之后,持续观测(每小时观测一次)支架各测点的沉降变形,当各测点沉降变形量连续3次的读数差值,最大不大于1mm时,即认为支架的强度、刚度满足设计要求,可以终止试压。
(4)、卸载
采用分级卸载,其程序为:
120%-->100%-->50%-->0。
每卸下一级荷载,均对所有测点进行一次测量,并做详细记录。
卸载后对所有螺栓、焊缝等连接部位重新进行一次全面检查,使用扭矩扳手对螺栓进行抽检,如有松动则必须对该部位螺栓进行复拧。
5.2、梁部施工
5.2.1、模板施工
箱梁0#块模板由底模、侧模、端模和内模组成,采用侧包底的设计型式。
其中底模采用经墩座模板改装的钢模板,端模现场采用5mm钢板进行加工,内模使用木模,侧模由具备相应资质的模板厂进行加工,成型后模板的强度及刚度应满足设计和施工要求,并确保外形尺寸准确,装拆操作方便。
加工完成经验收合格后方可出厂,运至施工现场,使用现场塔吊进行拼装。
模板安装按照底模外侧模及翼缘模内模封端模的顺序,拆模按照与拼装时相反的方式,后支立的先拆。
由于0#块混凝土采用两次浇筑的工艺,第一次混凝土浇筑完成后,待混凝土强度达到2.5MPa后,即可进行剩余部位模板拼装及钢筋绑扎,经监理验收达到浇筑条件时,即可进行第二次浇筑。
当混凝土强度达到设计强度70%以上时,将内、外模板拆除。
(1)、底模
底模使用墩座模板进行改装,托架外侧底模由墩座外模6.5米的平板部分和两侧新增加的边侧圆角模共同组成,内侧由墩座内模拼装而成,其面板厚度为5mm,底肋为[10的槽钢,背带为[16的槽钢。
底模铺设在用[22槽钢焊接而成的角架上和调节垫块上。
(2)、外侧模及翼缘模
外侧模及翼缘模为定型钢模板,面板为5mm厚的钢板,水平肋为[10槽钢,间距为40cm,背肋为[12槽钢,间距为100cm。
外侧模与内模之间采用A20精轧螺纹筋对拉固定,侧模板通过竖向主肋支撑在Ⅰ36a工字钢梁上。
由于外侧模施工完0#块后即作为挂篮模板,因此其背肋设计为桁架式,与挂篮走行设施配套进行设计。
受主墩工期制约,每个T构均设置一套0#块外模板,不再考虑周转使用。
(3)、内模
由于0#块内模截面变化较大,考虑通用性不大,内模板拟采用木模,竖向用背10×10cm方木做次肋,中心间距30cm,水平向使用2[16a作主肋,竖向间距为100cm,使用A20精轧螺纹钢筋与外模板对拉固定,内模顶部支撑采用在箱梁底板上搭设脚手架形成,脚手架单根设计承受最大设计荷载为30KN,间距按横桥向90cm,纵桥向90cm,步距120cm进行布设。
脚手架与内模之间用顶托作为卸落和控制模板位移的装置。
为有效防止内模板发生上浮现象,一方面通过将内模支撑与底板钢筋进行连接以增加配重,另一方面浇筑混凝土时特别是进行倒角部位浇筑时,应控制浇筑速度和振捣时间,防止上浮。
0#块箱室人洞模板同样采用木模板按设计外形尺寸进行加工,并加固牢靠。
内模支架及其组成结构如图7-7。
内模支架按照混凝土浇筑分层施工过程,分二次进行搭设。
图7-70#块内模支架布置图
(4)、封端模
箱梁0#块外伸钢筋及预应力管道数量较多,封端模采用5mm厚钢板按照预应力张拉端锚垫板位置进行分块制作安装,以便于张拉端锚具角度的准确控制和混凝土浇筑完成后的拆除。
钢模制作时,在外伸钢筋与预应力管道位置处按设计位置准确割出预留孔洞,安装固定好锚垫板,为保证混凝土浇筑时模板不产生位移,使用短钢筋与外伸钢筋固定作为模板支挡,侧边与侧模点焊固定。
5.2.2钢筋加工及安装
钢筋在钢筋加工场配料、加工半成品,按编号分类堆存,半成品钢筋由运输车运输、塔吊吊至梁顶安装地点。
安装绑扎分两次,一次为底板、横梁及腹板,第二次为顶板及翼缘板,绑扎过程中若出现预应力孔道与普通钢筋若发生交叉,以普通钢筋避让预应力筋为原则,在施工接缝处留出普通钢筋搭接头,装好波纹管,在波纹管最高处适当位置设置排气孔,以便于压浆时排气使用。
(1)钢筋加工
由于悬灌梁钢筋形式复杂多样,尺寸较多,因此加工前,应仔细核对图纸,确认无误后,统筹安排下料,以减少钢筋损耗,同时对加工成型的钢筋半成品进行编号,分类进行堆码和存放。
表5-1钢筋加工允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10
箍筋各部分尺寸
±5
除钢筋直径大于25mm钢筋采用滚轧直螺纹工艺进行连接外,其余钢筋连接以搭接焊为主,采用滚轧工艺时,其丝头加工质量必须满嘴《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2010)的要求。
钢筋端部应平整,与钢筋轴线垂直,钢筋加工时应采用砂轮切割机对钢筋端头进行切割;
加工丝头的牙形、螺距必须与连接套筒的牙形、螺距一致,有效螺距长度应略长,但不得超过1P;
(2)钢筋安装
钢筋安装时应按以下顺序进行:
底板底层钢筋网→横隔板钢筋→腹板钢筋→底板顶层钢筋网→顶板底层钢筋网→顶板顶层钢筋网。
钢筋绑扎前,首先在模板上按图示位置放样定位,以保证钢筋安装间距均匀,位置准确。
绑扎成型采用铁丝扎实,要保证无滑动、折断、移位等现象,所有绑扎点钢丝均弯向钢筋骨架内侧,绑扎成型后的骨架要求稳定牢固。
梁部设计的净保护层厚度为3cm,为保证保护层厚度满足设计及验收要求,在钢筋安装过程中,随着钢筋的绑扎,垫块也同步进行布设。
垫块采用不低于梁体混凝土强度的高强垫块,由细石混凝土制成,并经检验合格后使用。
垫块按梅花型进行布置,布置数量按腹板位置不少于6个/m2,顶、底板下层钢筋网保护层不少于8个/m2;腹板下端的底板钢筋根据实际情况适当加密。
表5-2钢筋安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
同一排受力钢筋间距
±10
2
两排以上受力钢筋排距
±5
3
箍筋间距
±10
4
保护层厚度
±5
5
定位网钢筋
10
6
保护层
±10
(3)预埋件及预留孔
由于主桥梁部采用挂篮工艺进行施工,因此为保证后续挂篮拼装施工,需要在0#块上预留挂篮锚固孔、挂篮走行轨道固定锚筋以及挂篮走行梁吊带预留孔等,其具体布设位置按照挂篮施工节段梁设计要求进行控制。
另外考虑托架及模板拆除时的安全,在梁顶翼缘板和底板位置需要预留孔洞作为拆除辅助使用,使用完成后,即时进行封闭。
梁部设置的通风孔、泄水孔按设计要求做准确预留,预留孔采用直径10cm的PVC进行预埋,PVC管两侧密封中间灌砂,拆模后即时将砂清理干净,使预留孔保持内外连通。
横隔板位置处设置的横向预应力张拉槽口及翼缘板横向预应力张拉槽口,制作略宽于锚垫板位置的张拉盒(可采用钢板焊接或木制),要确保张拉千斤顶的操作空间,具体位置应根据设计图纸准确预留。
防撞护栏预埋钢筋:
包括内、外护栏基础预埋钢筋。
翼缘板塔吊位置预留孔:
在左右幅0#块中心位置,由于塔吊立柱占位需要,需预留2.0m(纵)×0.75m(横)孔洞,现有部位横向预应力将暂时不进行张拉,待塔吊拆除后,将翼缘板及横向预应力管道恢复浇筑混凝土后再进行补张。
(4)波纹管及锚具安装
箱梁0#块设置有纵向、横向、竖向和横隔梁位置处的横向预应力,预应力管道均采用塑料波纹管成孔。
在钢筋安装绑扎的同时进行相应位置预应力波纹管及锚垫板安装和定位。
预应力管道及锚垫板施工时必须严格按照设计预应力预留孔道的位置及高度设置波纹管定位框,定位框采用φ10井字形钢筋支架,纵向预应力定位框直线段每隔80cm设置一道,曲线段每隔40cm设置一道;横向、竖向预应力筋定位筋间距按50cm进行布设。
波纹管接头采用专用接头,用密封胶带密封,防止漏浆。
在波纹管定位过程中,若预应力管道位置与钢筋冲突时,适当调整普通钢筋位置,保证波纹管位置准确。
张拉端锚垫板的位置、尺寸要准确,且使其与波纹管孔道垂直,锚孔中心要对准管道中心。
锚垫板压浆孔安装前先塞满棉丝,防止混凝土浇筑时压浆孔漏浆堵塞。
混凝土浇筑前应预先穿入塑料衬管,以防止浇筑振捣过程中波纹管损坏,造成管道进浆,一方面进浆将导致预应力钢绞线穿束困难,另一方面由于管道内进浆,将增大管道摩阻,直接影响张拉力及伸长值的准确。
在浇筑混凝土时,应安排专人不断来回抽动衬管,防止一旦进浆,衬管无法拔出。
波纹管及锚具安装时应注意以下方面:
波纹管及锚具进场后,按规范要求进行检验,经检验合格满足要求后才能使用;
波纹管安装过程中,当受到普通钢筋的影响时,适当地调整普通钢筋的位置,但严禁割断钢筋;
安装好波纹管要注意保护,措施如下:
A、在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中,不得踏压波纹管;不得在没有防护的情况下而在波纹管附近进行电焊或气割作业;
B、波纹管与锚垫板连接处以及波纹管套管两端用防水胶带缠绕严密,防止浇筑混凝土时漏浆。
5.2.3混凝土浇筑
(1)混凝土浇筑
由于0#块高度达到10.4m,为保证施工质量,混凝土浇筑拟分两次进行,第一次混凝土浇筑高度设置在5.5m处,剩余4.9m进行二次浇筑。
第一次混凝土量浇筑量约为396m3,第二次混凝土浇筑量约为354m3。
0#块施工时,现有施工平台尚可以满足车辆停放要求及泵送高度尚能够满足泵车泵送要求,因此混凝土采用1台汽车泵直接泵送入模。
浇筑前,对支架、模板、钢筋和预埋件等进行全面检查。
0#块混凝土施工采用两次浇筑工艺,先浇筑箱5.5m高度范围内底板和腹板混凝土,第二次浇筑剩余腹板及顶板部位混凝土。
为使托架两侧受力均匀,浇筑混凝土时应由两悬臂端对称向中间浇筑,在横梁位置合拢;以防止出现沉降裂缝。
浇筑两头时,要认真控制浇注混凝土量,不要使两头混凝土量悬殊过大,产生不利的情况。
(2)混凝土浇筑顺序
浇筑时先从箱梁悬臂部位底板位置开始布料,并逐步向墩顶部位底板处推进,待底板混凝土基本布设完成后,再从腹板开始斜向分层布料,腹板处布料厚度不宜超过50cm。
混凝土浇筑时注意箱梁腹板及墩顶两侧应对称、均衡进行,两端两边混凝土高度相差不宜超过50cm。
振捣采用插入式高频振捣器,由于钢筋与波纹管道密集,现场应配备A50mm和A30mm两种型号的振捣棒,确保各部位混凝土振捣密实。
(3)注意事项
浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
在浇筑混凝土过程中,还应随时注意使用插入式振动器时防止振动器直接振捣模板、钢筋、预埋件及预应力孔道以免引起松动、变形、移位或漏浆;
如浇筑混凝土的间断时间超过规定或前层混凝土已凝结,除按施工缝处理外,一般须待前层混凝土达到2.5Mpa后方可浇筑次层混凝土;
顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋,在钢筋上作顶面混凝土高程标记,浇筑时采取拉线进行横坡控制;箱梁顶面混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,顶板混凝土应进行二次抹面;第二次抹面应在混凝土近初凝前进行,以防早期无水引起表面干裂。
插入式振动器的移动间距,不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10㎝的距离,插入下层混凝土5~10㎝,使上下混凝土结合牢固;
在浇注过程中有专人(试验人员)实测混凝土的坍落度及制作混凝土试件;
在混凝土浇注过程中,由测量人员监测支架、模板的沉降情况,如出现异常情况,及时汇报并进行处理。
(4)混凝土养护
混凝土浇筑完毕待初凝后,表面洒水进行保湿养生,同时覆盖土工布,
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