煤化工实习报告.docx
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煤化工实习报告.docx
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煤化工实习报告
焦
化
厂
实
习
报
告
姓名:
专业:
班级:
学号:
指导教师:
一、实习目的
1.让我们把理论用到实践中去,把理论和实践相结合起来,找出理论和实践的差异,得出自己的结论。
2.使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境,为自己今后工作打下坚实的基础。
3.进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理,熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。
4.懂得部分设备的操作。
5.增加我们和在厂员工的接触时间,培养我们和员工之间的感情,加强我们的交流,为以后进厂工作做好准备。
二、实习时间
2011年6月13日—2011年7月8日
三、实习地点
XXXXX焦化有限责任公司
四、实习企业的概况
公司焦炭年生产量9万吨(主要为化工焦),选煤厂年生产量30万吨,现有职工98人左右。
煤样来源比较稳定,主要来源于XXXXXXX煤矿等五个煤矿。
主要产品有洗煤、焦炭、粗笨、煤焦油和奈。
四、实习内容
学习和了解从原煤的采、制、化、洗选,到配煤炼焦,到化产整个与焦化有关的生产流程;熟悉各工段的设备的工作原理、注意事项、工艺参数、设备维修处理。
五、实习资料
(一)来煤化验室
该厂来煤主要有五个矿井,分别是XXXXXX煤矿,且各煤矿的煤质各不相同,差异较大。
化验室作为焦化厂的重要组成机构,其作用至关重要。
它即掌握了来煤的各项数据,也决定了后续配煤炼焦各种煤的配比及焦炭质量,关系着整个企业的盈利效果。
1、来煤化验室工艺流程
记录试验数据
工业分析
制样
烘干
取样
浮选
缩分
采样
煤场
煤矿来煤
煤矿来煤
2、试验仪器
(1)
密封式化验制样粉碎机
型号
GF100—1
进料最大粒度
<13mm
出料粒度
120—200目
电动机功率
1.5KW
加工时间
<3min
(2)
箱式电阻炉(KSW电炉温度控制器)
型号规格
XL—1
额定电压
220V
额定功率
4Kw
额定温度
1000℃
炉膛尺寸
325×200×125mm
(3)
快速智能定硫仪
型号
KZDL—9A型
测硫范围
0—100%
升温间进
≦25min
测硫精度
符合GB/T214—2003
分析时间
约3—5min
分辨率
0.001%
工作电源
AC220V±15%50Hz
(4)
粘结指数测定仪
型号
DJC―Ⅱ型
测定精度要求
GB/T5447—1997
转股转速
50±2r/min
旋转范围
1—999圈
工作电源
220V±22V50Hz±1Hz
电机功率
120W
外形尺寸
500×480×340mm
重量
45Kg
(5)
电热鼓风干燥箱
型号规格
101―1ES
电压及功率
220V1.8Hz
温度范围
室温+100—250℃
3、试验项目:
水分、灰分、含硫量
4、试验涉及公式
精煤+中煤+矸石=总量精煤÷总量=占产
中煤÷总量=占产
灰分:
100-内水(1.4)=98.6内灰分÷98.6=干基
挥发份等数-内水=干基
浮沉:
用
加水,用比重表(密度表)测密度到1.450
浮精煤:
不到浓度加
,反之则加水
灰分公式:
燃烧后总量-瓶中=失重÷样品重=等数(称0.5g)
挥发份公式:
烧前总重-烧后总重=失重÷样品重(1g)
固定碳公式:
100-A-V-内水=C
电解液的配制方法:
5、试验步骤
(1)对来煤煤样进行破碎(粒级﹤13㎜),然后对煤种用堆锥四分法进行缩分,再次对煤进行破碎(粒级﹤0.2㎜),这样煤样就制成。
(2)水分的测定:
称取1.0000g的煤样,放入干燥箱温度108℃里,对煤样进行1小时的干燥,并称取干燥后煤样的质量,计算煤样失去的水分。
(3)灰分的测定:
称取500㎎的煤样,放在蹄形马福炉边上进行烘烤,烘烤半个小时,门口留15㎜的缝隙,快灰只要20min,慢灰要40min。
然后称取灰的质量,计算灰分的产率。
(二)洗煤厂
1、洗煤厂简介
来自煤矿的原煤,经化验员采取九点取样后,并对该种煤的进行浮沉实验,计算出矸石、中煤、精煤的产率。
原煤经过混匀,进入煤仓通过传送带人工拣矸石经过高频振动筛。
原煤经过筛分,大于5㎝的煤经过锤式破碎机,在进入跳汰机之前,煤料还应与水进行充分的润湿,煤就进入筛下气动跳汰机(STK系列)。
煤样在跳汰机里由筛下气动阀与横冲水流的作用把对煤样进行分级:
矸石(
)、中煤(
)、次精煤(
)、精煤、小于0.8mm的煤泥水,矸石、中煤、次精煤由机下提兜提出,精煤和煤泥水经过高频筛虑水。
精煤泥水经过泵打在高频振动筛,振动出来的精煤的粒级分别是0.6㎜、0.7㎜和0.8㎜。
余下的小于0.5mm的煤泥水直接进入浮选机的搅拌桶,加入起泡剂、捕收剂、抑制剂经搅拌桶搅拌使煤的润湿性增大,然后进入浮选机,把细精煤刮出来。
然后细精煤和煤泥水进入压滤机,把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来,从而达到洗煤的效果。
矸石
2、洗煤厂工艺流程
中煤
筛下气动跳汰机
筛分、破碎
煤仓
煤矿来煤
振动机水润湿
次精煤
振动筛
精煤
皮带3-5mm
细精煤
煤泥
压滤机
煤泥
沉降槽
水
压滤机
煤泥水
精煤
浮选机
搅拌桶
高频振动筛
煤泥水
水
水
细精煤
沉降剂
3、各洗煤工段的简介
(1)筛下气动跳汰机
洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重(密度)分层,然后轻重矿物分别排出,但是从各种跳汰假说评论中可以看出,目前还没有一套完整而统一的跳汰理论,因此根据各种假说和我国的生产实践经验,可将跳汰过程的实质归纳如下:
1、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。
跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒,而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。
2、在跳汰过程中,介质的比重越高,矿粒间的比重差越大,则分选效率越高。
3、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。
床层松散度不足,则矿粒难以互相转移,因而也就失去了分层的可能性。
因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间,以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。
4、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。
因此分选不分级物料时,在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。
5、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度;下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。
6、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面,它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果,但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。
7、跳汰细粒矿时,适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。
8、在床层中适当加入一些高比重细矿粒,能够改善不分级矿的跳汰效果,但必须重新调整跳汰机,以便加强吸入作用。
(2)直线振动筛
直线振动筛利用振动电机激振作为振动源,使物料在筛网上被抛起,同时向前作直线运动,物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口,通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。
具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构,无粉尘溢散,自动排料,更适合于流水线作业。
直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时,其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消,在垂直于电机轴的方向叠为一合力,因此筛机的运动轨迹为一直线。
其两电机轴相对筛面有一倾角,在激振力和物料自重力的合力作用下,物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动,从而达到对物料进行筛选和分级的目的。
可用于流水线中实现自动化作业。
具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。
最高筛分目数400目,可筛分出7种不同粒度的物料。
(3)锤式破碎机
可将煤料破碎到13-3mm以下,而且可以保证1/3为中水混入过大粒度的颗粒,在选煤中多用于中煤的中碎和皮碎作业。
工作原理:
转子转速回轻时,由于离心力的作用,锤头呈放射状,当物料由破碎室上部给入后,受到高速锤头的打击,并被抛向机体内壁的破碎板上,在破碎板上物料经每次破碎后到下面筛板上,小于蓖条间隙的排出,蓖条上面物料继续被锤头打击、挤压直至全部透过蓖条为止。
缺点:
物料水分高的易堵塞蓖条,蓖条和锤头的磨损较大。
(4)浮选机
结构:
搅拌机、刮板、充气、进料和排料装置
按充气方式的不同分为:
机械搅拌(利用叶轮的搅拌作用吸入空气)
无机械搅拌式(利用外部压入空气或喷射矿浆吸入空气)
浮选机的处理能力与矿浆的浓度及所需的浮选时间等因素有关。
浮选:
在充气的煤浆中,依据煤粒表面润湿性分选煤泥,在充气的矿浆中,矿粒与气泡相互碰撞,煤粒表面润湿性差碰撞时沾附到气泡上,被气泡带到水面形成矿化泡沫。
矸石表面润湿性较好,碰撞时不与气泡附在矿浆中,将泡沫和矿浆分别排出,得到精煤和尾煤。
(5)压滤机
原理:
利用高压气流及压滤机的压力作用把煤中的水压滤出来
理能力:
压滤机的工作过程:
顶紧滤板、给料压滤、松开滤板、拉板御料
当压滤机工作时,风阀和气压阀关闭,主要由压力表显示压滤机为煤样状态,若压力表表示到0.4mPa处时,则表示压滤机内的煤已处于饱和状态,此时应打开风阀和气压阀放气,然后把煤弄出来,压滤机的一次工作周期大约需10-20min。
(三)焦炉及煤气初冷
1、简述
炼焦来煤由化验室分析化验后,根据要求进行配比混合由传送带运到煤塔,经捣固机捣固后送入焦炉(型号:
99-Ⅱ型)。
整座焦炉分1号和2号两座焦炉,每座焦炉有26个炭化室,27个燃烧室;每孔燃烧室有17个看火孔。
每孔炭化室装煤量为2.51t,加煤量不超过±50Kg;炭化室全长5850mm,有效长5170mm,高2380mm,有效高2180mm;机侧宽286mm,焦侧宽306mm,平均宽296mm;炭化室中心距876mm,有效容积3.34
,堆密度0.75
。
煤在炭化室内经19小时的炭化周期后用推焦车推出,并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔,熄焦后卸至凉焦台,或送往干熄焦系统,通过皮带送往筛焦系统,之后由汽车或皮带进行外运。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,进入上升管,在桥管处经氨水喷洒,荒煤气温度80~100℃再进入集气管,荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收;加热用煤气由外部架空管道引入,调压后经地下室煤气主管(高炉煤气500~1000Pa,焦炉煤气700~1200Pa)进入焦炉,焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞,横管下喷直接进入燃烧室,而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞,流量孔板经一米管通过废气盘,小烟道,蓄热室,斜道分别进入燃烧室,上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧,燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道,则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热,废气经斜道,蓄热室,小烟道,废气盘,分烟道和总烟道由烟囱排除;上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。
来自焦炉820℃左右的荒煤气,夹带着焦油,氨水沿吸煤气管道到气液分离器,气液分离后,液体进入冷凝液处理单元,煤气从上部出来进入横管冷却器,煤气分两段冷却,上段用循环水冷却;下段用低温制冷水冷却,使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。
在初冷器上段及下段产生的冷凝液,流至冷凝液槽,部分轻质焦油满流到轻质交游槽。
为保证初冷器的冷却效果,在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗,以除去管壁上的焦油、萘等杂质,所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽,排至液下槽,最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。
气液分离器底排出的液体,电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液,进入机械化澄清槽,在此焦油与氨水分离开,因焦油和焦油渣比重较大,它们集中在槽底部,焦油渣被连续运动的刮板刮出,机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。
氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽,一部分送焦炉,一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。
机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽,在此焦油进一步脱水脱渣后出售。
2、煤气工段工艺流程简介氨水喷淋冷却
集气管
桥管
上升管
荒煤气
炭化室
焦炉
风冷塔
焦油沉降槽
焦油
氨水
初冷塔
煤气
氨水和焦油
真空槽
负压管
气液分离器
罗茨鼓风机
初苯车间
高温泵
高温氨水泵
氨水
焦油
焦油槽
低温泵
3、主要设备结构及原理
(1)焦炉
焦炉型号为99-Ⅱ型,由冶金部鞍山焦耐院设计,整座焦炉分1号和2号两座焦炉,每座焦炉有26个炭化室,27个燃烧室;一孔燃烧室有17个看火孔。
一孔炭化室装煤量为2.51t,加煤量不超过±50Kg;炭化室全长5850mm,有效长5170mm,高2380mm,有效高2180mm;机侧宽286mm,焦侧宽306mm,平均宽296mm;炭化室中心距876mm,有效容积3.34
,堆密度0.75
。
焦炉燃烧方式:
换热式(隔离区为从焦侧数第八个看火孔),即若1号焦炉烧机侧,焦侧就排废气;则2号焦炉烧焦侧,机侧就排废气。
每隔20min换一次,即换向。
测温:
测燃烧室温度,保证焦炭质量。
即用光学高温测温仪。
方法:
每2h一次,若测1号焦炉机侧,则测2号焦炉焦侧。
装煤及推焦方式:
分为5个系列:
1、3、5、2、4即1、6、11、16……中间间隔为5依次类推,1和2系列有12孔,3、4和5系列有10孔。
(2)罗茨鼓风机
利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。
这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。
转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积,在转子回转过程中从吸气口带走气体,当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时,因有较高压力的气体回流,这时工作容积中的压力突然升高,然后将气体输送到排气通道。
两转子依次交替工作。
两转子互不接触,它们之间靠严密控制的间隙实现密封,故排出的气体不受润滑油污染。
这种鼓风机结构简单,制造方便,适用于低压力场合的气体输送和加压,也可用作真空泵。
由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动,因而会产生较大的气体动力噪声。
此外,转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏,从而使效率降低。
罗茨鼓风机的排气量为0.15~150米(/分,转速为150~3000转/分。
单级压比通常小于1.7,最高可达2.1,可以多级串联使用。
(3)横管式初冷器
焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。
横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体,壳体的前后两侧是初冷器的管板,管板外装有封头。
在壳体侧面上、中部有喷洒液接管,顶部为煤气入口,底部有煤气出口。
在横管式初冷器的操作中,除了冷却焦炉煤气外,在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液,来吸收焦炉煤气中的萘,并冲刷掉冷却管上沉积的萘,从而有效的提高了传热效率。
(4)煤气预热器
其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度,以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。
(5)水封槽
其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油,它既可以排出冷凝液又可以防止防气漏出。
在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。
(6)煤气旋塞
煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。
加减旋塞是用来调节、切断煤气的。
交换旋塞通过搬杆与拉条相连,交换时,通过拉条带动搬杆,从而控制交换旋塞的开、关
为保证交换机负荷正常,旋塞严密,交换旋塞每半月清洗一次。
具体方法如下:
在下降气流时进行,关闭加减旋塞,卸下搬把和尾部螺丝取出芯子,将芯子油垢铲掉,煤油洗净,最后用布擦净,均匀抹少量黄油。
安装时不要安反,更不能错号,应按原来位置安装好。
旋塞装完后,检查炉顶火焰情况。
(7)煤气混合器
在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器,它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。
混合器是两个同心管套装起来的,在内管上钻有很多小孔,焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。
焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。
(8)交换开闭器(又叫废气盘)
交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气,高炉煤气及排出废气量的装置。
交换开闭器由筒体和两叉部组成。
两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接,开闭器筒体下口与烟道相通。
筒体内有二层砣盘,上层为煤气砣盘,下层为废气砣盘。
上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联,废气砣杆经小链与交换链条相联。
两叉部中的一叉与一米管相连接。
用高煤气加热时,高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中,引入小烟道。
(该叉上部的空气入口堵死)。
另一叉部与空气相通,空气从该叉部上面的空气口进入。
在进高炉煤气时,筒体内两个砣落下,上砣将空气和煤气隔开;下砣将筒体与烟道隔开。
交换以后,空气口盖死,提起两个砣盘,使筒体下面的烟道口与两叉相通,两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。
当用焦炉煤气加热时,将一米管旋塞关闭,两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。
在进空气时,打开两个空气口,砣盘落下与烟道隔开,空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。
换向后,两个空气口关闭,砣盘提起,排出废气。
在筒体下部设有调节吸力的翻板。
在空气口处设有调节进风量的挡板。
同样为保证交换机负荷正常,不出现卡砣现象,煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次,保证光洁。
另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。
4、各工段工艺指标及主要参数
4.1、调火工生产操作技能、岗位操作知识
技术指标
4.1.1全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃,炉头温度不得低于950℃。
4.1.2长结焦时间标准温度不得低于950℃。
4.1.3炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃,与其平均温度比较不大于250℃。
4.1.4蓄热室顶部不得超过1320℃,但不得低于900℃。
4.1.5炉顶空间温度不应超过850℃。
4.1.6焦饼中心温度950~1050℃,使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃,使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。
4.1.7小烟道温度不得超过450℃,不低于250℃。
4.1.8分烟道温度不超过350℃。
4.1.9加热用焦炉煤气温度40~45℃,高炉煤气不高于35℃,高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。
4.1.10集气管温度80~100℃,压力140~160Pa。
4.1.11燃烧室立火道看火孔压力应保持0~5Pa。
4.1.12单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比,上升气流为±2Pa;下降气流为±3Pa(边炉除外)。
4.1.13立火道空气过剩系数α规定为:
高炉煤气加热时为1.15-1.25;
焦炉煤气加热时为1.20-1.30。
4.1.14喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa,氨水温度为75~80℃。
4.1.15废气盘至蓄热室顶部严禁正压。
4.1.16在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。
4.1.17地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa,高炉煤气主管不低于300Pa。
4.1.18使用混合煤气加热时,焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上,体积混合比,焦炉煤气为高炉煤气的2~5%。
岗位操作知识
温度测量
4.1.1横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处(高炉煤气加热时测鼻梁砖处)。
③单号燃烧室由机侧向焦侧,双号燃烧室由焦侧向机侧测量,每分钟测一排,打看火眼盖不准超过6个,测后立即盖上。
④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。
⑤测完后记录,计算并画出单排,十排与全炉曲线。
4.1.2炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处(高炉煤气加热时测鼻梁处)。
③测量时由交换机端焦侧开始,由机侧返回,每次测量时间不超过6分钟,两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值,并算出每次平均温度(不包括边燃烧室)。
⑤算出K炉头。
K炉头=
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比,超过±50℃的为不合格。
4.1.3蓄热室顶部温度测量:
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处(最亮点)或其它高温处,按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时,交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度,用高炉煤气加热时,于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始,每次只测单号或双号,全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚,测完后立即处理。
⑤将测出的数据分析,机、焦侧计算平均温度,并记录上帐。
4.1.4炉顶空间温度的测量:
①用长1.5m的热电偶(或φ1.5cm的铁管)垂直插入靠近上升管的装煤口,用毫安计或侧温计测量。
②热电偶或铁管要正对炭化室中心线,炉盖周围和插入孔周围要密封严密。
③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量,因为此时发生的煤气量最多,每半小时一次,至少测两次。
④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。
⑤对测量空间温度的炉室,要测煤线和焦线,测点在煤线120mm以上。
⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。
用热电偶时,炉顶空间温度=热端温度+冷端温度(冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量)。
4.1.5焦饼中心温度的测量:
①选择温度和结焦时间正常的炉室。
②装入煤平好后,用特制工具测量煤线,然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖,孔中心要对准炭化室中心线。
③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管(管子要直,而且保持整洁,一端焊死)。
把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上,每个装煤口垂直插入一组,用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。
④插入管时,要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。
⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严,管的顶部用铁盖盖好。
⑥一般于推焦前二小时时开始测量,每隔半小时测一次,最后一次于推焦前30分钟测完,取最后一次温度做记录。
⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度,且绘制成曲线,上帐。
⑧拔管后要测焦线。
⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。
⑩焦炭推完后,测量炭化室墙面温度并记录。
并根据公式计算出焦饼中心温度。
A
=(A
+A
+A
+A
+A
+A
)/6
A
:
机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。
A
:
机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。
A
:
机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。
A
A
A
:
与机侧相同部位的焦饼中心温度。
4.1.6小烟道温度的测量
①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处,全炉一致,插入口周围严密,于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。
②为了减少测量误差,读数时不应将温度计拔出。
③取出温度计后,立即把测温孔堵住。
④最后计算出平均数。
4.1.7炭化室墙面温度测量
①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。
②测量点:
上部是火道跨越孔下面,中部是距炭化室底约3米处,下部是距炭化室底300mm处
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