炼油事业部停工开工总结汇总.docx
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炼油事业部停工开工总结汇总
停工、开工总结(讨论稿)
一、2017年各分公司检修开停工概况
近年来,炼油企业为实现世界一流的目标,不断提高精细化管理水平,检修管理也面临着新常态:
装置运行周期延长,对设备可靠性要求明显提高,利用检修机会集中解决的问题大幅增加;原油劣质化带来腐蚀结焦加剧,检修难度增加;装置大型化、高负荷、高苛刻度运行对装置可靠度和检修提出了更高要求;检维修队伍改制后人员流动导致检维修水平波动、下滑,检修质量难以保证;传统检修管理模式越来越难以满足新的检修管理要求;企业检修管理水平参差不齐,好经验方法无法系统推广共享;检修计划不优化,“过修”和“失修”现象并存。
低水平的检修质量制约着炼油板块竞争力的提升。
为此,炼油事业部围绕“全面提升检修管理水平,确保装置检修后开得起、稳得住、长周期”的目标,组织专家团队,帮助企业诊断问题,开出“良方”。
2017年炼油事业部技术处共邀请包括总部人员、企业专家、学习企业人员在内的124人次,对九江石化、海南炼化、青岛石化、石家庄炼化、扬子石化、济南炼化、长岭分公司、沧州分公司、广州石化等企业进行大检修开停工技术服务。
重点对开停工统筹、开停工技术方案、工艺条件确认、公用工程及系统管线开停工安排进行审查,并现场查看了重点装置的开停工方案,与技术人员进行了充分交流,分享了一些停开工方面的经验和教训,避免类似问题重复出现。
二、停工关注点
根据总部《炼油主要装置开停工指导意见》《中国石化炼油化工工艺技术管理规定》等制度的相关要求,组织对全厂检修的企业停工方案进行了审查,审查发现的问题和提出的建议主要集中于以下方面:
(1)公用工程使用的合理统筹。
长岭分公司因公用工程蒸汽管网供应蒸汽流量不足,对装置停工时间影响较大。
青岛石化、海南炼化需要进一步细化火炬排放、化学清洗污水等公用介质的使用。
石家庄炼化生产装置集中在两天时间停工,公用系统特别是蒸汽平衡的压力非常大。
专家建议:
可根据公用系统和罐区物料平衡情况,对非主线的装置,适当推后停工时间,以便公用系统可以错峰调配;组织全厂性的停工推演;装置的吹扫应按区域有序进行,避免全面铺开,互相抢量。
(2)装置停工操作步骤优化,节省停工时间。
扬子石化、长岭分公司、石家庄炼化停开工时间与总部编制的停开工指导意见及其他企业停开工情况相比,时间偏长。
专家建议:
进一步详细对接各装置停工步骤,对停工各环节进行适当的优化,既保证安全环保,又做到经济合理;石家庄炼化3#加氢装置切断进料前,可考虑切换常一线和常二线等轻质原料,洗涤催化剂床层,降低后续工艺处理难度,同时进一步优化装置停开工方案,将装置停开工时间压缩至10天以内。
长岭分公司渣油加氢装置循环赶油可通过提高循环氢压缩机转数来提高循环氢流量,提高赶油效率。
240万吨/年柴油加氢装置分馏系统退油步骤提前至反应器赶油中期,可节省一天的停工时间等。
(3)装置密闭吹扫方案。
青岛石化、石家庄炼化、海南炼化各装置停工方案中密闭吹扫内容的可操作性不强。
专家组对装置停工实施密闭吹扫提出原则要求和具体指导,建议根据总部《炼油主要装置开停工指导意见》的管线密闭吹扫处理的基本原则,对各装置密闭吹扫方案进行详细研讨,对各班组吹扫内容、吹扫过程要明确,包括给汽点、排放点、交叉点,班组之间要互相交底,并确定需要增加的临时管线及设施。
此外石家庄炼化重污油罐区无空冷、无尾气除臭设施,应尽量采取装置边界给汽倒扫至塔的方式,减少直接往重污油罐蒸汽吹扫。
(4)盲板的三级管理。
盲板的管理是停开工及检修期间的重点工作,也是检修期间安全作业的重要保证。
长岭分公司装置界区盲板和装置内隔离盲板均由装置负责,不利于全厂系统管线与装置间盲板的管理;渣油加氢装置反应器充氮隔离,采用“关闭急冷氢阀、反应器差压表根部阀”来隔离不符合安全管理规定,容器进人检修存在窜入氮气风险,装置也未将反应系统隔离盲板纳入管理。
海南炼化《装置停工方案中》有关盲板管理及确认还需完善,未将盲板进行分级管理,且欠盲板图。
青岛石化未安排专人负责盲板管理。
专家组建议:
隔离盲板在公司范围内具有唯一性,其抽卸应由公司主管部门管控,工艺盲板由装置专人负责做到不遗漏。
(5)防止硫化亚铁自燃。
长岭分公司部分装置停工方案中防硫化亚铁自燃措施缺失、不细致,例如280万吨/年催化裂化无防硫化亚铁自燃方案措施;渣油加氢装置仅对汽提塔、冷低分纳入监控管理,对高含硫部位的循环氢脱硫塔、富胺液罐、酸性水罐(包括钝化后的设备)等设备未纳入其中,且防范措施仅为早淋水和内操记录温度,未安排人员现场定时测温巡检。
扬子石化和海南炼化停工方案中还需进一步细化防硫化亚铁自燃措施。
专家组建议:
装置在吹扫钝化后,仍然要做好防硫化亚铁自燃工作,建议在塔、容器打开人孔前准备好水带,在易发生硫化亚铁自燃的部位做好监测、记录,一旦发现有温度上升趋势,立即打水,防止硫化亚铁自燃。
(7)钝化清洗和催化剂更换。
青岛石化从减压塔的运行状况来看,减压塔部分填料可能结焦结垢严重,会影响清洗及钝化效果,开人孔初期及掏填料检修过程中现场监护并采取相应的防范措施。
专家组建议:
在设备打开时进一步检查确认,特别关注清洗、钝化面积是否全覆盖,是否清洗、钝化局部不到位。
九江分公司渣油加氢装置催化剂卸剂工作是影响该装置停工时间长短的主要因素之一,做好充分的思想准备和器具准备,装置高压换热器一定要备好芯子,如高换芯子检查有问题无法修复及时更换。
专家组持续关注各企业加氢装置卸剂、加氢装置催化剂再生、催化裂化装置两器检查情况等进行跟踪总结。
(8)加强人员培训。
如果把装置大检修比作一场没有硝烟的战争,每名参检职工就是一支队伍,只有用知识武装头脑,全员齐心协力,才能攻下大检修这场硬仗。
专家组要求:
企业要围绕大检修过程,从员工短板技能、开停工操作、现场安全监护、收集设备内部资料等方面组织员工开展系统性培训,为大检修提供合格的人员保障,确保大检修工作安全、优质、清洁、高效完成。
如:
长岭分公司和海南炼化针对停工方案的人员培训要求全员参与,考试成绩必须满分,补考合格为止,确保百分百掌握。
三、停工时间对比
序号
装置类型
扬子
九江
济南
长岭
沧州
石家庄
青岛
广州
建议
实际
备注
建议
实际
备注
建议
实际
备注
建议
实际
备注
建议
实际
备注
建议
实际
备注
建议
实际
备注
建议
实际
备注
1
常减压
7
8
1#
7
6.8
1#
5
5
460万
10.5
3#
6
6
350万
6
11
5
7
500万
差1.2
2
常减压
7
11
3#
7
7.9
2#
6
11
3
催化裂化
6
7
5
5
1#
5
5
5
8
1#
6
6
120万
6
8
差3
差1.5
4
催化裂化
5
5
2#
6
10
3#
6
11
5
连续重整
6
8
1#
6
5
60万
6
9
70万
8
8
6
9
6
9
差1
6
连续重整
6
8
2#
6
5.79
2#
7
延迟焦化
5
6
1#
5
4.91
5
7
7
7
7
6
11
6
9
差0.5
8
延迟焦化
5
7
2#
9
制氢
3.5
7
3.3
4
3.5
4
4
4
4
4
3.5
5
3.5
7.1
10
加氢裂化
6
11
1#
6
8.12
*6
*
11
加氢裂化
6
11
2#
*5
*
12
渣油加氢
5
13
5
7.9
5
10
170万吨
6
12
13
柴油加氢
5
8
5
5
1#
5
5
160万吨
5
5
120万
5
5
160万吨
5
7
5
10
14
柴油加氢
5
5.2
2#
5
9
240万
5
9
6
10.8
汽柴油
15
柴油加氢
7
7.9
4#
5
5
40万航煤
6
13
16
SZorb
4
7
4
5.9
4
2
4
9
150万
5
5
4
5
7
7
17
SZorb
4
7
120万
18
溶剂再生
7
7
9
7
7
8
8
5
6
8
7
19
硫磺回收
7
7
1#
7
6
1#
7
7
8
8
2#
7
8
8
10
8
6
3.2
20
硫磺回收
7
7
2#
7
6
2#
8
8
3#
8
10
21
气体分馏
8
8
22
污水汽提
8
8
6
7
常减压装置停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有九江、济南、沧州,相差时间较大有扬子3#常减压和长岭分公司350万吨/年常减压。
催化裂化装置停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有九江、济南、沧州,相差时间较大有长岭和青岛。
连续重整装置停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有九江、济南、沧州,相差时间较大有石家庄和青岛。
延迟焦化装置停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有九江、长岭、沧州、广州,相差时间较大有石家庄和青岛。
制氢装置停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有济南、长岭、沧州、石家庄,相差时间较大有广州和青岛。
加氢裂化装置停工时间与总部建议时间皆有一定差距,九江分公司相差较小,扬子分公司相差时间较大,广州分公司未说明具体时间。
渣油加氢装置停工时间与总部建议时间皆有一定差距,九江分公司相差较小,扬子、沧州、石家庄分公司相差时间较大。
Szorb装置济南分公司停工时间大幅缩短,停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有沧州和广州,相差时间较大有长岭和扬子。
溶剂再生装置停工时间与总部建议时间相匹配的分公司有济南、长岭、石家庄和青岛,相差时间较大有广州。
硫磺装置停工时间与总部建议时间存在差异的有广州和石家庄,其他分公司皆能按时完成。
各分公司比较,扬子分公司的累积延后时间为33.5天,九江分公司的累积延后时间为8.4天,济南分公司的累积延后时间为0,长岭分公司累计延后时间为31天,沧州分公司的累积延后时间为3天,石家庄分公司的累计延后时间为48天,青岛分公司的累计延后时间为17天,由于广州分公司多套装置未明确时间节点,累计延后时间不明。
四、停工亮点
4.1济南炼化
4.1.1公用工程系统平稳保安全环保
根据分公司开停工总体进度,认真组织动力车间、油品车间、供排水车间在配合装置停、开工过程中做到合理有序,既保证供应,又杜绝浪费。
(1)蒸汽系统。
停工前提前做好蒸汽系统“推演”,将蒸汽负荷作为安排生产装置停工统筹表的重要依据。
根据实际进度,生产调度处每天下班前对第二天各装置用汽量进行落实,提前安排好点炉或停炉时间。
(2)氮气系统。
合理安排液氮产量和空分开停工时间,提前购置液氮备用。
合理安排各装置开停工氮气使用量和使用时间,避免集中使用或集中不用造成的系统超负荷或放空。
(3)循环水场。
根据装置的开停工进度,及时开停循环水,不断调整循环水量,做到既满足时间和流量的需要又不浪费。
(4)燃料系统。
及时协调天然气公司,增加天然气供量,同时丙烷汽化器处于回补常态。
4.1.2采取有力措施,确保大检修环保停工
分公司从一年多前就研究应对措施,主要有:
利用丙烷装置的现有冷却设备,将停工过程中吹扫系统管线产生的热态废气进行冷却,气、液分离后进入低瓦系统和油品污油罐区;各个生产装置充分利用现有冷却设备,在装置区内增加临时管线,将装置内的吹扫废气进行冷却后分别处置;在部分没有地下罐装置内增设地下罐,收集冷却后的废油和废水,转入油品污油罐区储存或送污水汽提处理;增加了污水汽提净化水直接进污水场应急储罐的流程,将检修后期水质较差的净化污水集中收集处理;将除臭钝化的废液用槽车转运提升到污水场应急储罐内集中处理,等等。
通过以上措施,真正实现了废气不上天、废水不落地的目的。
在停工期间,生产处和安全环保处一起,严格检查废水排放情况,在各个装置出口新增了废水采样口,根据各个装置停工进度,有针对性的抽查排水水质,有效避免了乱排乱放,确保污水处理场没有因停开工受到冲击。
停工前火炬长明灯燃料气改为天然气,不受厂内燃料气变化的影响,在开停工期间保障了燃烧稳定,从而达到了安全环保的目的。
检修过程中敷设了到制硫炉的天然气线,为下个周期的环保开停工更添一份保障。
4.1.3采用气相清洗钝化新技术,提高效果,节能降耗
2017年大检修首次采用除臭钝化一体的药剂,减少了除臭钝化的时间。
首次在预处理、二催化、连续重整等装置采用气相清洗钝化技术,达到保护设备、保护人员及环境安全的目的,同时有效的降低了蒸汽吹扫消耗。
如常减压本次停工蒸塔除臭过程,首次使用用了气相、液相结合的除臭钝化技术。
其中初顶、常顶、减顶空冷器及分液罐、低压瓦斯系统首次使用了乐文公司引进的气相化学清洗技术,在蒸塔过程中以蒸汽为载体将专用试剂带入到塔顶系统,被清洗设备内清洗载体的温度在120℃左右,达到迅速清除H2S、FeS等和降低吹扫蒸汽用量的目的。
采用气相清洗钝化技术还缩短了提高处置所需要的时间,大大减少了除臭钝化废水的产生量,经过处置后检查确认,均达到了较好的效果。
4.1.4统筹能源介质的使用
本次停工,生产调度处重点统筹好蒸汽等能源介质的使用,科学策划,错峰运行,有效的避免的能源消耗的大幅波动和能源浪费。
编写停工方案前,对蒸汽、瓦斯等能源消耗进行模拟预演,制定了详细的能源日消耗平衡图;停工期间,针对重点装置的开停工,提前制定能源消耗的日消耗时间节点。
各装置严格按照调度要求,调度做好协调统筹和监督,有效的保证了能源消耗的平稳。
本次停工,生产调度处强化了对能源消耗损失、浪费的查处力度。
生产调度处通过巡线,发现了二催东管廊、硫磺西管廊等十余处蒸汽漏点,立即相关车间立即整改;发现厂外蒸汽私接点一处,上报公司进行处理;对于停工装置的循环水要求及时减用、停用;停工末期针对氮气损失较大的情况,成立专门小组对装置边界的氮气一次阀门进行现场关闭和确认,氮气用量由1000方/小时降至300方/小时的正常用量。
本次停工,生产调度处首次对各装置的开停工用能及检修用能进行了统计。
通过对收集的数据进行分析,对主要用能介质及数量及对能耗指标的影响有了清晰的认识。
同时通过本次数据的完整收集,下一步对量化、绩效开停工用能管理具有重要的基准作用。
4.2长岭石化
4.2.1装置停工统筹兼顾,公用工程保供正常
根据2014年停工经验,本次装置在全部停工情况下,吹扫蒸汽量大,蒸汽流量和压力供应难度非常大。
本次停工蒸汽、氮气保供和平衡效果良好。
调度处采取有力措施大力保供蒸汽,各生产装置严格按调度处蒸汽平衡管理要求,做好重油系统错开停工处理,确保蒸汽平衡供用,大量用汽必须向调度处汇报,获得调度处许可后进行。
在常减压装置、3#催化和焦化装置同时停工和吹扫处理情况下,1.0Mpa蒸汽最大总量为300t/h,常减压装置最大蒸汽吹扫量约为100t/h,蒸汽压力均可以保证在0.85Mpa以上,为装置主要管线和设备的吹扫处理提供了方便条件。
4.2.2密闭吹扫效果显著
停工方案中明确了装置密闭吹扫的原则及措施:
1)塔、容器与相关管线处理:
塔、容器与相关管线处理采用集中退油、回收油气的原则。
装置停工后,各管线设备内的油品尽可能集中退回塔内,如分馏塔、稳定塔等,油气通过塔顶部冷却系统回收油气,塔内油品集中送出装置,不凝气进火炬系统,回流罐冷凝水密闭排至含硫污水或污油系统。
含有蜡油以上重组份的塔,蒸塔过程中为提高除油效果,间断的往塔内打水冲洗,每次打水后,需要彻底排空塔底积水一次。
焦化装置、渣油加氢装置、催化油浆系统收催化柴油进行单程置换,循环清洗;常减压装置收催化柴油置换后闭路循环24小时进行油溶性化学清洗。
2)瓦斯、液化气、汽油管线处理过程中,吹扫初期、中期,进行密闭排放,回收油气。
3)贫富胺液、碱水(渣)、酸性水介质管线:
先顶水置换、化学清洗,再密闭水冲洗,经监测PH达到6~9后,改为现场排放,直至冲洗干净。
排空管线积水,再蒸汽吹扫。
本次停工吹扫期间,装置利用现有的密闭吹扫措施、分馏塔顶现有的冷却设备,无冷却措施的塔和容器,采用流程反走或接临时跨线进相关塔顶空冷或水冷器,实现密闭吹扫。
通过不断优化停工吹扫方案和流程,较好的实现了“气不上天、油不落地”的绿色环保吹扫目标。
装置在集中吹扫的20天时间内,装置区域内和厂生活区空气监测质量良好;火炬系统燃烧时间短;二污外排水未受冲击,外排水质量全部合格;一污回收污油较2014年停工大幅度减少,密闭吹扫效果显著。
4.2.3化学清洗洁净,防自燃措施落实到位
本次停工对硫化氢浓度高的系统全面进行钝化处理,包括分馏塔、回流罐、换热器和瓦斯罐、火炬分液罐等;对含硫污水和脱硫溶剂系统进行钝化和除臭处理。
为清洗干净重油换热器系统,本次停工中催化油浆系统、焦化和渣油加氢原料系统采用柴油清洗,常减压重油系统采用有机溶剂超级清洗的方式。
循环清洗钝化液由清洗公司采用槽收集,过滤,将洁净的液体打回填料部位,防止油泥堵塞填料和相关气、液相分布器等内构件。
为确保化学清洗效果,又要降低成本费用,组织3次会议反复确认清洗部位、清洗介质,实现化学清洗一装置一方案,并尽量做到循环利用,发挥化学清洗的有效作用。
从停工后设备打开情况来看,分馏塔内构件清洁干净;换热器清洁易抽芯;尤其是诸多重油换热器,一改往年检修抽芯困难的局面,而且管束抽出来后污垢少,表明化学清洗效果良好。
为防止硫化亚铁自燃,各装置相关设备在人孔打开后还需要安排人员进行定期打水,打水时间一般每天1~2次。
以确保内构件时刻处于湿润、低温状态。
4.2.4实现了废水和污油集中分类储存排放
装置实现密闭吹扫后,大量蒸汽、油气全部进行冷却,化学清洗和水洗水等含硫、含油污水量较大,本次停工吹扫处理过程中采用分级、分时间段排放,方便今后缓慢分类处理,避免冲击外排水质量。
停工中需要处理钝化和除臭污水量约6000吨、含碱含胺污水等通过含盐污水线专罐储存,包括化学清洗水、脱硫溶剂系统清洗水。
油含量>1000mg/l,走塔顶产品线去轻污油罐;油含量<1000ppm,H2S>20mg/l,走常规流程去污水汽提罐;油含量<1000ppm;或H2S<20mg/l,则直排下水井。
其中含油量高、温度高的含硫污水全部利用北罐区原油罐进行储存。
装置碱渣和清洗含碱污水集中排至炼油一部碱渣储存罐。
重油系统采用柴油置换和超级清洗油全部进北罐区原油罐专罐储存,管线和设备吹扫退油进五垅重污油罐储存。
本次所有装置停工,储运作业部共收到轻污油8114吨(含水),重污油3964吨(含水)。
4.2.5固定床催化剂卸剂、再生方案落实好
本次停工涉及到渣油加氢催化剂、制氢、240万加氢、120万加氢、100万加氢改质、重整预加氢、硫磺装置等8套装置固定床催化剂更换或再生。
通过与承包商多次探讨、讨论、现场对接,确定了套装置催化剂装卸、重整剂筛选、催化剂再生实施方案。
4月29日已完成催化剂卸剂、再生施工过程安全顺利,装卸进度符合要求。
4.3广州石化
4.3.1合理配置时间安排
提前准备、优化统筹、科学安排,在装置关联度十分紧密、公用系统交互重叠的前提下基本做到安全、环保、平稳地完成了炼油Ⅱ系列所有装置的停工交出检修。
为了确保炼油Ⅱ系列大修期间炼油Ⅰ系列装置的正常运行,提前对系统生产流程进行了改造完善。
1)加氢一A与加氢A装置国Ⅴ汽油生产改造。
国Ⅴ汽油生产装置SZorb无备用装置,造成汽油质量升级后SZorb无法安排检修。
2016年11月份开始改造,加氢一A于2017年5月15日装置中交,工艺介入开工,先后进行催化剂装填、单机试运、水联运、氮气气密、催化剂干燥、氢气气密、预硫化、催化剂选择性调控,6月7日产品达标进罐。
加氢二A于2017年4月27日装置中交,6月19日起步开工,7月3日产品达标进罐。
2)2万制硫尾气增设脱硫改造
为了达到2017年7月1日实施的排放新标准制硫尾气排放SO2含量不大于100PPm标准。
2万制硫尾气增加了尾气脱硫碱洗的改造。
2017年4月21日投入生产。
3)溶剂再生Ⅱ大修改造
为了解决新建硫磺回收未建成投产前,炼油Ⅱ系列大修期间炼油
系列装置贫液供给问题,在大修前进行了对停工闲置的溶剂再生Ⅱ大修改造,大修期间为焦化三及柴改装置提供贫液。
4)对贮运系统进行流程完善,解决大修期间物料出路或供料问题如:
完善了蒸馏一石脑油全部转进G20#罐区的流程、完善了收转罐区石脑油流程及L811#线走石脑油的流程实现了石脑油可以同时安排出厂与进厂的流程、完善流程实现柴油罐区收储催化汽油流程、增加中压蒸汽减温减压进蒸馏三等系统流程优化措施,解决了大修停工期间部分物料没有流程的问题,为炼油II系列停工大修和生产优化创造条件。
4.3.2优化流程安排实现安全环保停工
大修前对开停工统筹进行了大量测算,包括对开停工装置的先后顺序、各装置开停工时间长短、每套装置停工期间每天的排放状况、系统物料的平衡情况进行了统计、平衡,根据装置停工检修进度的情况,滚动修改了大修开停工网络统筹图,累计编制8版开停工网络统筹图,在确保主线以及关键装置的停工关键节点的基础上,尽量错峰排放,按小时制定停工期间吹扫蒸汽、置换氮气、排放火炬气的统筹图,要求各装置严格执行,将部分有冗余时间的装置在排放高峰时暂停置换、排放,为火炬回收打下好的基础。
有赖于各装置前期的准备较为充分,停工过程执行调度指令及时,整个大修停工期间,系统物料平衡均能够达到或者接近原制定目标。
1)为确保本次大修的关键装置14万制硫按计划切断进料,提前三个月就与计划经营部对接大修前的加工原油,在6月中旬开始蒸馏三加工原油开始掺炼低硫原油,平均加工原油在大修停工前一周降至≯1.0%。
2)大修期间乙烯和重整二满负荷开工,石脑油存在缺口大,整个大修期间缺口约7.08万吨。
通过采取优化措施:
大修前将石脑油库存涨至较高库存,其中预加氢料库存达到2.
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- 炼油 事业部 停工 开工 总结 汇总