沥青路面工程施工作业指导书.docx
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沥青路面工程施工作业指导书
长平高速公路四平至长春段CP04合同段
(DK31+000~DK40+000)
高速公路路面工程
作业指导书
编制人:
复核人:
审核人:
中铁一局集团有限公司
长平高速改扩建CP04项目部
二○一四年五月三十日
高速公路路面工程施工作业指导书
编写说明:
1、为提高高速公路路面工程施工质量,规范施工队作业行为,为施工人员提供符合长平高速公路建设实际的路面施工质量控制依据,特编写本作业指导书。
2、高速公路主线路面设计采用设计速度120km/h的双向八车道高速公路设计标准,路基横断面为整体式断面,利用原有公路进行改扩建。
采用双侧对称的加宽方式,其现有路基宽度为26m,加宽后路基宽度42m,每侧加宽8m。
路面结构总厚度分两种情况:
干燥、中湿段路面结构层厚度81cm;潮湿段路面结构层厚度101cm。
自上而下依次为5cm厚SMA-16改性沥青玛蹄脂混凝土上面层、7cm厚AC-20改性沥青混凝土中面层、13cm厚ATB沥青碎石基层、38cm厚水泥稳定碎石基层和18cm厚水泥稳定碎石底基层、20cm厚级配碎石垫层(潮湿段)。
桥面铺装层厚度采用5cm厚SMA改性沥青玛蹄脂、7cm厚中粒式改性沥青混凝土路面结构。
3、本作业指导书依据交通部相关技术规范并结合长平高速公路建设实际编写,阐述了本工程路面施工的作业方法、关键技术和基本要求,现场施工及技术人员必须认真执行。
施工工艺及方法依本指导书为准;未涉及内容依《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004和《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000为准执行。
4、本作业指导书依主线路面结构为准编写,桥面路面工程施工可参照执行。
一、水泥稳定碎石底基层
一、材料要求
水泥
1、采用缓凝的普通硅酸盐水泥,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥,初凝时间不应小于3h,终凝时间不应小于6h。
配合比试验结果满足设计要求,对压碎值及含泥量超标的碎石不得使用。
水泥采用散装42.5矿渣硅酸盐水泥,在水泥进场入罐时,要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥,要停放7d,且安定性合格后才能使用。
夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃。
若高于这个温度且必须使用时,应采用降温措施。
对其存放进行了防雨、防潮处理,并委托试验室进行了原材料试验。
2、缓凝水泥应以定货方式采用工厂化生产,不允许采用在现场直接给水泥中掺加缓凝剂的方法替代缓凝水泥。
碎石
碎石粒径0~37.5㎜,颗粒组成应满足级配要求。
针片状含量不大于18%,压碎值应不大于30%。
水
采用地下饮用水。
二、配合比设计
1、水泥稳定碎石底基层配合比采用外掺法设计,水泥剂量以水泥质量占碎石质量的百分率表示,即水泥剂量=水泥质量/碎石(干)质量。
水泥剂量不宜超过5%,且不小于3%。
水泥稳定碎石基层—设计配合比水泥:
碎石=5:
95;水泥稳定碎石底基层设计配合比水泥:
碎石=4.5:
95.5。
2、施工人员应通过试验确定必需的水泥剂量和最佳含水量。
工地实际采用的水泥剂量为室内确定的剂量加0.5%。
3、水泥稳定碎石覆盖养生7d,底基层7d抗压强度不低于3.0MPa,基层7d抗压强度不低于4.0MPa。
4、水泥稳定碎石在配合比设计前,应进行以下试验:
⑴颗粒分析;
⑵中细粒土的液限和塑性指数;
⑶击实试验、相对密度和压实工作曲线;
⑷碎石的压碎值;
⑸水泥标号和初、终凝时间;
5、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000的规定进行。
三、水泥稳定碎石底基层施工
1、施工工艺流程
水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示:
(后附图1)
混合料碾压是本工艺流程的关键工序。
2、路床的验收与修整
⑴路基施工完成后,应恢复中桩按有关技术规范要求的项目和内容进行验收。
验收合格后,按有关程序进行工序交接。
交接的项目和内容与验收的项目和内容相同。
⑵水泥稳定碎石铺筑前,必须采用12t~15t压路机或等效碾压机械对土基进行3遍碾压。
如路床顶部的土过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿而发生“弹簧”现象,应重新换土压实。
⑶无论原路床是否采用灰土填料,因长期裸露而致灰土填料顶面松散脱皮或松散时,应提前至少6h洒水预湿,尔后压实以达到规范要求。
预湿的洒水量宜比最佳含水量大1~2%。
⑷路床采用人工砂砾填料,因填料级配或碾压不到位发生表面松散现象,应进行换填或掺入不同级配料进行处理,必要时可进行洒水湿润后进行碾压。
确保路床压实质量满足设计规范要求。
3、施工放样
⑴在路床顶面上恢复中线,纵向直线段每10米设一桩,平曲线可根据曲线半径按每5米进行加密设桩。
⑵用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设计高度,并根据松铺高度挂好导向控制钢丝,拉力不应小于100㎏。
拉线要圆滑直顺,高程、线位经检验合格后准备摊铺。
⑶为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞,随摊铺机的摊铺对线位进行复测,随时校正,严防差错,保证拉线精度。
⑷根据试验段施工计算数据,取值1.30为水稳碎石底基层松铺系数。
4、原材料准备
⑴原材料的规格和质量要求按本作业指导书的材料要求条规定执行。
⑵进场的灌装水泥应直接注入水泥储存罐中。
⑶进场的碎石必须经过筛分加工才能使用,不准采用“挑拣”的方法采备,也不准采用在进料斗加筛的方法“简化”筛分过程。
⑷无污染水可直接使用。
⑸水泥和碎石使用前必须进行试验,合格后方能使用。
凡保管不善的水泥或水泥进场超过3个月时,必须重新经过试验检测,确定其能否继续使用。
5、机械设备准备
⑴拌和站采用徐工XC-800移动式稳定土厂拌设备1套,产量800t/h,徐工ZL50C型装载机5台。
⑵运输设备采用15t自卸汽车20台。
⑶摊铺设备采用徐工RP1253型摊铺机3台,单机摊铺宽度最大12m,摊铺速度0~4m/min,料斗容量14m3。
⑷压实设备采用20T震动压路机3台,18~21T三轮压路机2台,8T洒水车3台。
⑸备用发电机组已准备,保证施工用电不间断,所需用机械停至现场。
⑹其它配套设备。
6、混合料拌制
⑴应根据设计配合比准确配料,拌和均匀;
⑵拌制时的含水量宜大于最佳含水量0.5~1.0%,且确保压路机振碾时不产生软弹;
⑶必须连续拌和。
除非拌和设备故障和/或天气和/或其它必须中断的原因,不得因就餐、交接班而中断混合料的拌和;
⑷应每天测定含水量,及时调整加水量。
7、混合料运输
⑴应配备单车运量不小于15t的自卸汽车运输混合料,不得因运输原因中断拌和机拌料;
⑵为保证混合料装车均匀性,应在储料仓料满后再进行装料。
装料车应前后移动,防止混合料离析;
⑶应对运输的混合料进行覆盖;
⑷运输混合料过程中不得停留。
汽车因故障需要修理时,应及时将所运混合料倒转运输。
8、混合料摊铺
⑴混合料摊铺前,应清除摊铺路段上的杂物,采用洒水车雾状洒水湿润,其湿润程度以表面全部湿润而又不起泥为度;
⑵混合料摊铺应每半幅连续进行。
每半幅每段落摊铺前,应在需铺筑的路段横向(与路线中线垂直)固定顶高与设计高相同的方木,紧靠方木开始摊铺混合料;方木另一侧铺2~3m长的砂砾土。
隔天继续作业时,应切割清除前一班作业的斜坡和松散端头,并以方木隔离后继续进行摊铺。
方木应在碾压开始前拆除,及时用人工填充新鲜混合料,与新摊铺混合料同时碾压;
⑶应用两台同型号摊铺机进行梯队同步作业,联合摊铺。
两摊铺机距离宜为8~15m,摊铺搭接宽度应为20~40cm。
两台摊铺机应先后分别就位,先架设第一台摊铺机,架设方法是在熨平板底面两侧垫塞方木和木板,垫塞高度以熨平板底面高度控制,其高度应为松铺高程,并按设计调整熨平板横坡。
待第一台摊铺机摊铺5~10m后,以同样的方法架设第二台摊铺机。
摊铺中第一台摊铺机内侧传感器走钢丝绳,并通过本身横坡仪控制外侧高程;第二台摊铺机内侧走滑靴(直接走在松铺面上),外侧走钢丝绳。
摊铺过程中应随时检查并调整松铺高度、横坡、宽度等;
⑷当每台摊铺机前的运料车达到2~3台时,进行混合料摊铺。
摊铺过程中运料车应在摊铺机前10~30cm处停住,空挡等候,由摊铺机推动前进开始缓缓斜料,避免撞击摊铺机。
摊铺机的摊铺速度应参照试验段试验速度,尽量保持匀速和连续工作;
⑸摊铺机后面应有专人消除集料离析现象,及时铲除“窝料”,并用新鲜混合料填补;
⑹摊铺机不应在刚铺筑过混合料的路段调头;
⑺桥头等与构造物接头处采用摊铺机难于作业时,可采用人工摊铺。
此时可采用1.30~1.35的摊铺系数,人工找平后再行碾压。
这一操作工程宜与摊铺机操作平行进行。
9、碾压
⑴水泥稳定碎石底基层施工要求单幅分两层施工。
左幅特重车道24cm、右幅重车道21cm梯队摊铺作业。
⑵采用2台18T振动压路机进行碾压,碾压时遵循:
先全断面静压1遍,1/2轮压路机行走速度控制在25~28米/分。
然后进行振动碾压,碾压速度控制在33~41米/分。
根据试验段碾压情况所得数据,振动碾压3遍后,最后由18~21T三轮压路机静压1遍~2遍找光。
直至消除轮迹为止,边部要多压两遍。
此时底基层压实度可达到设计规定值。
⑶压路机的碾压原则:
直线段和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压;设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩碾压。
碾压时,应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为1遍。
⑷按照试验段所总结的施工方案,达到规定碾压遍数后,紧接着检测其压实度,如达不到压实度要求时,及时进行补压。
⑸碾压过程中派专人用6m直尺进行跟踪测量,对平整度较差的点,采取适当措施进行处理。
路面的两侧,应多压2~3遍。
⑹严禁压路机在碾压过程中“调头”和急刹车。
碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水份蒸发过快,应及时补洒少量的水。
碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时处理,避免压实度或强度达不到质量要求。
⑺施工过程中,保证各工序紧密衔接,在混合料规定的延迟时间内(一般为3小时),完成所有碾压工序。
⑻每天施工段结束时的工作缝应做成垂直平接缝,末端用方木作支撑,方木的厚度与混合料压实厚度相同。
上下层横向拉缝应错开1m以上。
10、横向接缝处理
⑴摊铺混合料时,不宜中断,如因故中断时间超过2小时,应设置横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端。
⑵人工将末端含水量合适的混合料整齐,紧靠混合料放置两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同;整平紧靠方木的混合料。
⑶方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长,其高度应高出方木几厘米。
⑷将混合料碾压密实,在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去,并将土基清除干净。
摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
⑸如摊铺中断后,未按上述方法处理横向接缝,而中断时间超过2小时,应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成于路中心线垂直的断面,重新开始摊铺新的混合料。
11、养生及交通管制
⑴每一段碾压完成以后应立即进行土工布湿治养生。
⑵应将土工布湿润,然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2h后,再用洒水车洒水。
在7d内应保持基层处于湿润状态养生。
不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。
上一层路面结构层施工时方可移走覆盖物,养生期间应定期洒水。
养生结束后,必须将覆盖物清除干净。
⑶用洒水车洒水养生时,洒水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,以免破坏基层结构,每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
⑷基层养生期不应少于7d。
养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。
⑸在养生期间应封闭交通。
四、施工质量控制
1、控制要点
⑴碾压是水泥稳定碎石底基层施工的关键工序,而在最短时间完成碾压则是最为关键之所在。
从混合料拌制开始在2h以内完成碾压,其强度和压实度最高。
因此,在施工中要从混合料的拌制、运输、摊铺和碾压的合理段落划分等各个环节抓起,力争尽快完成碾压工序。
⑵严格控制碎石最大粒径,剔除所有粒径大于37.5mm的碎石,以保证结构层的“材料”均匀性。
缓凝水泥是水泥稳定结构的最重要的材料,必须专门定购,进行工厂化生产,并应作好进场检验和保存。
⑶水泥稳定碎石混合料的连续施工是保证底基层结构整体性的重要环节。
拌和设备必须具备必要的规模,且所有设备必须匹配。
⑷混合料的摊铺设备必须具备振动熨平功能,其初压密度应至少达到要求密度的85%,以提高底基层平整度,缩短压实时间。
⑸接缝与缺陷的处理宜在混合料施工过程中、且在水泥初凝前完成。
如缺陷因故不能按上述要求完成时,应在底基层强度达到1MPa后进行。
处理时应采用切割机将缺陷部位切割成与路线中线垂直/或平行的矩形,处理厚度不应小于10cm。
处理时,应在底部和周边刷上水泥浆,然后用小型振动压路机将合格的混合料压实。
混合料中的碎石最大粒径不得大于层厚的1/4。
⑹混合料的养生应以混合料表面保持湿润为度,不应过分洒水,使过多的自由水聚集在路基顶面,降低路基承载能力。
⑺养生期间,不允许重型车辆通行,因其可能造成的底基层破坏将成为工程隐患。
2、底基层正式铺筑前,应铺筑试验段。
试验段长度不得小于200m,应能满足确定以下项目:
⑴施工工艺控制。
主要包括混合料拌和时间控制、配合比的控制与验证、各种设备的匹配情况与调整、工序紧密衔接的措施;
⑵混合料的松铺系数;
⑶压实机械的组合和压实顺序、速度、遍数;
⑷每一作业段的合适长度;
3、质量检验
①、水泥稳定底基层在施工过程中应对原材料、混合料及施工质量进行质量检查,其试验与检测项目标准、频率如下:
工程
类别
检测项目
检测频率
质量标准
极限低值
水泥稳定底基层
压实度(%)
2处/200米/每车道
≥97
≥92
级配
1次/2000m2
规范要求
水泥剂量(%)
6个以上样品/2000m2
不小于设计-1.0%
含水量(%)
随时
+1~+2%
高程
4点/200米
+5,-15
厚度(mm)
均值
1点/200米/每车道
-10
单个值
-25
宽度(mm)
4个断面/200米
+0以上
横坡度(%)
4个断面/200米
±0.3
平整度(mm)
2处/200米/每处连续10尺
12
水泥稳定碎石底基层强度实行强度试验和钻芯取样抽检双控。
水泥稳定土龄期7d~10d时,每200m钻取1个芯样。
芯样必须沿取芯(竖直)方向呈完整连续性;如果芯样不连续而呈松散状,应在原取样位置前后各隔5m重新取样,直到取出完整芯样,尔后划出范围,分析原因,进行返工处理。
4、外观鉴定
表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹。
表面没有软弹或松散脱皮现象,施工接茬平整、稳定。
附图1:
水泥稳定底基层试验段施工工艺流程图
二、水泥稳定碎石基层
一、材料要求
水泥:
水泥应采用初凝时间不少于3小时,终凝时间不少于5小时的硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥,水泥等级宜为32.5级、42.5级,为满足底基层7天抗压强度要求,宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥,要停放7d,且安定性合格后才能使用。
夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于60℃。
若高于这个温度且必须使用时,应采用降温措施。
对其存放进行了防雨、防潮处理。
碎石:
碎石压碎值要求小于30%,且含泥量不应大于5%。
碎石应按粗集料10~30mm、5~10mm、细集料0~5mm三级配料,相应的料场方孔筛筛孔建议为:
32、12、7mm。
碎石塑性指数4.8%,针片状含量不大于18.0%,压碎值不大于30%。
碎石要求采用锤击式碎石机生产,禁止用鳄式碎石机生产的碎石。
石屑、砂:
石屑或砂应洁净,含泥量不得>3%。
水:
采用地下饮用水。
二、配合比设计
1、取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合相关设计的规定,关键要控制好9.5mm、4.75mm、0.075mm的通过量。
2、取工地使用的水泥,按不同水泥剂量分组试验。
建议水泥:
集料按3.5:
100、4.0:
100、4.5:
100、5.0:
100四种水泥剂量进行试验,制备不同配比的混合料(每组试件个数为:
变异系数10%~15%时9个,变异系数15%~20%时13个),用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
3、为减少基层裂缝,必须做到三个限制:
在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少含泥量的同时,限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。
要求水泥剂量不宜大于5.5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于7.0%,最好控制在5%以内、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
4、根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准,98%)制备试件,在标准条件下养生6d,浸水24h后取出,做无侧限抗压强度。
5、水泥稳定碎石试件的标准养生条件是:
将制好的试件脱模称重后,应立即放到相对湿度95%的养生室内养生,养生温度为20℃±2℃。
养生期的最后一天(第七天)将试件浸泡在水中,在浸泡水之前,应再次称试件的质量,水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm,浸水的水温应与养生温度相同。
将浸水24h的试件从水中取出,用软的旧布吸去试件表面的可见自由水,并称试件的质量。
前六天养生期间试件质量损失(指含水量的减少)应不超过10g,质量损失超过此规定的试件,应予作废。
6、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,经批准使用。
7、根据室内试验结果,经监理工程师同意,必要时可掺粉煤灰以改善水泥稳定碎石的抗裂性能,建议粉煤灰剂量为5%~6%(外掺法)。
8、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000的规定进行。
三、水泥稳定碎石基层施工
1、施工工艺流程
水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示:
(后附图2)
2、准备工作
施工机械配备
一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺,要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。
每层最大压实厚度一般不应大于20cm,以确保基层施工质量。
根据业主进度要求,水泥稳定碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业,左右幅(上层20cm,下层18cm),必须配备以下主要机械。
⑴拌和机:
每作业面必须配置800型连续式拌和机至少1台,产量不小于600t/h,要保证其实际出料(生产量的80%)能力超过实际摊铺能力的10~15%。
为使混合料拌和均匀,拌缸要满足一定长度。
至少要有五个进料斗,料斗口必须安装钢筋网盖,筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器,所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
⑵摊铺机:
应根据路面基层的宽度、厚度,选用合适的摊铺机械。
每作业面配备两台徐工RP1253型摊铺机,进行梯队联合摊铺。
单机摊铺宽度最大12m,摊铺速度0~4m/min,料斗容量14m3。
⑶压路机:
每作业面应至少配备3台20T钢轮振动压路机和1台18~21T三轮压路机。
压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配,使从拌和开始到碾压终了的时间不超过2h。
⑷自卸汽车:
应配备15t以上足够数量的自卸运输汽车,形成不间断的供料车流。
⑸洒水车:
每作业面应配备8t洒水车5辆。
⑹水泥钢制罐仓可视摊铺能力决定其容量,可用2个50t的,也可用一个80~100t,罐仓内应配有水泥破拱器,以免水泥起拱停流。
⑺以上机械数量至少应满足每个工作面,每日连续正常施工要求以及总工期要求。
质量检测仪器
(1)水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器。
(2)水泥剂量测定设备。
(3)重型击实仪。
(4)水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备。
(5)标准养生室。
(6)基层密度测定设备。
(7)标准筛(方孔)。
(8)土壤液、塑限联合测定仪。
(9)压碎值仪。
(10)针片状测定仪器。
(11)平整度仪和3m直尺仪。
(12)钻芯取样机。
(13)灌砂仪
(14)水准仪
(15)全站仪
3、底基层的准备
⑴底基层表面应平整、坚实,具有规定的路拱。
底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000的规定。
⑵底基层的检查验收与修补:
底基层凡应按相关的规定进行检查与验收。
凡强度不合格的底基层,应进行返工。
4、施工放样
⑴开始摊铺的前一天要进行测量放样,在水稳碎石底基层上恢复中线,纵向直线段每10米设一桩,平曲线按曲线半径每5米设桩。
⑵用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设计高度,并根据松铺高度挂好导向控制钢丝,拉力不应小于100㎏。
拉线要圆滑直顺,高程、线位经检验合格后准备摊铺。
⑶为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞,随摊铺机的摊铺对线位进行复测,随时校正,严防差错,保证拉线精度。
⑷要根据实测的地面高程和松铺系数,推算出松铺厚度,决定导向控制线高度,挂好导向控制线,暂取值1.30为水稳碎石基层松铺系数。
5、相关准备
⑴清除作业面表面的浮土、积水等,并洒水湿润作业面表面。
⑵下层水泥稳定碎石铺筑7d后钻芯取样,能取出完整芯样时,即可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
6、试验段铺筑
正式开工之前,应铺筑试验段。
试验段应选择在经验收合格的底基层上进行,试验段长度宜为200m左右。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000进行。
试铺段主要确定如下内容。
1、施工配合比验证
⑴调试拌和机,分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量,测量其计量的准确性。
⑵调整拌和时间,保证混合料均匀性。
⑶检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
2、确定松铺系数
3、确定标准施工方法
⑴混合料配比的控制。
⑵混合料摊铺方法和适用机具,包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离(一般5~8m)。
⑶含水量的增加和控制方法。
⑷压实机械的选择和组合,压实的顺序,速度和遍数。
⑸拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4、确定每一作业段的合适长度
5、严密组织拌和、运输、碾压等工序,缩短延迟时间
试铺段的检验频率应是检验标准中规定正式路面的2~3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺段基层各检验项目的检测结果都符合规定时,可按以上内容编写《试验段施工总结》,经批准后可作为申报基层正式施工开工的依据。
7、混合料拌和
⑴拌和设备及布置位置经批准后,即应进行设备的安装、检测、调试与试拌。
试拌达到规定要求后可正式拌制混合料。
⑵开始拌和前,拌和场的备料应能满足3~5d的摊铺用料。
⑶每天开始搅拌前,应检查集料的含水量,计算当天的配合比。
拌和含水量应略高于最佳含水量0.5%~1.0%,摊铺时的含水量应控制在最佳含水量+0.5%以内。
实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。
⑷每天开始搅拌后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比。
进行正式生产后,每1~2h检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。
高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。
⑸拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
必须配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输。
装车时车辆应前后移动,分三次装料,避
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