榆钢AV9016循环冷却水管道安装作业指导书.docx
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榆钢AV9016循环冷却水管道安装作业指导书
施工组织设计(方案)报审表
工程名称:
宏晟3#高炉汽拖轴流鼓风机组工艺管道,自电控安装工程编号:
SFB-RAJG-007
致:
重庆赛迪工程咨询有限公司酒钢鼓风机站工程项目监理部:
我方已根据施工合同的有关规定完成了宏晟3#高炉汽拖轴流鼓风机组工艺管道,自电控安装工程循环冷却水管道制安施工作业指导书的编制,并经我单位上级技术负责人审查批准,请予以审查。
附:
循环冷却水管道制作安装施工作业指导书
施工单位(章)
项目负责人:
技术负责人:
日期:
总承包意见:
总承包单位(章):
项目负责人:
安全负责人:
技术负责人:
日期:
日期:
监理审查意见:
项目监理部(章)
监理工程师:
总监理工程师:
年月日
注:
大型工程的施工组织设计须建设单位签署意见。
榆钢灾区恢复重建项目2800m³级高炉电拖轴流压缩机组(AV90-16)工艺管道、电自控安装工程
循环冷却水管道制作安装施工作业指导书
批准:
审核:
编制:
甘肃省第二安装工程公司十九分公司酒钢项目部
2011年4月10日
一.工程概况
1.概况
榆钢灾区恢复重建项目2800m³级高炉电拖轴流压缩机(AV90-16)工艺管道、电自控安装工程的循环冷却水管道鼓风站内冷却水为循环使用,由新建厂房外网提供。
供水管道将冷却水送至鼓风站,润滑油站、动力油站使用后,由循环冷却水回水管道送往外网冷却水塔冷却,循环冷却水供水管道管径DN300,供水管道设计压力0.6Mpa;,循环冷却水回水管道管径DN400,供水管道设计压力0.6Mpa;敷设方式为地沟敷设、和在地坪上敷设。
管道补偿方式为自然补偿。
管道、设备及附件连接除采用法兰及丝扣外均为焊接。
循环冷却水沟的沟壁管道开洞处均设刚性防水套管(A)型。
2.工程量设备表:
碟阀DN400D341HI102台碟阀DN300D341HI104台
超级磁王水处理器DN1502600型3台
3.具体工程量:
无缝钢管Φ426×9材质10#45米无缝钢管Φ325×8材质10#90米
无缝钢管Φ219×6材质10#40米无缝钢管Φ159×4.5材质10#45米
无缝钢管Φ108×4材质10#10米无缝钢管Φ34×2.5材质10#20米
低压流体输送钢管DN32材质Q235-A10米
各类管件67个阀门30台支吊架用钢材材质Q235A600kg
4.编制依据:
4.1.总则:
必须执行施工及验收规范。
严格按照设计提供的工程联系单、工程变更单及图纸要求进行施工,当规范与设计资料有出入时,以设计资料为准。
◎榆钢灾后重建项目2800m³高炉工程鼓风机站循环冷却水管道施工图74-10611409S1
4.2.执行的技术规范及施工标准
《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-94
《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇
《电力建设施工及验收技术规范》电厂化学篇DL/T5194.4-2004
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-02
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《电力建设安全工作规程》DL5009-2002
榆钢灾区恢复重建项目2800m³级高炉电拖轴流压缩机(AV90-16)工艺管道、电自控安装工程安装工程《施工组织设计》、施工图纸、图集以及相关文件。
二.施工组织
2.1.劳动力配置计划表01
序号
工种
数量(人)
备注
1
管道工程师
1
2
管道焊接工程师
1
3
质检员
1
4
管工
4
5
电焊工
2
6
电工
1
7
普工
8
8
合计
18
2.2.主要施工机具、材料一览表02
序号
名称
规格
数量
1
半自动切割机
1
2
交、直流电焊机
2台
3
试验泵
1台
4
空压机
1台
5
氧气工具
2套
6
管工工具
2套
7
角磨机
Φ100
2台
8
倒链
2t
4件
9
X光探伤机
1台
10
水平仪
1台
11
焊条烘烤箱
1台
12
保温筒
5件
三.施工技术
3.1、施工程序
施工准备图纸会审施工作业指导书报审技术交底现场预制现场安装质量检查水压试验管道保温管道吹扫及冲洗管道交工验收
3.2管材、管件的验收
3.2.1检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
3.2.2检验要求
3.2.2.1所有材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量要求不得低于现行标准的规定。
3.2.2.2钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查,不合格者不得使用。
3.2.2.3钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷;
3.2.2.4钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
3.2.2.5除非极个别情况,禁止利用旧管道和管件,否则必须按有关标准的规定进行全面检验合格,并经过设计许可。
3.2.2.6法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
3.2.2.7法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。
3.2.8螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
3.3阀门试压
3.3.1该阀门试验应从每批中抽查5%,且不少于1个,进行壳体压力试验和密封试验,当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用;阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
3.3.2试验合格的阀门,及时排除积水,并吹干。
关闭阀门,做好明显标记,并填写《阀门试验记录》。
3.3.3阀门壳体压力试验和密封试验应用洁净水进行。
3.3.4.密封试验不合格的阀门,必须解体检查,重做试验。
3.4管道预制
3.4.1切割要求:
3.4.1.1管道切割后应移植原有标记。
3.4.1.2切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。
且不得超过3mm。
3.4.1.3弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯。
3.4.2管道加工:
3.4.2.1管道预制工作应按设计单位提供的管道施工蓝图实施。
3.4.2.2管道预制应遵守下列程序和规定:
1)管道组成件应按施工图、《管道安装材料表》规定的数量、规格、材质选配。
2)为了保证工程质量和便于安装,应合理选定自由管段和封闭管段。
3)自由管段应按施工图标注的长度加工,封闭管段应留有适当的裕度,按现场安装实测后的长度加工,以保证现场安装工作顺利进行。
4)预制管段应具有足够的刚性,必要时,可进行加固,以保证在存放、运输过程中不变形。
5)制作完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口。
5.3.4.3需加工坡口的管道一律加工成V型坡口;坡口角度为60℃~70℃角,根部钝边为1~3㎜。
3.5支架的安装
3.5.1现场支架安装标准采用《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-02。
3.5.2支架、管道标高根据鼓风机房地平±0.000为基准点,分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。
3.5.2除施工图上标明的管道支架外,在保证管道不变形和规定坡度外,可视具体情况增设支吊架;同时需经设计确认。
3.5.3固定支吊架应按设计要求安装,并在补偿器预拉伸前固定。
3.5.4除非支吊架图上明确指出,刚性限位应在一边有2毫米的理论间缝,此间缝可通过在限位装置和支吊架结构之间增加垫片获得。
3.5.5管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作,支、吊架位置应正确,安装应平整牢固,与管子接触应良好。
3.5.6无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道,吊点应在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装;两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计文件有规定外,不得使用同一吊杆。
3.5.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩观象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移值应符合设计文件规定,当设计文件无规定时,偏移值应为位移值的1/2,绝热层不得妨碍其位移。
3.5.8弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计文件规定调整,并做好记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.5.9支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。
3.5.10.管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突并应有明显标记,在管道安装完毕后应予拆除。
3.5.11管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置是否正确。
3.5.12管道在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整:
3.5.12.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计文件规定。
3.5.12.2管托有无脱落现象。
3.5.12.3固定支架是否牢固可靠。
3.5.12.4弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计文件规定。
3.5.12.5可调支架是否调整合适。
3.5.13支、吊架的螺栓孔,应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。
3.5.14管道支、吊架的卡坏(或U型卡)圆弧部分应光滑、均匀,尺寸应与管子外径相符。
3.5.15支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。
3.5.16支、吊架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于3mm。
3.5.17管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。
焊接变形必须予以矫正。
3.6法兰、垫片的安装
3.6.1管道安装时,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,法兰密封面应平整、光洁、不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。
3.6.2垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。
3.6.3法兰连接时,应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3.6.4法兰连接应保持与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
3.6.5法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度,紧固后螺栓与螺母宜齐平。
3.6.6螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝,需加垫圈时,每个螺母不应超过一个。
3.6.7法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量,口径应相符,管口如有变形必须予以矫正。
对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%,且不大于0.5mm。
3.6.8装配法兰时,应先在上方进行定位焊接,用法兰角尺沿上下方向找正,合格后点固下方,再找正左右两侧并进行定位焊。
3.7阀门安装
3.7.1进行安装的阀门应是检验合格的阀门。
3.7.2阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应有足够的调节余量。
3.7.3阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。
3.7.4法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
3.7.5当阀门与管道以焊接方式连接时,焊缝底层宜采用氩弧焊,保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭,防止过热变形。
3.7.6阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确。
3.7.7安装铸铁阀门时,应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。
3.7.8水平管道上的阀门,其阀杆一般宜安装在上半周范围内。
安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。
3.7.9阀门安装后,应对其操作机构和传动装置进行调整与试验,使之动作可靠,开关灵活,指示准确。
3.7.10止回阀、疏水阀等一般安装在水平管道上,立式升降止回阀应安装在立管上,旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。
3.7.11搬运、存放阀门应注意保护手轮,防止碰撞或冲击。
吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
3.8管道安装一般要求
3.8.1管道穿墙处应设套管。
3.8.2管道安装图中管道的阀门或管件平面图中未注明尺寸时,可根据现场实际操作情况确定位置施工,同时需设计确认认可。
3.8.3管道上仪表取源部件应按规定位置先开孔后焊接。
温度计插孔的取源部件,不得向里倒角,并由仪表专业人员现场指导说明安装的注意事项。
3.8.4管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差不应大于1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时;允许偏差不应大于2mm。
但全长允许偏差均不应超过10mm。
3.8.5管道连接时,不得用强力对口。
3.8.6管道预拉伸(或压缩,下同)必须符合设计文件规定。
预拉伸前应具备下列条件:
3.8.7.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)焊接完毕。
3.8.7.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定,预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定,不使弹簧承受管道载荷。
3.8.7.3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。
3.8.7.4疏排水的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。
3.8.8管道焊缝位置应符合下列规定:
3.8.8.1直管段两环缝间距不应小于100mm,且不应小于管子外径。
3.8.8.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
3.8.8.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm。
3.8.8.4不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.8.8.5管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面50mm。
穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
3.8.9管道安装工作如有间断,应及时封闭敞开的管口。
3.8.10焊缝部位未经试压合格不得防腐。
3.8.11管道安装的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差(mm)
座标
架空
室外
25
室内
15
标高
架空
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
3.8.12循环冷却水管道的安装坡度i=0.002坡向排水点。
3.9补偿装置安装
3.9.1安装“Π”形膨胀弯管,应按设计文件规定进行预拉伸(或压缩),允许偏差为±10mm,并应填写《管道补偿装置安装记录》。
3.9.2水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,垂直臂应呈水平。
3.9.3.在施工现场做预拉伸(或压缩)时,请监理等有关方前来见证验收。
3.10管道焊接
3.10.1焊前准备
3.10.1.1材料准备:
(1)按图纸要求或工艺管道要求对管道进行坡口加工。
管道的切割和坡口加工采用氧-乙炔等离子进行加工。
坡口加工后,必须除去坡口表面的氧化皮、容渣及其影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。
不得有裂纹、分层等缺陷。
烘干温度℃
恒温时间(小时)
待用温度℃
350
1
100~120
(2)焊材必须具有质量证明书,焊材的保管、烘干、发放、回收严格执行电力建设行业相关规范、标准、相关文件及我单位焊条管理的规章制度。
焊条的烘干工艺参数参照以下表进行。
3.10.1.2工机具准备:
焊机为直流焊机,焊机完好、性能可靠。
烘干设备满足要求,焊工所用的焊条筒、钢丝刷齐全。
3.10.1.3工作环境:
施焊前应确环境是否符合下列要求:
1)风速:
手弧焊小于8m/S。
2)相对湿度:
相对湿度小于90%。
3)环境温度:
当环境温度小于0℃时,对于不预热处理的管道在施焊前应在焊口处预热15℃以上,当环境温度低于-10℃时,必须采取保暖措施。
当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨、搭设防护棚等有效防护措施,
保证焊接条件。
3.10.1.4焊接方法及焊材选用
该冷却循环水管道采用电弧焊焊接方法。
根据焊接工艺评定及电建行业标准、规范,焊条选用J422。
焊接工艺参数如下:
类别
规格
电流
(A)
电压
(V)
焊条直径
(mm)
φ3.2
90~120
30~40
3.10.2焊工资格:
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》,且合格项目满足施工工艺要求。
3.10.3焊接工艺:
3.10.3.1焊接施工顺序:
组对--固位焊--焊接--外观检查---无损检测--(返修)--(热处理)--质量记录.
3.10.3.2坡口要求:
按图样要求。
图样无要求时按下图加工。
3.10.3组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围油污、铁锈等直至露出金属光泽。
3.10.4焊接注意事项及要求:
3.10.4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
3.10.4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
接地线与管道接触良好,防止管材内表面损伤。
3.10.4.3打底要控制好电弧,运弧及送丝要均匀,以保证焊缝跟部熔合良好。
3.10.4.4层间焊接接头应错开,层间清渣要彻底。
3.10.4.5每道焊缝宽度不应超过12mm,每层焊缝厚不应超过4mm.
3.10.4.6严格控制层间温度,碳钢层间温度不得大于150℃。
3.10.5.焊缝返修
3.10.5.1焊缝返修应由有经验的合格焊工担任。
3.10.5.2返修前应分析缺陷性质,缺陷长度和宽度,确认缺陷的部位。
3.10.5.3清除缺陷方法:
采用砂轮机磨削根部缺陷,磨削的宽度应在4~5mm以内。
缺陷清除后,应对返修部位进行坡口修理磨槽两侧的角度不得小于25°,磨槽两端的角度不得大于45°。
3.10.5.4返修的焊接工应与正式焊接工艺相同。
3.10.5.5.焊材将遵循甘肃省第二安装工程公司的有关烘烤、存放、发放、领用等的制度。
3.11.焊接检验
3.11.1焊前检查
焊工在焊接前应检查坡口尺寸及两侧是否清理干净,满足施焊条件。
焊接前还应该对焊接环境、工装设备、焊接材料干燥及清理进行检查。
3.11.2焊后检查
3.11.3焊缝外观成型良好,外形平滑过渡。
焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜,焊缝表面不得低于母材表面,焊缝余高△h≦1+0.2b,且不大于2mm(b组对后的坡口宽度),角焊缝焊角高度符合设计规定,内表面焊缝不得低于母材表面,内表面焊缝高度不大于1.5mm不允许有内咬边。
3.11.4焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
3.11.2无损检测
根据电力建设施工及验收规范、标准等的规定,冷却循环水管道不进行无损检测。
3.11.管道检验
3.11.1一般规定
具有健全的质量体系,并通过其检验员对施工质量进行检验。
3.11.2目测检验
3.11.2.1目测检验应包括对各种管道组成件、支承件以及在管道施工过程中的检验。
3.11.2.2管道组成件及支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合技术文件有关规定。
3.11.2.3除焊接有特殊要求的焊缝外,必须在焊完后立即除去渣皮、飞溅,并将焊缝表面清理干净,进行目测检验。
3.11.4角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5mm。
3.11.5焊缝内部质量检验
3.11.5.3当检验发现焊缝缺陷超出设计文件或规范规定值时,必须进行返修。
3.12压力试验:
3.12.1.压力试验应以液体为试验介质。
当以气体为试验介质时,应采取有效的安全措施。
3.12.2在压力试验以后,又在管道上进行了修补或增加了零件,则应对受影响的管道重新进行压力试验。
3.12.3建设单位/监理单位应参加压力试验。
合格后,应和施工单位一同按《交工技术文件及格式》中的《管道系统压力试验记录》的规定签字、确认。
3.12.4压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
3.12.5压力试验前应具备下列条件:
3.12.5.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
3.12.5.2焊缝及其它待检部位,不许涂漆和绝热。
3.12.5.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
3.12.5.4试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍至2倍,压力表不应少于两块。
3.12.5.5符合压力试验要求的液体已经备齐。
3.12.5.6待试管道与无关系统已用盲板或其它有效措施隔开。
3.12.5.7试验方案已经批准,并已进行了交底。
3.12.5.8试压系统的最高点设置排气口并装压力表,在试压系统的最底点设置排泄口并装压力表。
3.12.9压力试验必须遵守规则:
1压力试验应使用洁净水。
2试验前,注水时应在高点排尽空气。
3试验时,环境温度宜高于5℃,否则应采取防冻措施。
4试验时,应注意压力试验温度,严禁金属接近脆性转变温度。
5循环冷却水供水管道设计压力0.6Mpa;循环冷却水回水管道设计压力0.6Mpa。
该循环冷却水管道试验压力应为工作压力的1.25倍,管道试验压力为0.75Mpa,再试验压力下保持20分钟,然后降至设计压力对管道进行观察,并用木锤或铜锤轻敲焊缝部位。
试验过程中,压力不降,且无渗露,为合格。
6.管道试验合格后,打开排泄阀进行泄压,泄压时要缓慢,当压力降至常压后及时打开进气阀避免造成负压。
试验后排尽水,用除油干燥压缩空气吹干。
并用木锤敲打焊缝处,转角处。
7.每项试验合格后按要求认真填写试验记录。
4.13管道系统的吹扫与清洗:
4.13.1管道吹扫与清洗必须制定相应的施工方案进行施工指导。
4.13.2吹扫与清洗工作前应具备下列条件:
a.吹扫与清洗工作范围内的工程已全部竣工,压力试验已经合格,工程质量已达到规范及设计文件规定的标准。
b.操作方案业经批准,并为参与工作人员所掌握。
c.工作所需各种资源业已齐备。
d.不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
e.应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予加固。
f.吹扫与清洗工作,应遵守下列规定:
(1)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
(2)吹扫时应设置禁区,严防发生安全事故。
(3)蒸汽管道吹扫以刨光木板上没有铁锈、脏物为合格。
(4)管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其它作业。
4.13.3吹扫与清洗工作结束后,管道复位时,应由施工单位会同建设单位共同检查,并按《管道系统吹扫及清洗记录》的规定签字确认。
四.防腐、保温施工方案
(一)防腐施工方案
a施工前的准备
⑴防腐施工前检查管道及其绝热保护层的涂漆应符合电力建设行业现行标准、规范及相关文件。
⑵涂漆应有
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