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EBSR12库存操作晋级篇
库存管理(InventoryManagement)
实例1.库存补充操作——看板补充(KanbanReplenishment)
ØOracleInventory补充方法
可以使用OracleInventory来设置特定的补充方法,借助这些方法可以决定订购的尺寸、时间和数量。
OracleInventory支持以下补充方法:
•再订购点计划ReorderPointPlanning
•最小-最大计划Min-Maxplanning
•看板补充KanbanReplenishment
•补充盘点ReplenishmentCount
另外,还有一个定期自动补充PARCount(PeriodicAutomatedRepl),是补充盘点的一种类型。
ØOracleInventory补充方法适应的层次
根据选择的补充方法,可以在组织层或子库存层执行补充计划。
以下汇总了可以执行特定补充方法的层。
•再订购点计划:
适用于组织,不适应于子库存
•最小-最大计划:
适用于组织和子库存
•补充盘点:
不适用于组织,适应于子库存
•看板补充:
不适用于组织,也不适应于子库存
请注意,看板补充在货位层执行。
另外,补充盘点的一种类型“定期自动补充”(PAR)也在货位层执行。
Ø看板补充
看板补充是一种支持在制造系统中以拉式为基础补充物料的方法。
看板系统是一种自控式拉式系统,可以缩短提前期并减少库存。
看板系统通常适用于需求相对稳定并具有中高产量的物料。
看板可提供特别明显的人工生成的补充信号,例如随物料一起移动的彩色编码卡片、要求补充时亮起的灯,或者移动到供应点以触发补充的空箱。
看板系统通常支持外部设备,如可读取看板卡并触发补充信号的条形码阅读器。
看板系统功能看板系统具有以下特性:
•使用户与供应渠道密切协作
•缩短再供应的提前期
•每次再订购的数量相对减少
•订购频率相对提高
Ø看板卡
看板卡是为物料、子库存和货位(可选)创建的,表示某地某物料应补充量。
通过看板编号可以对看板进行唯一标识。
对于根据看板拉式序号生成的看板卡,将自动生成看板编号。
对于人工定义的可补充和不可补充的看板卡,可以为其输入未使用的看板编号或由系统为其创建看板编号。
不能改写已生成的看板卡的数量,但是可以添加其它看板卡或从拉式序号中删除现有看板卡,从而控制补充链中的库存。
如果某物料和看板地点存在可用的来源补充规则,则可从该来源补充规则获得默认供应来源。
系统仅使用主要供应商(基于分割百分比和等级)作为供应来源。
您只能在打印看板卡之前人工改写拉式序号上的数量和供应来源。
只有在删除了旧看板卡并创建了新看板卡之后对拉式序号的更改才能生效。
对来源补充规则的更新将仅应用于在更新之后创建的看板卡。
Ø看板卡状态
看板卡在生成时的默认状态是“有效”。
人工定义看板卡时,可以先将其设置为“有效”或“暂挂”状态。
可以通过将状态更改为“已取消”来终止使用该看板卡,但以后无法再撤消此更改。
仅可以删除“已取消”的看板卡。
Ø定位路径
责任=Inventory定位至(N)看板>拉式序号(T)看板。
Ø看板供应状态
主要有新建(的)、已满、等待、在途、空、处理中。
可以人工设置所有供应状态代码,也可以自动设置除“在途”之外的所有供应状态。
所有看板卡在生成时的状态均为“新建(的)”。
可以将此状态更改为“空”,以触发看板补充信号。
在进行初始设置时,如果货箱已满,则可将状态更改为“已满”。
人工定义看板卡时,可以将看板卡的状态设置为“空”、“已满”或“新建(的)”。
Ø看板补充来源
可以创建下列来源类型的看板卡:
•组织间:
由另一个组织进行补充。
•组织内:
由同一组织中的另一个子库存进行补充。
•生产:
由生产线进行补充。
•供应商:
由外部供应商进行补充。
•流式作业计划:
由流式计划进行补充。
•自定义:
可以定义补充来源。
Ø打印看板卡
生成看板卡时,可以为补充计划或补充链打印看板卡。
如果看板卡的信息是完整的,还可以单独打印看板卡。
只有在原看板卡丢失或被撤消时才能打印看板卡副本。
打印看板卡副本时,系统将显示警告信息。
第1步:
创建拉式序号(PullSequence)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>Kanban>PullSequences
在弹出的查找窗口单击按钮New,新建一个拉式序号
输入以下数据
Item
Sub-inventory
Locator
SourceType
AutoAllocate
SourceSubinventory
SourceLocator
Item1
sub2
IntraOrg
Ö
1234567890
Item2
sub2
IntraOrg
Ö
1234567890
Item3
sub2
987.654.3210
IntraOrg
Ö
1234567890
123.456.7890
Item4
sub2
IntraOrg
Ö
1234567890
Item5
sub2
987.654.3210
IntraOrg
Ö
1234567890
123.456.7890
点击Kanban这个Tab页,Calculate列都选择“DoNotCalculate”,size=10(表示数量),NumberofCards=1。
输入完之后保存。
继续保留在该表单上。
第2步:
生成看板卡(GenerateKanbanCards)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>Kanban>GenerateKanbanCards
也可以不打开这个路径,继续上一步的操作。
选中一行,比如Item5所在的行,点击下方的按钮GenerateCards
弹出“是否打印看板卡”对话框,选择Yes。
此时点击按钮Cards,可以看到自动产生的看板卡编号9491。
查看SupplyStatus这一列,可看出看板卡的状态New
依次类推,继续生成其他Item的看板卡。
并记下生成的看板卡编号。
第3步:
看板补充(KanbanReplenishment)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>Kanban>KanbanCards
在查找对话框,输入单个的Item,或者指定Subinventory=sub2,点击按钮Find。
在查询结果窗口,点击下方的按钮Replenish
弹出提示框,如上,提示看板卡的物料搬运单3912043已经成功分配完毕。
此时查看SupplyStatus这一列,可看出Item5看板卡的状态InProcess。
上图点击按钮Activity
从DocumentType=MoveOrder和DocumentNumber可以看出,在创建拉式序号时勾选了AutoAllocate,于是自动创建了物料搬运单,编号是3912043。
依次类推,继续对其他Item作看板补充。
并记下物料搬运单编号。
第4步:
处理物料搬运单(TransactMoveOrder)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>MoveOrders>TransactMoveOrders
可以输入上一步产生的搬运单编号查找,也可以输入子库存查找。
这里按子库存查找,如下:
在TransactMoveOrder表单,从Type列和ReferenceType列可以看出,该搬运单是从看板补充生成的。
勾选5行,点击右下角的按钮Transact,执行物料搬运。
处理成功后,系统会出现如上的提示。
此时打开看板卡,再来查看SupplyStatus这一列,可看出看板卡的状态变成Full。
第5步:
检查看板补充后子库存的现有量(On-handQuantity)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>On-hand,Availability>On-handQuantity
首先查看源子库存1234567890的现有量
目前源子库存1234567890的现有量已由800减为790了。
再来查看目的子库存sub2的现有量
目前目的子库存sub2里5个Item的现有量已由100增为110了。
说明成功地执行了看板补充10个数量。
实例13.库存补充操作——最小-最大计划(Min-MaxPlanning)
Ø最小-最大计划概览
最小-最大计划是一种库存计划方法,用于根据自定义的最小和最大库存水平确定订购数量。
与再订购点计划不同的是,最小-最大计划并不基于需求进行预测,并且不考虑提前期。
使用OracleInventory,可以在组织层和子库存层执行最小-最大计划。
要在组织层对物料执行最小-最大计划,必须指定组织层的最小数量和最大数量。
最小-最大计划通常用于控制价值较低且不需要进行严格控制的库存物料。
要在子库存层对物料执行最小-最大计划,必须指定子库存层的最小数量和最大数量。
当以下表达式成立时,应执行订购:
(现有量-需求量)+(在订数量)<最小数量
在订数量是采购订单数量、申请数量和在途发运量的总和。
它还将WIP任务作为组织层的供应包括在内。
在订数量代表组织中尚未接收到的供应量。
注:
要在组织层对物料执行最小-最大计划,必须指定组织层的最小数量和最大数量。
Ø最小-最大计划的步骤
1)输入物料计划属性
2)在子库存层定义(最小-最大信息可选)
3)运行最小-最大报表
Ø附注
通过为物料指定下列订单修改量,可以对订货量进行限制:
•固定批次增加
•最小订货量
•最大订货量
第1步:
修改Item属性(MasterItem)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>Items>MasterItems
点击菜单View>Find,或者工具栏上的查找按钮,打开主项目查找窗口
输入Item1,单击按钮Find
在MasterItem表单,单击右边的三角箭头,选择OrderManagement,打开OrderManagement标签页
勾选InternalOrdered,此时选项InternalOrdersEnabled自动勾选。
同样的,打开Purchasing标签页
输入ListPrice=10
保存。
依此类推,对其他4个Item作同样的修改并保存。
注意:
对于Item2、Item4和Item5,如果修改时提示错误,去掉Serial的Prefix设置,保存即可。
第2步:
在子库存设置最小-最大计划(Min-MaxPlanning)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>Setup>Organizations>Subinventories
找到目的子库存sub2,选中sub2所在的行,然后点击按钮Item/Subinventory
在ItemSubinventories表单,输入Item1,勾选Min-MaxPlanning,并输入最小数量120和最大数量150。
定位到Source标签页,Type选择Inventory,这就意味着通过组织间的物料发运来补充。
保存。
依此类推,对其他4个Item设置最小-最大计划。
第3步:
提交最小-最大计划请求(Min-MaxPlanningRequest)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M1–SeattleManufacturing
打开路径:
Inventory>Planning>Min-MaxPlanning
在弹出的参数窗口,输入以下数据:
PlanningLevel=Subinventory
Subinventory=sub2
ItemSelection=Allmin-maxpalnneditems
Restock=Yes
点击按钮OK,在Min-MaxPlanning窗口点击按钮Submit。
在弹出的确认对话框选择No。
定位到菜单View>Requests,查找处理请求
点击按钮RefleshData一直到请求Min-maxpalnningreport的Phase等于Completed。
第3步:
查看最小-最大计划报表(Min-MaxPlanningReport)
在上一步的请求窗口中,选中Min-maxplanningreport一行,点击右下方的按钮ViewOutput,查看输出信息
从上面的最小-最大计划报表可以看出,设置的最小数量是120,最大数量是150,目前的现有量是110,再订购点的数量是40。
实例14.库存补充操作——再订购点计划(ReorderPointPlanning)
Ø再订购点概览
再订购点=安全库存+提前期的预测需求
当数量降到预定的再订购点时,可以使用再订购点计划来订购数量。
在理想情况下,最好在库存水平降到安全区之前进行再订购。
在再订购点之间安全库存通常起到缓冲作用,可根据该库存补充订单。
在提前期结束时,现有量应该等于安全库存。
再订购点计划的基本功能是:
根据预测需求和不可见的销售订单,预测物料提前期结束时的库存水平。
然后,根据此预测来确定是否已达到再订购点。
系统通过将提前期内的预期需求与安全库存相加,计算得出再订购点。
可以针对整个组织执行再订购点计划。
可以对独立需求的物料使用再订购点计划。
如果对某物料(或材料)的需求独立于对其它物料(或材料)的需求,则该物料就是独立需求的物料。
在定义物料时,可以将再订购点计划指定为库存计划方法。
只有在需求和提前期都是稳定的时,才能使用再订购点计划。
Ø使用再订购点计划
•可以为整个组织执行再订购点计划。
•可以对独立需求的物料使用再订购点计划。
•定义物料时,可以将再订购点计划指定为库存计划方法。
•对于不需要进行非常严格的控制,且在库存中的存储成本不太昂贵的物料,可以使用再订购点计划。
•使用安全库存之前,可以使用再订购点计划来确定何时订购一批新物料。
Ø再订购点计划步骤
1)输入物料计划属性
2)预测物料需求
3)定义安全库存
4)运行再订购点报表
Ø执行再订购点计划
1)提供预测
“再订购点计划”程序使用预测信息来计算经济订单数量(EOQ)和再订购点数量。
以下等式分别用于计算这两个值:
•EOQ=SQRT{[2×(年度需求)×(订单成本)]/(年度存储成本)}
•再订购点=安全库存+[(提前期)×(平均需求)]
2)提供在订数量信息
Oracle使用在订数量信息来决定何时再订购物料。
当下面的表达式成立时,应执行再订购:
(现有量+在订数量)<再订购点
Oracle使用下列来源计算在订数量:
•采购订单
•申请(内部和供应商)
•组织所拥有的在途发运
OracleInventory将使用采购订单、申请和计划在供应截止日期前交货的在途发运。
3)查看计划信息
可以在创建补充订单之前查看计划信息。
如果希望自动创建补充订单,则必须提交申请。
4)创建申请
Oracle可以为满足下列条件的所有物料创建申请:
(现有量+在订数量)<再订购点
Oracle将创建采购申请(如果来源是供应商),或创建内部申请(如果来源是库存组织)。
再订购数量是受下列属性约束的EOQ:
•固定批次增加
•最小订货量
•最大订货量
5)提交报表
可以为受再订购点计划控制的所有物料提交计划流程,或者仅为那些低于再订购点数量的物料提交计划流程。
第1步:
输入物料计划属性(MasterItem)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M2–BostonManufacturing
打开路径:
Inventory>Items>MasterItems
这里沿用上述的五个Item,修改其属性。
点击菜单View>Find,或者工具栏上的查找按钮,打开主项目查找窗口
输入Item1,单击按钮Find
在MasterItem表单,点击左栏的第三个按钮OrganizationAssignment,选中M2所在的行,然后点击下方的按钮OrgAttributes,打开M2组织的属性窗口。
单击右边的三角箭头,选择GeneralPlanning,打开GeneralPlanning标签页
输入以下数据:
InventoryPlanningMethod=ReorderPoint
MakeorBuy=Buy
SourceType=Supplier
点击LeadTimes标签页,把Preprocessing,Processing,Postprocessing的值都设置为1。
(订购提前期等于物料的加工提前期、预加工提前期和后加工提前期之和)
注:
为了保证可以自动生成Requisition,需要在Purchasing标签页中的ListPrice输入数值,比如10。
然后保存。
同样地,为其他4个Item设置同样的属性。
第2步:
建立预测集并预测物料需求(ForecastSets&Forecast)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M2–BostonManufacturing
打开路径:
Inventory>Planning>Forecasts>Sets
输入以下数据:
ForecastSet=FS1
Description=testforReorderpoint
BucketType=Days
Level=Item
Consume默认勾选
AdvancedPlanningCollections默认勾选
Forecast=FC1
Description=ForecastforReorderpoint
点击保存按钮保存。
点击右下方的按钮ForecastItems,对Item预测需求。
输入Item1之后,点击右下方的按钮Detail
输入以下数据:
Bucket=Days
Date=当日日期
EndDate=3天后的日期(含当天算出第三个工作日)
Current=20(当天的需求量)
保存。
回到ForecastItems表单,点击下方的按钮Bucketed
BucketType选择Days,可以查看预测的这3天之间每天的需求量20及累计的需求量。
同样地,对其他Item设置同样的需求预测。
第3步:
定义安全库存(SafetyStock)
安全库存有如下两种:
●静态安全库存
就是物料的安全库存维持不变。
可以定位到Inventory>Planning>SafetyStock,手工设置安全库存数据。
●动态安全库存
指物料的安全库存在不同的时间有变化。
可以定位到Inventory>Planning>SafetyStockUpdates,生成某个时间段的安全库存。
这里设置动态安全库存。
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M2–BostonManufacturing
打开路径:
Inventory>Planning>SafetyStockUpdates
在弹出的参数表单输入参数:
Selection=Specificinventoryitem
Item1=Item1
Method=User-definedpercentage(注意:
这里要选者用户自定义)
Forecast=FC1(上一步设置的预测)
Safetystock%=50(按预测需求量的一半作为安全库存)
单击按钮OK,回到安全库存重载窗口,单击按钮Submit提交。
在弹出的确认窗口选择No
然后查看请求,打开菜单View>Requests,单击按钮Find,等待请求处理完毕。
此时,再来查看安全库存
定位到Inventory>Planning>SafetyStock
输入Item1查找
可以看出,设置的3天(14-18日)的安全库存都是10,即预测需求量(20)的50%。
同样地,对其他4个Item设置安全库存。
第4步:
运行再订购点报表(Reorderpointplanning)
Responsibility:
ManufacturingandDistributionManager
Organization:
M2–BostonManufacturing
打开路径:
Inventory>Planning>ReorderPointPlanning
在弹出的窗口输入参数:
ItemSelection=Allreorderedpintplanneditems
Restock=Yes(选择Yes则会自动产生进货请求,否则不产生)
Forecast=FC1
ItemsFrom=Item1
To=Item5(也可以设置为Item1,只对一个Item运行报表)
其他的默认设置。
单击按钮OK,回到ReorderPointPlanning窗口。
单击按钮Submit提交请求。
打开菜单
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