钢结构施工组织计划Word文档下载推荐.doc
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(2)综合计划:
综合计划部根据合同条款,设计图纸,工程量及业主的进度要求等编制综合计划。
(3)深化设计及加工图设计。
(4)原材料采购进厂控制。
(5)技术方法、措施及工艺的制订。
(6)生产加工制作由生产部统一调度。
(7)运输:
运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。
(8)现场安装:
每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。
(9)质量保证:
按公司质量手册、程序文件作业指导书及招标文件要求执行,公司各专职检验员,车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均需必须充分保证,确保质量严格按要求完成。
(10)与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调。
二、原材料采购、检验及适用标准
2.1 公司设计院及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号数量。
2.2综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单,及时排定原材料及零配件的采购需求计划,并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及批次到货日期,送交供应部采购。
2.3供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购,严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。
2.4质管部负责进厂材料的检验、验收,根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。
2.5仓库根据程序文件及作业指导书要求,入库材料必须分类、分批次堆放,做到按产品性能进行分类堆放标识,确保堆放合理,标识明确,做好防腐、防潮、防火防损坏、防混淆工作,做到先进先出,定期检查。
特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理,对油漆进行保质期控制。
主要原辅材料检验内容和方法
材料名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外观损伤
结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查,目测判断
相应标准
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查,机械仪器检查,如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
化验
C、Si、Mn、P、S、V
锰磷硅微机数显自动分析仪,电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机械性能
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
厚板(钢板壁厚超过30MM)的Z向性能试验
电焊、拉伸,采用万能液压试验机
焊接性能,加工工艺性
焊接工艺评定,晶向分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标卡尺、样板
高强螺栓
同“钢材”
外观
螺纹损伤几何尺寸
目测、螺纹规、游标卡尺
屈服强度破坏强度
硬度
洛氏硬度计
扭炬系数
轴力机、应变仪、传感器、拉力机
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准,质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件,相应标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪
涂料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告,外观
工艺性能试验
附着力试验,涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
气体
质保书、纯度
三、钢结构构件制造工艺方案及选用的机具
3.1加工部署
3.1.1加工制作管理体系
工厂加工制作在生产部经理的领导下,由项目总负责对钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制,各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构、板材进行加工制作。
3.1.2加工图控制
从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计院完成,技术设计工作由总工程师为主负责,具体再由技术部主任主持,并负责同业主等的协调工作。
3.1.3组装及焊接工艺文件制订
由技术部工艺科负责,生产部、质管部配合,主要内容包括:
(1)根据《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》的规定,提出焊接工艺评定方案。
(2)重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验,确认满足设计要求才能使用。
3.1.4人力资源准备
详见“劳动力计划”部分叙述。
3.1.5主要加工设备配置
详见“主要机具设备使用计划”部分叙述。
3.2材料供应计划及质量控制
本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主(招标文件)要求及公司质量手册、程序文件作业指导书的规定控制,确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作进度要求。
3.3加工工艺流程及技术措施
3.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施
(1)放样和号料
(2)下料切割(含部口)
下料切割的精度要求
项目
允许偏见
宽度和长度
±
2.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平面度
不大于2.0mm
垂直度
不大于板厚的5℅不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
坡口角
不大于±
5°
(3)边缘加工及钻孔
所有H型钢的钢板,对接钢板,现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口,钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。
(4)组立定位
组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定,H型钢在HG-200组立,组立的基本要求见表。
H型钢组立精度要求
允许偏差
高度
2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
1-2mm
顶紧面间隙
<0.5mm
(5)埋弧焊
焊接型钢质量要求
允许高度
载面高度
3mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
根据设计要求
焊缝高度
(6)矫正
焊后应根据不同的构件构造进行必要的热处理,以消除过大的应力。
(7)组装电焊(手工焊)
H型钢、端头板、加筋板、连接节点都要进行组装电焊,组装时应在专用模台胎架上进行正式电焊。
构件的焊接加工质量要求见表。
梁、柱组装焊接质量要求
高度(长度)
柱
梁
弯曲矢高
5mm
扭曲
不大于8mm
截面几何尺寸
柱脚板平面度
/
端头板倾斜
磨擦面平面度
1.5mm
加筋板、定位板位移
(8)锁口、三维钻和端头加工
锁口在组装电焊前进行,H型钢锁口采用日本进口的HQB-1255NL数控锁口机床上加工,H型钢钻孔在日本进口DEF1050数控三维钻床上钻孔,端头加工则在PX-90W数控铣边剖口机上加工。
(9)制孔
钢结构的零件钻孔除FMI自动线钻孔采用PCM数控平面钻孔机床进行钻孔,部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔,制孔的精度要求具H14的精度,孔距控制精度要求见表。
制孔主要项目精度要求
同一组内任意二孔间距
相邻二组端孔间距
3.0mm
孔中心偏移
1mm
柱底面到柱端与两连接的最上一个安装孔的距离
10mm
连接同一构件的任意二组安装孔距离
梁二端最外侧安装孔距离
墙支撑构件二组安装孔距离
(10)H型梁的制作
①H型梁的制作流程图
检验
翼腹板下料
主体
矫正、检验
原材料进厂
间柱支承板
连接板、劲板
切割、下料、铣削
H拼装
钻孔
构件定长、钻端孔、开坡口
焊接、检验
包装发运
焊接、矫正
总装
除锈油漆
②下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm,对于弧形的H型梁,除腹板按直线下料外,其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。
③基准的选择:
高度方向:
对于钢梁的上表面
长度方向:
中心线
宽度方向:
④主体的加工
梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接收缩余量,下料后,按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。
翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮,去除油油污和水。
⑤加劲板、连接板加工
加劲板连接板按图示尺寸切割下料,部分加劲板和连接板划线钻孔。
⑥加劲板等的组装
以翼板长度中心线为基准,观察梁的上拱侧为上表面,
每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。
(11)预拼装
当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装,拼装支承胎架采用可拆可调式活动架,采用桁吊吊装,用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。
预拼装的验收应有工程主任工程师,监理工程师等参加,以确保工程质量和现场的顺利吊装。
(12)抛丸除锈及涂装
采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理,除锈等级应达到Sa2级,抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。
详述见“涂装处理工艺”。
3.3.2屋面系统加工工艺流程及技术措施
(一)檩条
檩条加工有檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:
长度:
2,高度不大于±
1,弯曲:
不大于1/1000具不大于3,外观不允许有肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
(二)压型钢板的生产
压型板由板材压型机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
(1)表面是否有污垢:
损伤、变形、划痕、翅角、破损等缺陷。
(2)检查所需彩板的标签与要求是否符合
(3)符合要求的彩板,用叉车装到开卷机上,并开卷加工成型,彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
(4)将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。
(5)将符合标准的彩板拖入成型机,并缓慢开动机器,成型。
使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。
(6)切除“头子板”,输入所需板的长度及数量。
(7)检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。
(8)成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》(GB/T12755-91)标准,允许偏差见下表:
检验方法
板长
0-10mm
钢卷尺
板宽
8mm
钢尺
波高
样板
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
(9)将符合要求的板材产品,50张为一个包装件用塑料薄包装好,每个包装件,并用打包带打包。
(10)堆放:
堆放场地应平整,应用垫木使板离地20cm左右,垫
木应平整且间距不得大于2m.
3.4选用的加工机具
3.4.1厂内加工主要机械设备
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率KW
备注
1
数控平面钻床
PLM-1600L
日本
99
8
2
数控三维钻床
DNF1050
24
3
数控锁口机床
HQB-1255NL
18
数控卧式带锯床
ST-6090
7
4
H型钢门式自动焊机
MZG-2×
1000
无锡
98
80
5
H型钢矫正机
HR-6080F
42
6
H型钢组立机
HG-200
180
建筑压型板机
T261
天津
95
36
HV-125
绍兴
96
9
大台面剪板机
Q11Y-12×
8000
湖北
40
10
宽幅折弯机
WMZ400×
800
55
11
H型钢结构自动生产线
FMI
美国
00
100
12
数控钢板铣边机
PX-90W
44
13
悬壁焊接机床
XMH-1000
14
半自动埋弧焊机
MZ-1-1000
上海
99~00
20
15
DC-1000
美国林肯
16
半自动CO2气保焊机
DC-400I
17
YD-500KR
松下
硅整流弧电焊机
ZXG-300
浙江
94~01
19
数控、水下等离子、火焰钢板切割机
EXA-5000
上海伊萨
数控钢板切割机
CNG-1000
21
数控多头切割机
GS/ZII-6000
01
22
门式埋弧焊机
BOX
23
端面铣
XDH-1212
华联
三辊卷板机
W11-50×
320
泰安
160
25
小车式半自动切割机
CG1-30
96~00
26
碳弧气刨机
YD-630
松下焊机
98~01
27
美国抛丸除锈机
8X130RK
28
钢管抛丸除锈机
ZO62
青岛
96~99
29
美国油漆涂装机
S395
30
空压站
20立方
150
31
普通车床
C620B-1
广西—机
5.5
32
C630
山东沂机
98~99
33
液压机
YF32-750
湖州
34
型材弯曲机
CDW245-500
山西长冶
35
抛丸除锈机
ES-1848
美国潘邦
小车式埋弧焊
中国
37
水准仪
DE3-D2MM
38
经纬仪
J1、T2
99~01
39
激光测距仪
J2-JD
焊接检验尺
HJC60
41
拓普康全站测量仪
CTS-311S
超声波探伤仪
CTS-22A
91
43
CYS-22
PXUT-27
00~01
45
磁粉探伤仪
DCE组合式
96~02
46
数字钢铁材质无损分选仪
SWGY-21
47
裂纹深度测量仪
LS-3
86
48
分光光度计
721
88
49
温度自动控制台
KSY-ID-16
90
50
单管定碳电阻炉
SK2-2-13T
51
鼓风点热恒温干燥箱
SCIOI-2
52
电光分析天平
NG003
53
电热蒸馏水器
54
锰磷硅型微机数显自动分析仪
HCA-3B
电脑数显碳硫自动分析仪
HV-4B
56
液压万能试验机
WE-1000A
93
57
屏显式万能材料试验机
WEW-2000
02
58
电脑涂层测量仪
ECC-24
59
HR-150A
89
60
数显量仪测量仪
SLC
61
表面除锈样本
2套
62
JY-20tJB-30B
63
电磁感应分析仪
BS305-74
四、焊接工艺方案及焊接工艺评定、焊接质量检验标准
4.1焊接工艺流程
(1)焊工
①参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的等级工作。
②重要结构装配定位焊时,应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
③持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
④行工考核管理由质管部归口。
(2)焊接工艺方法及焊接设备
①本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。
②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量,本工程施工使用的主要焊接设备有:
埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。
(3)钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求
钢材焊接材料订购、进库、检验及管理,按公司制定的程序文件规定,并严格做到:
①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。
②本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书,每批焊接材料入厂后,应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验,合格后方可使用。
③焊接材料(焊剖、焊条、焊丝)的存、运输、焊前处理(烘干、焊丝油锈处理等)。
烘培和领用过程中都要有标识,标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产批号等(若焊材本身的标识可满足正常的话,则可免做此工作)。
焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
④焊接材料使用过程中应可以追踪控制,产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。
重复烘培次数不允许超过两次。
⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接管理方法和发放条执行。
4.2焊接施工要求
(1)定位焊
①装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
②若焊缝施焊要求预热时,则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊;
③定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊,并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
(2)焊接环境
原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行,对于现场的焊接环境,规定必须要满足以下条件:
钢板表面温度≥5℃,相对湿度≤80℅,风速≤10m/s(手工电弧焊)或风速≤2m/s(气体保护焊);
⑶对焊接的要求
①施焊时应严格控制线能量和最高层间温度;
②焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数,焊接施焊方向,焊接顺序等进行施焊;
应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。
③焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油 污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净;
④不允许任意在工作表面引弧损伤母材,必须在其它钢材或在焊缝中进行。
⑤施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷,手工多层多道焊时焊接接头应错开。
⑥焊后要进行自检、互检,并做好焊接施工记录。
(4)焊缝表面质量
①对接焊缝的余高为2~3mm,必要时用砂轮磨光机磨平。
②焊缝要求与母材表面匀顺过渡,同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
③焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑;
④主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm,次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm;
⑤钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。
4.3缝质量检验要求
对接焊缝焊缝质量为一级、埋弧焊焊缝为二级焊缝,焊缝焊好24小时后进行20℅的超声波无损探伤。
六、钢结构防腐
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