200吨龙门吊安装工艺1.docx
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200吨龙门吊安装工艺1.docx
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200吨龙门吊安装工艺1
河南起重机器有限公司
200t×97m双梁门式起重机吊装工程
施
工
方
案
江苏天目建设集团有限公司
2010年5月10日
一、工程概况
1.1简介
1.1.1公司简介
江苏天目建设集团有限公司创建于一九五八年,于一九九五年十月组建省级集团公司,总注册资本近亿元人民币,总资产达1.2亿元人民币。
公司具有独立的对外经济技术合作经营权;施工能力强、业务范围广,现具有机电安装总承包一级资质,钢结构、地基基础、机电设备安装等专业承包一级资质,房屋建筑、市政、消防、装饰装修等二级资质,火电设备安装三级资质,建筑劳务资质,锅炉安装Ⅰ级(最高级别)、起重安装A级(最高级)、电梯安装B级及压力管道安装GB1、GB2、GC2级等特种资质。
1.1.2北海造船吊装工程简介
河南起重机器有限公司200t×97m门式起重机,该机为双主梁、大吨位、大跨度门式起重机。
该机主要由门架结构、上下小车、起重机运行机构、电气设备等组成。
其中门架结构主要由矩形双梁、T字型刚性腿、人字型柔性腿和行走机构四大部分组成。
主梁安装时通过焊接与刚性腿连接,通过柔性铰与柔性腿连接。
刚性腿、柔性腿下端通过焊接(或法兰)与行走台车横梁连接;下横梁通过铰轴与行走台车横梁连接;司机室固定在刚性腿上。
该机的额定起重能力为上小车2×100吨,下小车180/16吨,轨距为97米,起升高度55米,整机自重1236吨。
1.2编制依据
1.2.1参与类似造船龙门起重机吊装的丰富经验
1.2.2甲方提供的200t×97m龙门起重机图纸
1.3执行的规范、标准
SHJ505-90《大型设备吊装工程施工工艺标准》
GB3811《起重机设计规范》
3GB6067《起重机械安全规程》
GB10183《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》
GB5905《起重机械试验规范和程序》
GB/T14406《通用门式起重机》
1.4龙门起重机参数
1.4.1龙门吊各部件名称
1.4.2龙门吊外形尺寸
1.4.3龙门吊各部件重量
序号
名称
数量
重量(吨)
备注
单件
共计
1
主梁
1
561.61
561.61
2
刚性支腿
1
191.32
191.32
3
柔性支腿
1
85.89
85.89
4
上小车
1
81
81
5
下小车
1
64.5
64.5
6
刚性腿侧行走机构
1
73
73
7
柔性腿侧行走机构
1
51.5
51.5
10
夹轨锚定装置
1
9.366
9.366
11
上下小车供电装置
1
8.972
8.972
12
电气
1
14.5
14.5
13
其他
95
14
总重
1236
1.5工程安装范围:
1、结构吊装设备的吊装;
2、柔性腿结构吊装;
3、刚性腿结构吊装;
4、主梁、上下小车、维修吊等吊装;
5、刚柔性腿行走机构的吊装;
6、设备夹轨器、缓冲器、防风锁及防风地锚装置的就位;
7、起升机构的吊钩、钢丝绳及挂梁的安装;
注意:
以上工作范围为通用龙门起重机安装工作范围,具体工作范围需要根据安装合同来执行。
二、安装方法:
2.1概述:
随着我国造船业的突飞猛进,龙门起重机和门座机的安装项目越来越多,我公司在吸取国内外同行安装大型龙门起重机的成功经验和教训的同时,积极引用液压同步提升技术进行龙门起重机的整体安装。
我公司根据现场的场地情况在距主梁两端头附近分别竖立两副提升塔架,将上下小车在主梁提升之前吊装在主梁上,根据计算好的位置将小车进行封车、固定;再将柔性腿下横梁分别与柔性腿的两组行走机构安装好后,临时固定在轨道上。
然后,将刚性腿上口与主梁通过旋转绞链连接,下横梁与临时轨道上的滑移小车通过绞轴连接;A字头预先安装在主梁底部,一切准备工作就绪以后,采用液压同步提升技术提升主梁,刚性腿和柔性腿A字头结构通过铰链随同大梁缓慢提升而缓慢就位。
在主梁到位以后,完成刚性腿与行走机构的安装、同时利用大吊车把柔腿管一根一根的吊装好,上下分别与A字头和下横梁穿螺栓法兰连接,最后完成整台龙门吊结构的安装。
2.2主要施工机具
2.2.1塔架:
实施本机吊装方案的主要吊装设备为二副2.4米提升塔架,该设备由塔身(标准节)、过度节、塔身平台、提升大梁等组成;2.4m塔架提升能力为1600t,两幅塔架总提升重量为3200t。
根据业主提供的图纸资料,整机总重1236吨左右,在除去刚柔性腿行走机构、柔性腿腿管与下横梁,锚定和夹轨器后的重量后约为1000吨。
所以塔架有2200t的余量,塔架底节用法兰盘与地面基础卡板连接。
塔架的塔心间距为13.6米,塔架离刚、柔性腿轨道侧各10米。
本次工程塔架有效高65.96米,其中顶节2.96米,底节3米,标准节6米×10节=60米。
龙门吊主梁梁顶标高61.8米,主梁上部电缆架高度约2米,总高度63.8米,小于塔架吊装高度的65.96米,塔架高度满足要求。
2.2.2液压提升设备:
我司已有过多次采用液压同步提升技术进行大型龙门吊结构吊装的成功经验。
在本工程刚、柔性腿两侧主梁吊点采用了液压同步整体提升吊装工艺。
配合本工艺的先进性和创新性,我司主要使用如下关键技术和设备:
✧超大型构件液压同步提升施工技术;
✧YST-405型液压提升器(主吊点);
✧TJJ-1400型液压提升器(缆风张拉);
✧TJDV-30型变频液压泵源系统;
✧YT-2型计算机同步控制系统。
根据业主提供的图纸资料,整机总重1236吨,吊装重量为1000吨。
因此本工程刚、柔性腿侧主梁吊点各配置2台液压提升油缸,共4只400吨油缸,每台提升油缸的提升能力为400吨,4台提升油缸的提升总能力为1600吨,因此安全系数为1.55,提升油缸的提升能力利用系数为65%,保证了提升油缸的安全。
2.2.3200吨以上履带式起重机:
本工程采用QUY200吨履带吊,用于2.4米塔架的安装和拆除、上下小车的吊装等等。
2.2.4、25吨汽车式起重机:
25吨汽车式起重机用于施工机具及小型构件(如行走机构等)的吊装。
2.2.55吨叉车:
现场常驻一台5吨叉车,用于施工机具及小型构件的搬运工作。
2.3施工方法及流程:
2.3.1构件的运输就位:
本工程构件运输就位工作由制造厂完成。
本工程现场地锚平面布置见附件1。
2.3.2构件的安装方法及顺序:
具体安装步骤见附件1。
三、施工工艺:
3.1施工准备:
1、正式施工前,做好主要施工机具和分项工艺的试验检验工作。
根据试验检验结果,对工艺进行进一步的修改及细化。
(如塔架负载、液压系统负载及焊接工艺等)
2、为保证龙门吊现场的安装精度,本工程所有构件在加工厂内均须经过预拼(组)装后,方可解体运输。
3、所有预拼(组)装工作,均需有严格的检验、确认制度。
检验过程及数据要有记录。
解体前,在构件接口处,做好各方向的安装基准线的标识,基准线要具有永久性。
4、吊装中所需要的基础设施,使用前需经业主协同监理工程师各方合验,并办理确认手续后方能用于吊装施工。
(如缆风锚点、塔架基础、拼装平台、滑移道路等)
5、吊装前,龙门吊大车运行轨道需经业主及监理工程师验收合格,尤其要对轨道平行度、水平差进行复测,确认是否符合《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》中的相关要求。
6、所有进行安装的有关人员,均需持证上岗,并针对本工程经过培训。
有关资料报监理工程师备案。
7、所有手动吊装、焊接、测量等工具,均需经计量检验合格,方可用于本工程。
有关资料报监理工程师备案。
8、在大梁提升前应作好安装现场气象资料的预报和收集工作,在提升过程中应对安装现场气象情况进行实时监控。
9、所有技术人员与施工人员在开工前,认真学习本机的安装要点、构件重量、重心、熟悉图纸要求。
10、构件现场平面布置图,认准方向、方位、吊耳、吊点和操作时吊索、吊具的检查工作。
3.2滑移及翻身
本工程施工进行当中,需对构件进行滑移翻身(A字头等)和卸车后平移。
我公司针对工程的不同需要,采用两种方案,即钢小车的滚动和聚四氟乙烯滑移板。
在此,集中说明,两种不同滑移工具在不同的位置部件,用不同的滑移方法,后面方案中不在赘述。
钢小车如下图示,
聚四氟乙烯板是一种化工产品,具有耐高压、滑动摩擦阻力系数小等特点。
本方案中的聚四氟乙烯滑移板是由20mm钢板、15mm耐压橡胶及5mm聚四氟乙烯板合成的,在重物水平滑移(A字头等)时使用,滑移时摩擦系数范围在0.05~0.15之间。
使用时滑板下至构件安装位置需铺设钢板滑道。
板式橡胶支座成品力学性能(JT/T4-93标准)
项目
指标(矩形支座)
极限抗压强度(MPa)
橡胶片容许剪切角的正切值tg
支座与钢板摩擦系数
0.05~0.15
最小容许转角的正切值tg
3.3塔架施工流程:
1、塔架设计性能指标:
(1)脚手架平台活s荷载标准值为2.0kg/cm2,载荷分项系数为1.4。
(2)支架及纤绳构成的结构体系在吊装时可承受6级风(13.8m/s)作用。
在对所吊大梁侧向用钢索按照设计加固后,该体系可承受施工当地10年一遇的强风。
(风速资料业主提供)
2、龙门架在该工程的使用前,应该对结构体系(如关键焊缝、节点等)做仔细的自检,保证使用过程中达到自身机构的承载力。
3、本工程根据场地情况,两副塔架立于两头,相距77米、刚腿侧塔架与轨道的距离为10米,柔腿侧塔架与轨道的距离为10米。
4、安装过程如下:
(1)测定锚栓水平、竖向偏移是否符合设计规定。
(2)检查地锚质量。
(3)在地面将格构柱拼接成6米一段的标准段。
(4)在两个基础上利用200吨履带吊安装底节,底节上安装标准节。
(5)200吨履带吊安装塔架标准接。
标准节装入后及时用螺栓固定。
(6)继续利用200吨履带吊安装标准节、顶节。
(7)利用200吨履带吊分六段吊装提升大梁,大梁中间搁支在(工字钢25a)连梁上,并逐段测定位置后用法兰连接螺栓紧固,箱型梁内侧法兰螺栓则由梁端平台进入箱梁内侧紧固。
紧固短梁与大梁底面之连接螺栓。
(8)提升大梁达到设计标高后,按照工作状态连接,张拉缆风绳。
(方向、锚固点、缆风绳截面、初拉力均按照系统设计图)。
同时调整两座塔架的垂直度,使两座塔的垂直度偏差在X、Y方向均小于30mm。
缆风绳采用钢铰线,使用穿心式液压千斤顶施加预拉力,其预应力值应分两到三次逐步对称调节到设计值,最终误差控制在设计值的±10%之内,此时塔架的垂直度标准应同时满足。
(9)按高强螺栓《规程》检查所有螺栓连接质量及安全措施。
(10)固定千斤顶梁和提升千斤顶。
(11)按照
(1)~(10)步骤安装另一组塔架和大梁,并形成完整的吊装结构体系。
(12)试吊龙门起重机大梁200mm高,并作综合检查。
(13)确认情况正常可正式提升。
3.4液压提升系统布置:
本工程中吊点间距大、液压提升器较为集中,考虑到提升控制策略和就近原则,泵源系统配置如下:
在每个提升门架吊点处配置1套TJDV-30型液压泵源系统,每2台400吨液压提升器与1套液压泵源系统连接。
缆风绳张拉用液压提升器只在初始张拉和提升门架拆除之前需要液压提升器动作,故考虑兼用提升主吊点的液压泵源系统。
如上,整个工程共配置2套TJDV-30型液压泵源系统。
3.5龙门吊大梁
本工程龙门吊大梁总装后包括主梁本身、吊车轨道、内外走台、电器室、高压电器室、小车检测点、通风系统、内外部电缆桥架、电缆、小车供电等。
另外,安装在大梁上还有上下小车等。
3.5.1大梁的就位
大梁分段由制造厂运到现场拼接,为了加快进度,建议从中间向两头同时拼装,拼装时要注意大梁中心线要与轨道成90度拼接,一段段的大梁现场拼组完成,我公司须预先吊上下小车。
3.5.2提升吊车大梁的准备工作
(1)大梁提升前期要做好长期气象咨询预报工作。
风压、风速对照表
风级
风速m/s
风压N/m2
风级
风速m/s
风压N/m2
备注
0
0—0.2
0.—0.025
7
13.9—17.1
118.44—179.25
1
0.3—1.5
0.055—1.38
8
17.2—20.7
181.35—362.66
2
1.6—3.3
1.57—6.68
9
20.8—24.4
265.21—364.96
3
3.4—5.4
7.09—17.88
10
24.5—28.4
367.95—494.42
4
5.5—7.9
18.54—38.26
11
28.5—32.6
497.91—651.47
5
8.0—10.7
39.23—70.18
12
≥32.7
655.47
6
10.8—13.8
71.50—116.74
13
36.13
800
(2)大梁现场拼接好后,业主和监理工程师办理验收手续。
(3)确认大梁开孔是否符合要求。
(4)大梁在胎架上制作完工后进行拱度值测量,作为今后计算的依据。
(5)用QUY200T履带吊吊装上、下小车上大梁,并办理验收手续。
上、下小车就位于指定地点。
(6)安装大梁两侧防风缆绳,用于防止大梁在提升过程中,受侧向风作用后产生横向摆动。
注意,防风缆风绳只在风力达到设计值时,才需拉紧。
(7)仔细检查各缆风绳的锚点、卡扣是否可靠、夹紧,核对卡扣数量;检查卡扣及其设置是否符合操作规范。
每根缆风绳均须专人负责,起吊时每个锚点要有专人挂牌、专人定位。
(8)对整个提升系统的缆风点及加固受力点进行测力监察,提升系统结构已通过权威质检部门检测证书,缆风绳用液压千斤顶能反映到油压表中,反映出的缆风绳拉力以Mpa计算。
(9)400吨提升油缸中的21根直径φ18钢绞线每一根均按设计值进行预紧,以保证受载均匀。
(10)两付塔架在提升钢绞线安装好后,用激光经纬仪复测一次,检查塔架各方面尺寸是否达到要求,如有出入,可通过缆风绳进行调节。
(11)最后一次对吊装设备,吊装工装、索具,各受力点的结构焊缝、吊耳进行认真的检查,确认完好,填写检查记录表格,得到业主、监理工程师各方确认后,方可由项目总指挥和有关领导开出吊装令,进行大梁提升作业。
3.5.3提升大梁
(1)大梁提升初期采用分级加载的方法,直至大梁提升离开胎架。
控制两副塔架受力达到计算设计要求。
(2)大梁提升离地后,应注意密切观察。
当它被提升达到离现场组装胎架200mm高度时停止提升。
此时,全面、彻底地检查提升部位与被提升件结构、提升梁、所开孔等部位,防止出现异常现象。
(3)将柔性腿侧行走机构分别与下横梁拼装好,临时固定在柔腿侧大梁两侧的轨道上。
(4)检查无误后,大梁第一次提升至相应高度,停车。
滑移A字头至大梁柔腿侧底部,安装A字头。
(5)大梁第二次提升至合适高度,安装刚性腿上口与大梁连接铰链,安装刚性腿下部滑移小车。
(6)上下小车在大梁没有提升、柔腿塔架没有安装前,用200吨履带吊起吊,进行变幅后,使上下小车放到大梁上面的轨道上,选好位置固定,将小车的夹轨器夹紧轨道。
(7)检查所有连接点、连接铰轴及支垫点等,大梁第三次提升,直至滑移小车完全受力。
撤除高凳等支垫物。
继续缓慢提升结构,同时小车的水平牵引配合,使刚性腿沿上部铰轴旋转,逐渐趋向竖立状态。
(8)大梁提升(本次)超过刚性腿侧面对角线高度后,停车。
(9)慢速牵引滑移小车,同时大梁缓慢向下落,使刚性腿继续绕上部铰轴旋转,直至刚性腿垂直竖立。
(10)沿轨道平行和垂直两个方向,同时架设两台经纬仪,使用千斤顶与垫铁调整构件垂直偏差。
位置、标高均合格后,开始进行烧焊马板固定。
(11)大梁第再次提升至大梁设计标高。
(超过设计标高200mm)
(12)滑移刚性腿行走机构至刚性腿的下部,液压提升系统使大梁缓慢向下(此前,大梁已提升至超过刚性腿高度200mm),对位、打轴连接。
(13)同时用大吊车将柔腿管一根一根吊装到位,上下口分别与A字头和下横梁穿螺栓法兰连接,完成柔性腿的吊装工作。
(14)塔架卸载,完成该台200吨龙门吊吊装工作。
3.6吊装上下小车
3.6.1上小车吊装
上小车整机重81吨,吊钩钢丝绳重量约为12吨,实际吊装重量为69吨,利用200吨履带吊根据具体情况进行吊装。
3.6.2下小车吊装
下小车整机重64.5吨。
除去吊钩钢丝绳重量为13吨,实际吊装重量为51.5吨,同样利用200吨履带吊将下小车整体吊装到主梁上。
3.6.3固定就位
(1)、上下小车吊到大梁上平面后,根据受力要求,通过计算把小车移到需要的重心点。
(2)、由于上下小车都在大梁的上平面上迎风最大,为了防止受风影响,把小车吹移位,所以要把上下小车固定在所需要的重心位置。
一要用斜三角硬木块把小车的行走轮垫好,防止滑动,将二小车的轧轨器夹紧轨道,三在大梁上焊四个吊耳,在小车上焊四个吊耳,用钢丝绳和手拉葫芦拉紧封死,确保小车不会移动。
3.7行走机构
3.7.1构件就位
行走机构就位于大梁两侧轨道上。
3.7.2构件安装
(1)刚柔腿侧行走机构基本与一样。
因此,其拼(组)装及加固方法完全相同,
(2)利用吊车拼(组)装行走机构,同时用支撑固定住行走机构。
(3)分别滑移两组行走机构至刚性腿的下横梁下部,使用线锥对准轴销位置。
(4)缓慢下降主梁,使刚性腿的下横梁处于与行走机构相对的安装位置。
(5)在下横梁两个轴孔上部分别焊接两根型钢,下挂两副倒链,将大轴水平吊起,用重物把轴打入轴孔。
3.8刚性腿
3.8.1构件就位
刚性腿由制造厂在现场制作好以后就位于龙门吊大梁端头。
就位时使刚性腿一侧靠近龙门吊大梁端头方向。
3.8.2构件安装
(1)刚性腿可整体吊装,跟随主梁的提升就位。
(2)刚性腿就位时,使用高凳支垫。
支顶点预先用经纬仪抄平,使刚性腿上铰轴耳板与大梁铰轴耳板基本在一个水平线上。
(3)刚性腿水平方向就位,上铰轴耳板与大梁下铰轴耳板间距小于眼镜板长度(1米)。
(4)利用液压提升系统提升下降,使刚性腿与大梁铰轴连接。
(5)在刚性腿下部如图示位置安装滑移小车。
(6)检查所有连接点、连接铰轴及支垫点等,大梁缓慢起升,吊车配合落钩,直至滑移小车完全受力。
撤除高凳等支垫物。
(7)继续缓慢提升结构,同时小车的水平牵引配合,使刚性腿沿上部铰轴旋转,逐渐趋向竖立状态。
(8)大梁提升(本次)超过刚性腿侧面对角线高度后,停车。
(9)慢速牵引滑移小车,使刚性腿继续绕上部铰轴旋转,直至刚性腿垂直竖立。
(10)沿轨道平行和垂直两个方向,同时架设两台经纬仪,使用千斤顶与垫铁调整构件垂直偏差。
(11)液压提升系统使大梁缓慢向下(此前,大梁已提升至超过刚性腿高度),当大梁与刚性腿的定位法兰基本对正、靠拢时,用定位冲销校正接口,穿上螺栓,拧紧40%(过程中,需准备千斤顶、倒链等工具,对刚性腿的位置进行微调)。
(12)根据龙门吊预拼装时的测量标记,架设经纬仪、水平仪检测安装精度。
位置、标高均合格后,焊接刚性腿上部分与大梁。
(13)继续提升大梁直到超过标高200mm。
(14)将已经组装好的刚性腿行走机构滑移至刚性腿的下面,对准后,调节好垂直度等相关工作后焊接。
(15)焊接脚手架。
(16)焊接采用对称焊,即四个人四面同时焊接。
先焊内部,之后拆除安装对位法兰并用碳弧气刨清根后,焊接外侧焊缝。
3.9A字头安装
3.9.1构件就位
A字头运输卸车于龙门吊柔性腿一侧大梁端头附近。
使用200吨履带吊吊将A字头翻身,然后吊至平板车上临时固定。
3.9.2构件安装:
(1)、待主梁被提升到主梁底面距离地面标高适当高度时时,利用平板车将A字头运输至主梁底部与柔性校装置对接。
(2)、将A字头上部与大梁底部绞轴吊耳板安装好。
(5)、拆除A字头与平板车连接的临时加固结构。
(6)、架设经纬仪、水平仪检测安装精度。
位置、标高均合格后,把绞轴根固定。
3.10柔性腿安装
3.10.1构件就位:
柔性腿的就位分为两组,由制造厂分别就位于龙门吊大梁两侧,具体位置见平面布置图。
柔性腿下横梁(2件)分别预先安装在两组行走机构上,并用型钢支撑固定,夹轨器装置单独就位。
3.10.2构件安装:
柔性腿的安装分为四个阶段:
1、组拼行走机构;2、连接行走机构与下横梁、柔性腿管、上部与A字头连接,下部与行走机构连接;3、提升整体结构;4、安装夹轨器支架等装置。
(1)、组拼行走机构:
行走机构组拼同刚性腿。
(2)、柔腿管的吊装:
柔性腿管按照平面布置图的要求摆放到位,在龙门吊吊装到标高后,把柔性腿下横梁滑移到主梁底下中心位置上临时固定,再利用200吨的履带吊一根一根的吊装到位,在吊装第一根时,柔腿管根部与下横梁接口处利用工装法兰用螺栓固定,上部与A字头留有200mm左右的空隙,拉好缆风绳临时固定,准备吊装第二根腿管,第二根腿管下口与下横梁接口处利用工装法兰用螺栓连接固定,再用主吊400吨液压提升设备下放大梁,两根腿管的上口分别与A字头定位固定,在位置都对好后,焊接。
这样就完成了柔腿管的吊装工作,同时也完成整台龙门吊主体结构的吊装工作。
(见图示)
(3)、安装夹轨器等装置:
夹轨器支架部件运至现场,各分段重量均不大。
柔性腿安装到位后,等下横梁焊接完成好。
最后,用吊车拼(安)装夹轨器。
(现场施工时要复查大车轨道高度是否高于轨道槽地平)
3.11卸载与施工机具的拆除
3.11.1卸载:
全部结构到位并焊接完毕后,由业主、监理等单位对总体结构尺寸、焊接质量等项目进行核验。
签字认可后,提升系统开始卸载。
整体结构下降,采用分级卸载方式使结构承载。
在单点下降过程中,严格控制下降操作程序,防止油缸偏载。
在单点卸载过程中,严格控制和检测各点的负载增减状况,防止某点过载。
3.11.2拆除施工机具
●提升设备的拆除:
使用200吨履带吊车拆除提升设备。
●塔架拆除:
(1)吊装完成后,拆除顶部上的缆风绳,再分六段拆除大梁,再分两片拆除脚手架。
(2)用200吨履带吊逐段拆除顶节、标准节。
(与组装步骤相反)
(3)最后用吊车拆除塔架底节(四座塔同样)。
四、质量目标与承诺:
本钢结构安装工程质量保证优良。
1、钢结构分项工程质量一次验收合格率100%
2、钢结构分项工程质量优良率大于80%
4.1技术管理
4.1.1施工前认真勘察吊装现场,编制更为具体和详细的施工技术方案,并对所有参与人员进行技术质量交底,明确整个施工过程中的各个步骤,明确每个参与人员所承担的任务,
4.1.2施工过程中应严格遵守工艺纪律,严格按技术方案的要求进行。
4.1.3施工结束后应及时做书面施工总结,积累经验,改进技术。
4.2质量管理
4.2.1质量管理目标
与有关单位密切配合,做到不刮、不碰、无损地安全吊装。
4.2.2该项目自施工之日起,应严格按公司《质量手册》QG/SE18.01第四节质量体系要素中所规定的质量鼓励程序和相关要素实施检查与监督。
4.3保证措施
全体施工作业人员
4.3.1建立以项目经理为首的质量保证体系
4.3.2严格执行公司规定的关于大型吊装的有关质量控制程序,使所有责任人员各尽其责,确保整个吊装
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