汽油加氢装置开工方案.docx
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汽油加氢装置开工方案.docx
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汽油加氢装置开工方案
总
体
试
车
方
案
第一章装置大检查
第一节装置全面大检查目的和方法
1、装置全面大检查目的
装置全面大检查是装置开工前必须认真进行的一项主要工作,是装置安全平稳运行的关键,通过各有关专业技术人员和操作人员对装置所有的管道、设备、仪表、公用工程和安全设施等进行检查,以便及时整改隐患,帮助操作人员了解工艺流程和设备,确保装置顺利投入试运,为安全开工创造良好条件。
2、装置全面大检查的要求
1.安装、施工质量必须符合设计要求,具备开工条件。
2.自控流程和水、电、汽、风、化工原材料等辅助生产系统符合要求。
3.装置内消防设施、环保设施齐全好用。
4.现场清扫干净,消防道路畅通无阻。
3、装置全面大检查的方法:
1.分岗位按系统,逐台设备、机泵、管线、阀门和法兰等认真地按设计图纸进行检查。
2.所有阀门开关一遍,保证灵活好用。
3.各水井、地漏、排水沟畅通无杂物。
4.各平台、梯子、护拦符合安全要求。
5.各设备、管线、物流应标注清楚。
6.每项工作由专人负责,查出问题作好记录。
第二节工艺流程及管道检查:
根据设计提供的工艺管道及仪表控制流程图(PID)、工艺配管图及专利商的规格书认真检查。
1.核对每根管道及其管道阀门、“8”字盲板、流量计、流量孔板、压力表、热电偶及配件(包括法兰、螺栓、螺母、垫片、支吊卡等)等的规格、材质、安装位置应正确无误(吹扫、冲洗之前孔板暂不安装)。
2.检查截止阀、止回阀、疏水器的规格和流向应正确无误。
3.检查管线高点放空、低点排凝、伴热、保温安装应符合规程。
4.安全阀的规格正确,定压按设计要求完成,铅封完好。
5.检查受热管线(反应器、加热炉的进出口管线、塔的抽出线、回流线、进料线等)是否能够自由膨胀,是否设有足够的温度补偿位移。
第三节塔及容器检查:
按设计文件和专利商的要求进行检查,以确认设备处于完好状态。
1.根据设备总图检查塔和容器的开孔数目、压力等级和开孔方位与设计相符。
2.检查设备的内构件(包括塔盘、分配器等),应按设计文件的规定确认安装无误。
3.核对所有温度计、压力表、液面计及仪表接管位置和量程应与设计相符。
4.核对所有安装在设备上的承压螺栓、螺母以及垫片等紧固的材料、规格应符合设计要求。
5.保温设备的保温材料、保温层厚度应符合设计要求。
6.检查各种承受高温的螺栓、螺母的螺纹表面已涂抗高温螺纹咬死剂,并逐一进行确认。
7.检查各设备内清洁,确认无杂物。
8.静电接地设施应符合设计要求。
一、换热器、冷却器、重沸器和空冷器检查:
1.设备铭牌内容与设备文件是否相符。
2.设备规格、开口数量、尺寸和位置,法兰等级和接管保温等应符合设计要求。
3.核对空冷器的管箱、风机、电机、皮带轴的安装到位,平台、梯子、集合管和分支管的布置应符合设计要求。
4.换热器、冷却器和重沸器地脚螺栓下应设有供膨胀位移的导向板。
5.静电接地设施应符合设计要求。
二、机泵检查:
1.核对泵和配套电机的铭牌型号、流量、扬程、轴功率、汽蚀余量、电机功率、防爆等级与接线等参数应与设计相符。
2.检查轴和轴承清洁状况,确认已清洗干净。
3.检查确认冷却水管已接到轴承套、轴承座、填料函部位上。
4.检查确认填料、机械密封及密封冲洗系统已安装到位。
5.检查确认机泵吸入管道已安装过滤器,离心泵出口管道应安装止回阀,计量泵出口管道应按设计要求安装安全阀。
三、DCS及自控系统的检查:
在检查工艺流程的同时要检查自控流程。
1.检查自控流程回路的测量元件,如热电偶、孔板、浮球、沉筒配置齐全,符合设计要求。
2.检查确认DCS的安装符合设计要求。
3.检查确认各调节阀规格及安装符合设计要求。
4.检查确认各压力表、热电偶、温度计、测压件、管嘴配置齐全,安装位置符合设计要求。
5.检查确认自控、自保系统的灵敏度符合要求。
四、装置内安全设施的检查:
1.检查确认装置内消防蒸汽、消防水系统设施齐全,使用方便。
2.检查确认各加热炉灭火系统应符合设计要求,使用方便。
3.检查确认各加热炉防爆门应开关灵活、可靠。
4.检查确认装置内防雷电、防静电设施符合设计要求,安装齐全可靠。
5.检查确认消防灭火器材按设计要求配置齐全。
6.检查确认装置内各处照明齐全,好用。
7.检查确认防毒器材配置齐全,好用。
8.检查确认可燃气体报警仪按设计安装,并经检验,可靠好用。
五、联动试车前的检查工作及准备工作确认:
1反应系统
内容
全面大检查及准备工作阶段。
操作人员确认
1.检查设备管线是否安装正确,齐全好用。
2.检查设备管线上的法兰、控制阀、三通阀、单向阀,特殊阀门(闸阀、电动阀、蝶阀)、放空阀、排凝阀、过滤器,仪表测量孔板、限流孔板等是否安装完毕,有无遗漏,方向是否正确,行程是否符合要求,是否处于正确位置。
3.检查设备管线上流量表、压力表、温度表量程是否准确,是否在有效期内,是否校验合格,是否畅通。
有关标识是否正确、清晰。
4.检查检修所加盲板是否全部拆除,开工需要所加盲板状态是否正确,有无错装或遗漏。
5.检查机泵是否处于良好备用状态,润滑油、润滑脂是否加好,冷却水(封油)是否畅通。
6.检查注水罐是否上水,线路是否畅通。
7.检查硫化剂贮罐是否装有足够的硫化剂,备剂3吨。
8.按规程检查F201是否处于完好状态,瓦斯、风、蒸汽线各线路是否畅通,火嘴是否合适;看火孔、火嘴、阻火器是否清扫完毕;就地指示温度计是否安装到位。
9.检查各控制阀、单向阀、放火炬阀门、加热炉挡板各种操作状态是否灵活好用,要求准确、迅速、可靠。
液压油、润滑油是否添加完毕。
确认DCS及SIS系统处于投用状态。
大型机组按规程详细检查,并做好记录及开机准备。
10.试验自保联锁系统动作是否正确,动作时间符合要求,并做好记录。
11.检查好流程,将水、电、汽、风引入本岗位。
并检查管线是否畅通,引汽时注意排凝,防止水击。
班长:
装置负责人:
车间领导:
2、分馏系统
内容
全面大检查及准备工作阶段。
操作人员确认
1.检查设备管线是否安装正确,齐全好用。
2.检查设备管线上的法兰、控制阀、单向阀,放空阀、排凝阀、过滤器,仪表测量孔板、限流孔板等是否安装完毕,有无遗漏,方向是否正确,行程是否符合要求,是否处于正确位置。
3.检查设备管线上流量表、压力表、温度表量程是否准确,是否在有效期内,是否校验合格,是否畅通。
有关标识是否正确、清晰。
4.检查所加盲板是否全部拆除,开工需要所加盲板状态是否正确,有无错装或遗漏。
5.检查机泵是否处于良好备用状态,润滑油、润滑脂是否加好,冷却水(封油)是否畅通。
送电点试正反转。
6.检查凝结水罐是否上水,线路是否畅通。
7.检查空冷风机是否安装完毕皮带是否安装齐全并牢固可靠。
8.检查各液面计是否安装正确,是否畅通好用。
9.安全阀是否安装到位。
10.控制阀进行室内外调校。
班长:
装置负责人:
。
车间领导:
3、汽提系统
内容
全面大检查及准备工作阶段。
操作人员确认
1.检查设备管线是否安装正确,齐全好用。
2.检查设备管线上的法兰、控制阀、单向阀,放空阀、排凝阀、过滤器,仪表测量孔板、限流孔板等是否安装完毕,有无遗漏,方向是否正确,行程是否符合要求,是否处于正确位置。
3.检查设备管线上流量表、压力表、温度表量程是否准确,是否在有效期内,是否校验合格,是否畅通。
有关标识是否正确、清晰。
4.检查检修所加盲板是否全部拆除,开工需要所加盲板状态是否正确,有无错装或遗漏。
5.检查机泵是否处于良好备用状态,润滑油、润滑脂是否加好,冷却水(封油)是否畅通。
送电试泵正反转。
6.检查空冷风机是否安装完毕皮带是否安装齐全并牢固可靠。
7.检查各液面计是否安装正确,是否畅通好用。
8.检查安全阀是否安装到位。
9.控制阀进行室内外调校。
班长:
装置负责人:
车间领导:
4.制氢系统的检查
内容
全面大检查及准备工作阶段。
操作人员确认
1.检查设备管线是否安装正确,齐全好用。
2.检查设备管线上的法兰、控制阀、三通阀、单向阀,特殊阀门(闸阀、电动阀、蝶阀)、放空阀、排凝阀、过滤器,仪表测量孔板、限流孔板等是否安装完毕,有无遗漏,方向是否正确,行程是否符合要求,是否处于正确位置。
3.检查设备管线上流量表、压力表、温度表量程是否准确,是否在有效期内,是否校验合格,是否畅通。
有关标识是否正确、清晰。
4.检查检修所加盲板是否全部拆除,开工需要所加盲板状态是否正确,有无错装或遗漏。
5.检查机泵是否处于良好备用状态,润滑油、润滑脂是否加好,冷却水(封油)是否畅通。
6.检查甲醇罐是否可用,是否装有足够的硫化剂,线路是否畅通。
7.按规程检查导热油炉是否处于完好状态,瓦斯、风、蒸汽线各线路是否畅通,火嘴是否合适;看火孔、火嘴、阻火器是否清扫完毕;就地指示温度计是否安装到位
8.检查各控制阀、单向阀、放火炬阀门、加热炉各阀各种操作状态是否灵活好用,要求准确、迅速、可靠。
确认DCS是否处于投用状态。
9.试验自保联锁系统动作是否正确,动作时间符合要求,并做好记录。
10.检查好流程,将水、电、汽、风引入本岗位。
并检查管线是否畅通,引汽时注意排凝,防止水击。
班长:
装置负责人:
车间领导:
第二章引水、风、蒸汽、氮气进装置
第一节引介质前的准备
引水,汽,风等前应对其管线进行吹扫,试压。
对于氮气、非净化风、净化风、蒸汽、循环水、新鲜水及消防水等系统,用各自介质进行吹扫。
对燃料气系统和火炬线用1.0MPa蒸汽吹扫。
1、注意事项:
系统管线及装置管线要先水冲洗,排污后再将介质引入装置。
介质先引入主流程,再引入各分支线,各使用点阀后拆开,待介质引入后,打开阀排污至介质干净无明显杂质即可。
2、准备工作:
2.1通知调度,联系水,电,汽,风,氮气等相关单位;
2.2关闭装置内相关阀门,加好相应盲板;
2.3准备好各种临时器具;
2.4根据界区条件表检查
界区表
物料名称
温度℃
压力MPa(G)
公称直径mm
进/出
状态
起止位置
运输方式
确认检查
催化汽油
40
0.6
100
进
液相
自催化装置来
管道连续
催化汽油
40
0.6
80
出
液相
至罐区
管道连续
催化汽油
40
0.6
100
进
液相
自罐区来
管道连续
新氢
40
1.0
50
进
气相
自制氢装置来
管道连续
产品汽油
40
0.6
100
出
液相
至催化装置
管道连续
汽提塔顶气
40
1.1
50
出
气相
至催化装置
管道连续
液态烃
40
1.2
40
出
液相
至催化装置
管道连续
含硫污水
40
0.6
40
出
液相
至酸性水汽提
管道连续
直馏煤油
40
0.6
50
进
液相
自装置外来
管道间断
新鲜水
25
0.5
80
进
液相
自管网来
管道间断
脱盐水
40
0.4
40
进
液相
自管网来
管道连续
循环冷水
32
0.4
250
进
液相
自管网来
管道连续
循环热水
40
0.2
250
出
液相
至管网
管道连续
燃料气
40
0.45
80
进
气相
自管网来
管道连续
1.0MPa蒸汽
230
1.00
150
进
气相
自管网来
管道连续
低压氮气
常温
0.5
80
进
气相
自管网来
管道连续
净化压缩空气
40
0.40
80
进
气相
自管网来
管道连续
非净化压缩空气
40
0.40
80
进
气相
自管网来
管道间断
DMDS
进
液相
桶装进装置
车运
污油
40
0.6
100
出
液相
至罐区
管道间断
火炬线
40~150
0.05
250
出
气相
至界区
管道间断
含油污水
常温
自流
出
液相
至含油污水系统
管道间断
消防水
25
0.5
进
液相
由工厂消防泵站来
管道
凝结水
饱和温度
0.3
50
出
液相
至装置外
管道连续
根据界区表,与调度联系装置引进水、电、汽、风、瓦斯、N2等。
联系好相关车间做好配合工作。
联系调度、催化装置,改通流程,引油入装置边界。
产品出装置流程改通。
第二节引水、风、蒸汽、氮气
一、引新鲜水
1联系调度,通知动力送新鲜水。
2进装置后第一道阀后拆法兰排水,无杂物后复位。
3沿流程检查,直至脏物、铁锈冲洗干净后关闭阀门。
4引新鲜水流程:
→到原料线
新鲜水进装置→→V101
→硫化油线
→V301
→其他服务点
二、引循环水
1联系调度,通知动力站送循环水。
2进装置后第一道阀后拆法兰排水,无杂物后复位。
3冷却器上游阀后法兰及下游阀前法兰拆开,冲净后复位。
冷却器低点排空,水清后关闭。
4引循环水流程:
→机泵冷却用水点→
→压缩机→
→E103→
循环冷水进装置→E203→循环热水出装置
→采样器→
→E304→
→E302→
三、引蒸汽
1检查好流程,将蒸汽引至各用气点末端放空,干净后关阀。
2打开各低点排空阀,排净管内冷凝水,防止水击,损坏管线。
3引低压蒸汽流程:
→T101→
→V301→
1.0MPa蒸汽进装置→→V101→→凝结水出装置
→V201→
→E102→
→V401→
→各用汽点→
四、引净化风、非净化风
1进装置后第一道阀后拆法兰放空,净后复位。
2检查好流程,将净化风引至净化风罐,罐底排空后,再引至各用风点末端,排污后关阀。
3引净化风流程:
净化风进装置→V405→各用风点
4引非净化风流程:
非净化风进装置→各用风点
五、引氮气
1联系调度,通知动力送合格氮气(纯度>99.5%,氧含量<0.5%)。
2进装置后第一道阀后拆法兰放空,净后复位。
3检查好流程,将氮气先引入主流程,再引入各分支线。
各用气点末端排污后关阀。
4引氮气流程:
→V404干气罐前
0.7MPa氮气进装置→→R201R202前
→F201炉前
→FT202
→v201
→P201
→C-201A/B
→V204
→V202
→P202
→V301
→P301A/B
→注水罐
→T201
→E303
六、引水电汽风注意事项
1循环水充满系统后,应将空气从各高点排出。
2循环水自总管流经旁路返回集合管后,再以最大流量经设备循环,对系统进行冲洗。
3蒸汽管道吹扫要系统地进行,直到全部锈皮及碎屑除净为止。
只有在系统已吹扫干净后,才能回收冷凝水。
4刚引入蒸汽时,应缓慢打开阀门,小心地使系统缓慢升温,防止热冲击。
冷凝水则从各低点排出,避免出现水击。
5空气及氮气系统应在加压前向开口端方向进行吹扫,仪表风系统用低压小流量空气干燥。
第三节公用工程系统吹扫:
一、新鲜水:
引新鲜水进装置。
内容
全面大检查及准备工作阶段。
是√否×
操作人签名
1.联系调度引新鲜水
2.各服务用水点放空是否见水
3.原料线入口是否见水
4.两塔回流罐是否见水
5.压缩机用水点放空是否见水。
班长:
装置负责人:
车间领导:
二、污油:
给汽点给汽
内容
全面大检查及准备工作阶段。
是√否×
操作人员签名
1.各容器低点排凝是否见汽。
2.各塔低点排凝是否见汽。
3.各换热器低点排凝是否见汽。
4.各泵低点排凝是否见汽。
5.含硫污水出装置阀拆法兰是否见汽。
班长:
装置负责人:
。
车间领导:
三、净化风:
净化风进装置
内容
全面大检查及准备工作阶段。
是√否×
操作人员签名
1.联系调度确认系统具备引氮气条件
2.检查流程无误
3.进装置主线低点排凝是否见气。
4.安全阀前截止阀拆法兰是否见气。
5.至仪表各用气点是否见气。
班长:
装置负责人:
。
车间领导:
四、1.0Mpa蒸汽:
内容
全面大检查及准备工作阶段。
是√否×
操作人员签名
1.联系调度确认具备引蒸汽条件
2.检查流程,主排水点专人监护
2.进装置主线低点排凝是否见汽。
3.凝结水出装置阀拆法兰是否见汽。
4.各用汽点是否见汽。
班长:
装置负责人:
。
车间领导:
五、脱盐水、汽、风等动力介质引入装置的确认
内容
全面大检查及准备工作阶段。
是√否×
岗位签名
1.引工业风或仪表风进装置前,注意将风线流程上各放空点关死,工业风和仪表风的跨线关闭。
然后联系系统送风进装置。
2.引新鲜水进装置,检查新鲜水流程,关闭各放空点后引水进装置。
3.引蒸汽前关闭大部分排凝,在主要放空处排凝脱水,不需要引汽的分支阀门关死,引蒸汽需缓慢和脱水暖管。
4.装置内循环水管线已正常备用,关闭排凝放空阀门,关闭不需引水的冷却器出入口阀门。
5.引除盐水进装置,关闭无关的阀门。
6.引氮气进装置,无关的氮气支线阀门关闭。
班长:
装置负责人:
车间领导:
六、开工条件确认
1:
关闭所有管线、设备和机泵上的放空阀
2:
打开在用安全阀的截止阀,并在阀门手轮上打好铅封,关闭备用安全阀的前后截止阀
3:
联系生产管理部门及相关单位将水、电、气、风、氮气等已引进装置,并要求供排水,电气油品等单位保证水电气风的正常供给,联系化验,仪表,电气,维修等单位配合开工
4:
准备好气密用的肥皂水,气密桶,氢气检测仪,洗耳球,粉笔(其他记号工具)等工具
5:
工艺流程经三级检查并确认无误。
6:
原料油取样合格的分析数据,并具备送油条件,并准备好化工原材料(硫化剂,缓蚀剂润滑油,催化剂等)
7:
新氢压缩机,循环氢压缩机,高压进料泵,注水泵,泵和风机等进行单机试车
第三章装置贯通、吹扫、试压
一、目的
装置施工期间,设备、管线内部遗留有铁锈、焊渣等杂物。
为确保动、静设备安全运行,必须用冲洗和吹扫的方法清除。
◆贯通工艺流程,将管线设备内脏物吹扫干净,确保管线畅通。
◆对工程质量进行检查,检验设备管线的密封点,焊口是否泄漏。
◆操作人员熟悉工艺流程。
条件和介质:
◆反应系统吹扫介质用氮气。
◆分馏系统采用蒸汽吹扫。
二、准备工作
全面大检查阶段发现的问题已处理完毕,并验收合格。
装置内公用工程施工完毕,水、电、汽、风可用。
◆吹扫前先将1.0MPa蒸汽引入装置,进行分程吹扫,各给汽点前放空排凝。
◆关好各冷却器的上下水阀,打开放空阀放尽存水。
◆按开工过程盲板表,检查各盲板卸装到位。
按吹扫流程拆开各法兰,加好盲板或铁皮。
◆各塔、容器、泵压力表拆除。
各塔、容器安全阀手阀关闭。
◆按要求提前拆开有关法兰、盲板、调节阀、计量表等。
◆各仪表取压点手阀关闭,待管线吹扫干净,再吹扫仪表引压管线。
◆各取压点装上符合要求的压力表。
第一节临氢系统爆破吹扫、试压
一、目的
新建装置的设备、管线及系统内焊渣、铁锈、杂物较多。
为防止它们带入反应系统,特采用爆破吹扫的方法加以清除。
二、准备工作
1联系调度和相关单位,准备好工业风;
2通知机动、设备、安环部等相关单位到现场;
3准备好爆破用的石棉板及法兰;
4检查好爆破管线的流程及系统压力表。
三、操作歩骤:
1爆破吹扫分0.3MPa及0.4MPa两个等级进行。
先从0.3MPa进行。
2卸开需爆破的管线末端,并上好石棉板,分段进行爆破。
爆破位置为:
混氢点,加热炉入口,反应入口,反应器出口。
3将压缩机出口法兰拆开,利用施工单位空压机向系统充压至石棉板,在小于规定压力前爆破。
4如系统内充压达到规定压力而石棉板仍未爆开,应卸净系统内存压,降低石棉板厚度,或用刀在石棉板上画“十”字线,并适当重复第二步骤。
5反复进行多次爆破吹扫。
管线干净后,即排出气体无黑色杂质时爆破吹扫结束。
四、注意事项:
◆充压速度一定要求缓慢,爆破压力绝对不能超过0.5Mpa.
◆爆破口前方应是开阔地带,无关人员远离爆破口。
◆如石棉板过厚,在规定压力仍不破需处理时,应确认管线内无存压。
◆当管线震动过大时,降低爆破压力,待加固后重新爆破吹扫。
◆对需爆破吹扫管线相邻的管线进行详细检查,以免震坏其它管线。
五、爆破吹扫流程:
泵P201/AB出口给氮气→E202/AB→R201入口拆法兰放空
R201出口差压引压管处给氮气→炉201→R202入口拆法兰放空
R202出口差压引压管处给氮气→V202入口拆法兰放空
六、试压流程:
试压同吹扫一并进行,流程同吹扫流程。
1系统氮气试压标准
系统氮气试压标准
项目
单位
T101
V202
T301
试压压力
MPa
0.3
2.0
0.5
升压速度
MPa/h
0.1
0.1
0.1
恒压时间
h
6
6
6
允许最大压力降,MPa
MPa/h
0.01
0.01
0.01
2吹扫及试压方案
从原料线给汽----------→E101A/B/C→T101前拆法兰
→开工循环线至精制器前拆法兰
→开工循环线至E304后拆法兰
→开工循环线至轻汽油线
→开工循环线至低压分离器出口管线拆法兰
T101及相关管线
T101低给汽----------→塔底地漏
→平衡线至P102A/B拆法兰
→A101→E102→V101----→放火炬调节阀前拆法兰
→燃料气单向阀后拆法兰
→地漏放空
→至P101A/B后回流线平衡线拆法兰
→P101A/B入口拆法兰
P101A/B出口给蒸汽----------→冷回流调节阀前拆法兰→进塔
→至v101平衡线前拆法兰
→轻油出装置调节阀前拆法兰→E304后拆法兰
→不合格轻污油线到污油出装置前拆法兰
塔底重汽油出口给汽点----------→至P102A/B入口前拆法兰
→至E102前→返塔
三点给汽吹扫完毕后同时给汽进行试压
P102A/B出口给汽点-----------→FI201A/B底拆法兰
→开工循环线至低压分离器单向阀前拆法兰
→开工垫油线至低压分离器前拆法兰
→硫化油线罐前拆法兰
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