辊套衬板堆焊.docx
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辊套衬板堆焊
磨磨辊辊套衬板堆焊修复
工艺报告
文件索引
第一章待堆焊磨辊辊套衬板满足的条件。
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第二章待堆焊磨辊堆焊前准备。
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1、堆焊前对待焊磨辊的无损检测。
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2、焊前准备。
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第三章待焊磨辊的吊装与固定。
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1、磨辊工装的检查和安装。
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2、磨辊吊装与固定。
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第四章磨辊磨盘的堆焊过程。
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1、明弧自动堆焊工艺。
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2、磨辊堆焊过程。
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第五章磨辊磨盘的成型检测。
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第六章磨辊磨盘堆焊结束。
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第七章堆焊后磨辊的保温处理。
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第八章磨辊磨盘堆焊指标检验报告。
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第九章附件金相检验报告。
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第一章磨辊辊套衬板满足堆焊的前提条件
1.待堆焊辊套衬板厚度量测定
对待堆焊的辊套衬板厚度测量对堆焊过程很重要,使用专用仪器测量磨损后的辊套衬板厚度进行测量,当待堆焊辊套厚度δ≤20mm、衬板δ≤15mm时,不建议再实施堆焊.
2.待堆焊磨辊辊套衬板磨损量测定
对待堆焊磨辊辊套及衬板过磅,剩余数量与新辊套等相对比,重量≤30%(新磨辊辊套)时不建议再实施堆焊。
第二章磨辊堆焊前准备
1.1.磨辊(盘)堆焊前的无损检测
为了确保成功的堆焊,对每一个只磨损待堆焊的磨辊都进行了仔细的检查,避免存在有严重的隐患。
1.1.1肉眼观察
在准备开始堆焊之前,首先用肉眼观察待堆焊的磨辊表面是否有明显的裂纹,或者是否存在因铸造的缺陷在运行后出现的块状脱落或凹坑,如果有分析原因,得出结论,提出实施方案,然后继续。
1.1.2锤击
在用肉眼不能明显看出是否有缺陷的情况下,使用锤击的方法来判断。
使用尖锤在磨辊的表面锤击,听发出的声音来判断,如果磨辊发出高频率清脆悦耳的声音,说明磨辊没有明显缺陷,可以堆焊;但是发出低频率沉闷沙哑的声音时,表明内部一定有缺陷,一定要找到缺陷,分析原因,得出结论然后在具体实施。
1.1.3使用金属探伤剂
使用以上两种方法没有发现有缺陷,为了确保万无一失采用第三种方法再对磨辊检测,使用专门的焊接探伤用金属探伤剂。
1.1.3.1首先用钢丝刷把磨辊表面的铁锈清理清理干净,清除粉尘;
1.1.3.2把金属探伤剂中的清洗剂摇晃均匀,直接喷在该处,等待风化干;
1.1.3.3接着把金属探伤剂中的着色剂喷在清洗过的位置上;
1.1.3.4接着把金属探伤剂中的渗透剂再喷在着色剂的位置上,无明显的变化,没有裂纹。
1.2磨辊(盘)堆焊前的准备
1.2.1首先检查焊接主电源连接是否完好,可以开启电源,检查电流电压表显示是否正常,冷却风机转动是否,确保正常;
1.2.2检查焊接程序控制系统(柜)可以先开启电源,查看各个功能单元指示灯显示是否存在问题,逐个按动功能按钮,检查动作是否灵活;
1.2.3在控制系统(柜)电源开启的时候,按焊接操作架横臂各个功能按钮,查看横臂的前后伸缩、上升下降功能是否灵活;
1.2.4在控制系统(柜)电源开启的时候,按焊接变位机工作台翻上翻下,正反旋装功能按钮,查看是否运转灵活;
1.2.5检查水冷装置内的冷却液位置,确保冷却液在警戒水位线以上;
1.2.6检查焊接机头各主要功能单元连接是否完好,包括电动十字划架、送丝机、水冷焊枪以及防护罩的安装是否完好;
1.2.7检查一切完好以后开始下一步工作,磨辊的吊装。
第三章待焊磨辊的吊装与固定
2.1磨辊工装检查和安装
2.1.1在以上步骤的工作结束以后开始要吊装磨辊,首先检查磨辊工装,配套数量,罗纹是否完好等;
2.1.2如果没有问题先把磨辊工装底部的支撑板,与磨辊工装压盖连接螺杆安装在工作台的合适位置,确定中心,拧紧所有螺丝。
2.2磨辊吊装
2.2.1把起吊装置放在磨辊腔内中心位置,把钢丝绳等起吊设备连接好;
2.2.2正确安全使用航车,把磨辊慢慢升起,缓缓放下,平稳的放在工装的底部支撑板上,固定滑块的外面,确保中心不偏离;
2.2.3把工装的压盖盖在磨辊的凹槽上,拧上螺丝,一定要固定紧。
第四章磨辊的堆焊过程
4.1磨辊堆焊工艺
4.1.1堆焊方法:
明弧自动堆焊
4.1.2使用焊丝:
TOP-O404
4.1.3焊丝规格:
直径Ф3.2
4.1.4焊丝成分:
主要成分如下表:
牌号
化学成分
层间
温度
焊层
硬度
堆焊
方法
C
Mn
Cr
Si
Mo
Zr
其它
TH404
5.3
4
28.5
1.2
3.5
<4
<150℃
58~62
明弧
说明:
使用我公司的堆焊材料可以不使用打底焊丝,完全能够保证效果。
4.2焊接工艺:
4.2.1焊接电流(I):
500A;焊接电压:
32~35V;
焊丝干伸长(L):
30~35mm焊接速度:
850~900mm/min;
焊接重叠率():
45%焊道跟踪喷水雾水冷却。
(堆焊焊接速度可以适当的调整,但是必须保证在10~11公斤/小时)
4.2.2磨煤辊堆焊前最低温度≥16℃。
4.2.3使用TOP-O401做局部堆焊,补层要有适当的横向裂纹,保持在10~20mm,以释放焊接应力。
4.2.4使用TOP-O401,采用单向焊接方式自动堆焊1~3层,作为打底层。
4.2.5使用TOP-O404,以自动焊接方式堆焊所需要的尺寸。
4.2.6在整个堆焊过程中,层间温度应控制在150~200℃
4.3磨辊堆焊过程
4.3.1焊前预热:
开启变位机,磨辊处于垂直位置,用2把氧乙炔枪一起加热,同时让磨辊作快速的运转,预计加热到80度左右停止,让磨辊内外温度基本均匀;
(以上要求仅限于冬季堆焊,室内温度在10℃以下时,堆焊车间室内温度要求在10℃以上。
)
4.3.2调整焊接位置:
通过变位机工作台的翻上翻下,焊接操作架横臂的上升下降功能,使安装在横臂前端的焊接机头与待堆焊磨辊处于一个更佳焊接位置,使焊接机头左偏磨辊中心线5~7mm;
4.3.3接通焊接电源:
待磨辊温度在80度左右时,合上总电源开关,开启焊接电源开关,启动焊机;
4.3.4调整焊丝位置:
使焊丝伸出30~35mm,启动焊接变位机,使焊丝与工件刮擦起弧焊接开始;
4.3.5堆焊过度层电弧稳定以后,开始堆焊过度层,最好由磨辊的外缘向里堆焊,焊完一道后再堆焊第二道,下一道焊缝应该覆盖前一道的30%,堆焊过程中应该控制焊层的温度等;
4.3.5堆焊耐磨层耐磨层堆焊的次数不限,以符合磨辊的尺寸标准为准;
4.3.6焊接过程中使用标准检验卡具检验是否达到技术要求的外形尺寸;
4.3.7尺寸合格后,按焊停按钮,堆焊结束。
第五章磨辊的成型检测
5.1堆焊过程中的检测
在磨辊堆焊过程中随着堆焊层不断的增加,磨辊形状的成型,可以选择一个间断时间内的检测,正确使用专用磨辊卡具,上下的位置卡在适当的磨辊内腔轴承内壁边缘,测量最好堆焊位置;
5.2堆焊后检测
磨辊堆焊基本结束以后,使用卡具测量和用量具测量堆焊的磨辊的周长,确定是否已经满足使用要求,在技术要求的公差以内视为合格。
第六章磨辊堆焊结束
6.1经过检查堆焊后的磨辊已经在公差允许的范围内,视为合格,这时候堆焊工作结束;
6.2把焊接主电源关闭;
6.3把焊接操作架的横臂收回到起始位置;
6.4拧开磨辊工装上的螺丝,取下压盖,把磨辊卸下来;
6.5磨辊堆焊结束。
第七章堆焊后磨辊的保温处理
7.1堆焊后的磨辊拆下后置于枕木上,自然缓冷;
第八章质量检验内容和检验结果
8.1外观检验
8.1.1磨辊磨盘瓦堆焊后表面无熔渣、焊瘤和飞溅物,并且平滑过渡到母材;
8.1.2焊层上释放应力产生的裂纹致密分布均匀,没有贯穿性裂纹,密集型气孔等缺陷;
8.1.3磨辊磨盘瓦非焊接区域保持原样。
8.2尺寸检测
在对磨辊磨盘堆焊工程中使用专用卡具来规范表面的形状和尺寸,堆焊结束后外型尺寸和原产品一样,每一只磨辊堆焊后外型直径满足“周向尺寸偏差不大于±5mm,径向尺寸偏差不大于±1.5mm,堆焊层表面的鳞片状突起不平度不大于3mm”的标准要求;
8.3金相检验
金相检验选取磨辊堆焊表面腹膜金相检验,检验为2点。
8.4硬度检验
堆焊后的硬度值>HRc58以上,堆焊材料内外一致,所有堆焊后性能一致;检测使用工具为北京时代科技公司的便携式里式硬度仪;
结论:
所有堆焊均要严格按照以上堆焊工艺进行方能确保堆焊的顺利实施。
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