U形梁施工技术指南(试行)报审修改稿0323Word格式.doc
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11.2预制U形梁移运及堆放 25
11.3预制U形梁安装 26
11.4支座安装 28
1总则
1.0.1为适应上海市轨道交通建设的需要,统一U形梁的施工技术和施工方法,保证工程施工质量,统一验收标准,制定本施工技术指南。
1.0.2本施工技术指南适用于轨道交通11号线(南段)工程中全先张预应力及30m以上先后张结合预应力U形梁的制作及安装施工。
1.0.3U形梁的施工技术管理、质量验收除执行本施工技术指南外,还应符合国家、行业和上海市现行的有关规范的规定。
1.0.4由于国内对U形梁研究与应用的历史较短,各施工单位如有可靠的实践经验,并通过专门的论证,可修正或取代本指南的个别规定与要求。
2术语
2.0.1高性能混凝土highperformanceconcrete
高性能混凝土是一种新型高技术混凝土,是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土。
它以耐久性作为设计的主要指标,并且重点保证混凝土的工作性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。
高性能混凝土在配置上的特点是采用低水胶比,选用优质原材料,且必须掺加足够数量的矿物细掺料和高效外加剂。
2.0.2胶凝材料cementationsmaterial,orbinder
用于配制混凝土的水泥与粉煤灰、矿渣粉和硅粉等活性矿物掺和料的总称。
矿物掺和料掺量以其占胶凝材料总量的百分比计。
2.0.3水胶比watertobinderratio
混凝土配制时的用水量与胶凝材料总量之比。
2.0.4先张法pre-tensioningmethod
先在台座上张拉预应力钢材,然后浇筑水泥混凝土以形成预应力混凝土构件的施工方法。
2.0.5后张法post-tensioningmethod
先浇筑水泥混凝土,待达到规定的强度后再张拉预应力筋以形成预应力混凝土结构的施工方法。
2.0.6预应力筋prestressingsteel
预应力筋通常由单根或成束的钢丝、钢绞线或钢筋组成。
2.0.7锚具anchorage
在后张法预应力混凝土结构或构件中,为保持预应力筋的拉力并将其传递倒混凝土上所用的永久性锚固装置。
2.0.8夹具grip
在先张法预应力混凝土构件施工时,为保持预应力筋的拉力将其固定在生产台座(或设备)上的临时性锚固装置;
在后张法预应力混凝土结构或构件施工时,在张拉千斤顶或设备上夹持预应力筋的临时性锚固装置。
2.0.9连接器coupler
用于连接预应力筋的装置。
3基本规定
3.0.1U形梁施工应执行相应的施工技术标准,具有健全的质量管理体系、施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。
3.0.2U形梁施工前应掌握施工图中的有关技术要求及细部构造,并编制施工组织设计,针对关键工序应制定专项技术措施,对施工现场作业和管理人员逐级进行详细施工技术交底。
3.0.3U形梁施工必须建立各项施工工序自检和交接管理制度,确保各项技术措施落实到位,各工序控制点的技术参数应符合规范和设计的要求。
3.0.4U形梁所采用的材料必须是合格产品,并应符合设计、施工方案及技术措施的要求。
3.0.5U形梁施工过程中,应按现行有关标准的规定,对涉及到结构安全的材料、试件、施工工艺进行见证检测。
3.0.6U形梁制作场地道路、预应力台座、起重设备、蒸养设施等应由具有相应资质的单位进行设计与施工,验收合格后方可投入使用。
3.0.7U形梁首件产品必须经过建设、设计、监理、施工单位四方验收,合格后方可批量生产。
3.0.8U形梁运输、安装应分别编制专项方案,并报监理、设计和建设单位审批。
3.0.9U形梁产品应采取有效的保护措施。
4施工场地与设备
4.0.1首件梁生产前,主要设施应通过验收。
(1)预制场地设施应包括材料堆场、混凝土搅拌基地、钢筋骨架制作场地、U形梁制作台座、U形梁堆场、生活用地、办公用地等,预制场地应平整、坚实,有必要的排水措施。
(2)主要设备应包括混凝土搅拌站、混凝土输送车辆及浇注设备、钢筋加工机械、U形梁制作模具、预应力张拉机具、蒸养设施、大型起重机械及运输车辆、试验及检测设备等。
4.0.2U形梁生产厂家应根据生产进度和主线施工进度的要求确保足够的施工用地,特别是堆场用地,同时应保证交通通畅及满足安全和防火、防汛要求。
场地宜远离居民密集地点以避免生产扰民。
4.0.3原材料应根据不同规格分仓堆放,并应有专门标识,粉料要防潮,外加剂筒仓要防雨水、防沉淀,钢筋、骨料堆放场地应具有防雨及排水措施。
4.0.4U形梁主要预制场地设施的布置应满足以下要求:
(1)混凝土搅拌站需保证60m3/h的混凝土供应量;
(2)U形梁先张法台座应有足够的强度和刚度,张拉台座设计严禁使用桁架结构,除必须满足U形梁最大张拉力的要求外,还应考虑梁体及模板等施工荷载、蒸养温差的变形控制等因素,且台座抗倾覆系数不应小于1.5,抗滑移系数不应小于1.3;
(3)U形梁堆放场地要有明确的堆放方案,满足承载力条件及设计提出的相关要求,储存量应满足安装进度要求。
4.0.5设备应能满足生产需要,使用的仪器、仪表和量具的精度应符合相关标准的要求,并按规定送计量部门检验,合格后方可使用。
5模板工程
5.1一般规定
5.1.1为了满足U形梁的几何尺寸、精度及清水混凝土素面外观要求,应采用钢制整体模板,模板必须具备以下技术条件:
(1)有足够的强度和刚度,满足施工周转次数的要求;
(2)板面平整光滑、不变形、不翘曲、脱模容易;
(3)底模、外模、内模、端模相互之间的安装拼缝严密,不漏浆;
5.1.2浇筑混凝土之前,模板应涂刷良好的脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种,不得用有色或污染混凝土表面的脱模剂。
5.1.3模板应定期检查、维护。
5.2模板的设计
5.2.1应根据U形梁结构形式、混凝土的外观质量、施工工艺、模板周转次数等要求确定模板型式。
5.2.2模板设计时,除应考虑模板自重及常规施工荷载外,应特别考虑底模在预应力放张时梁体的纵向滑移摩擦力及放张后梁端支承部位局部承压力。
5.2.3模板设计应出具模板总装图、细部构造图,提交相应的验算报告,并制定模板的安装、使用、拆卸保养的工艺流程及相关技术安全措施和注意事项。
5.2.4模板面板间宜采用企口连接,拼缝应严密平整,无错台,无漏浆。
5.2.5侧模、底模应为整体钢模,不设拼缝,在侧、底、端模板之间的接缝处须垫止浆条。
5.2.6模板所用钢材材质不应低于Q235,宜采用厚度为5~8mm钢板做面板。
5.3模板的制作验收
5.3.1模板应严格按设计图制作,严格控制精度,保证模板表面平整、接缝严密。
5.3.2模板进场前,应按设计要求进行验收,模板制作允许偏差见表5.3.2。
表5.3.2模板制作允许偏差
序号
项目
允许偏差(㎜)
检查频率
检验方法
范围
点数
1
模板高度
±
5
每
个
部
件
2
卷尺量检查
模板宽度
3
模板长度
4
模板平整度
≤2
2m靠尺及塞尺量检查
对角线差
≤5
6
拼缝高差
≤1
5.4模板组装
5.4.1模板组装应按制定的工艺流程实施。
5.4.2模板在组装过程中,应设置防倾覆设施。
5.4.3模板组装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,签认后方可浇筑混凝土。
浇筑时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。
5.4.4模板组装所允许的偏差见表5.4.4
表5.4.4模板组装所允许的偏差
项目
允许偏差(mm)
侧、底模板组装间隙
侧底模板
10
用塞尺量
表面平整度
用2米靠尺和塞尺检验
模板内部尺寸
上下
用卷尺量
长
侧模内模底模
宽
梁端跨中1/4、3/4
高
底板厚
用尺量
腹板厚
+5,0
侧向弯曲
L/3000且≯10
两侧内外
沿梁全长拉线量取最大值
7
预应力筋端模孔道
梁端每个孔道
5.5模板的拆除
5.5.1模板应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时,方可拆除,如设计另有规定,应按照设计规定执行。
5.5.2模板拆除程序应按照制定的工艺流程实施,拆模过程中应避免损伤梁体混凝土。
5.5.3拆除模板时不允许用猛敲和强扭等方法,拆卸的模板与配件严禁自高空往下抛。
5.5.4模板必须在确认与混凝土结构之间无任何连接后方可起吊。
5.5.5拆卸的模板应及时清除灰浆污垢并维护保养。
29
6钢筋工程
6.1一般规定
6.1.1采用钢筋的技术条件必须符合现行《钢筋混凝土用钢第一部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1)和《钢筋混凝土用钢第二部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2)规范要求,还应满足《铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005对碳含量的要求。
6.1.2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库(棚)内,露天堆置时,应垫高并加遮盖。
6.1.3钢筋应具有出厂质量证明书,复验合格后方可使用。
6.1.4钢筋骨架绑扎如遇钢筋冲突或其他困难,需以另一种强度、牌号、直径及数量的钢筋代替设计中所规定的配筋时,施工方应通过施工监理签证,向设计方提交设计变更申请,在获得设计方认可后方可执行。
6.1.5U形梁底板横向钢筋不得有接头,其他的钢筋连接方法应严格按设计及规范要求实施。
6.2钢筋的加工
6.2.1钢筋调直应符合下列要求:
(1)钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
(2)采用冷拉方法调直钢筋时,R235钢筋的冷拉率不宜大于2%;
HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
6.2.2钢筋的弯制和末端的弯钩及箍筋末端弯钩应符合设计要求,如设计无规定时,应符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415)的规定。
6.2.3钢筋下料及成型的第一件产品必须自检确认无误后,方可继续生产。
钢筋加工允许偏差应符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415及《城市桥梁工程施工质量验收规范》DBJ08-117的规定。
6.3钢筋接头
6.3.1钢筋连接方法须满足设计要求,若设计无规定,则须符合本指南规定。
6.3.2受力钢筋接头应设置在内力较小处,并分散布置,具体应符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415)的规定。
6.3.3接头采用闪光接触对焊时应符合下列要求:
(1)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
(2)钢筋端面与电焊机电极接触的表面,应在施焊前除去油渍、铁锈和其他杂质。
(3)刚焊完的钢筋在移动时,不得使钢筋受弯,也不能在地上碰撞,以免损伤接头,不得将刚焊完的接头与水接触。
冬季施焊时要对刚焊完的接头实施保温措施。
6.3.4凡采用闪光接触对焊接头,均应按规范要求抽取试件作拉力和冷弯试验。
6.3.5钢筋用铁丝绑扎接头时,其搭接长度应符合表6.3.5中的规定。
表6.3.5绑扎接头的最小搭接长度
钢筋级别
受拉区
受压区
热轧R235、冷拉R235
30d
20d
HRB335
35d
25d
HRB400
40d
注:
①绑扎接头的搭接长度除符合表中要求外,在受拉区内不得小于250mm;
在受压区内不得小于200mm。
②如分不清受拉区或受压区时,搭接长度均应按受拉的规定办理。
③受拉区内的R235钢筋绑扎接头的末端应作成弯钩。
④钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
6.4钢筋绑扎和安装
6.4.1钢筋绑扎和安装宜采用专用的胎架,绑扎前应按施工图在胎架或模板上划线定位。
6.4.2绑扎钢筋应符合下列要求:
(1)钢筋在相交点处,应用铁丝扎结,绑扎扎丝拧应不少于两圈。
钢筋网的交叉点可以每隔一根互成梅花式扎牢,但在周边两行的交叉,每处都应绑扎。
板的双向主筋,则须将全部钢筋相交点扎牢。
(2)除设计有特殊规定之外,梁中的箍筋应与主筋垂直,箍筋转角处应与主钢筋的交接点扎牢。
(3)箍筋的接头(弯钩迭合处)在梁中应沿纵向轴线方向交叉布置。
(4)绑扎的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。
6.4.3绑扎铁丝宜选用无锈的铁丝。
绑扎用铁丝可参照表6.4.3中的规定执行。
表6.4.3绑扎铁丝参考表
钢筋直径(mm)
铁丝型号
每扣用铁丝长度(mm)
6~22
22
200~300
16~22
20
300~500
22以上
18~20
400
注:
每扣一般用二股铁丝,表列一般为股长。
6.4.4钢筋保护层垫块采用混凝土垫块,强度不低于U梁的设计强度,厚度应严格按照设计图纸的要求,间距宜控制在双向间距@600mm~@800mm,颜色与混凝土表面颜色接近。
6.4.5钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊,钢筋位置的偏差不得超过表6.4.5中的规定。
表6.4.5钢筋位置允许偏差
检查项目
受力钢筋、横向水平筋间距
箍筋、螺旋筋间距
钢筋骨架尺寸
宽、高
+5,-10
弯起钢筋位置
保护层厚度
6.4.6绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性,应采用加设撑筋来增加钢筋的刚度和稳定性,已绑扎好的钢筋上避免踩踏或堆放重物。
6.4.7绑扎好的钢筋骨架入模时应符合下列要求:
(1)钢筋在入模前,应事先在底部和侧面设置垫块,以确保钢筋保护层的厚度。
(2)为减少钢筋骨架调运时的变形,应采用多点吊。
(3)入模后的钢筋骨架应按设计要求就位,调正,如有变形或扎结、焊接点有松动应及时补扎、补焊。
7混凝土工程
7.1一般规定
7.1.1混凝土所用原材料的品种、规格、质量指标及其检验方法,应符合本指南及有关现行标准的规定。
7.1.2混凝土配合比应根据原材料性能和混凝土技术要求,并考虑结构的构造尺寸和形式、配筋的密集程度,进行初始配合比的计算,经过试验室试配、调整后确定。
7.1.3混凝土配合比设计按造《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55)及《铁路混凝土耐久性设计暂行规定》)铁建设[2005]157号)执行。
7.1.4混凝土强度评定应按现行铁路标准《铁路混凝土强度检验评定标准》(TB10425)的规定进行分批检验评定。
对采用蒸汽法养护的混凝土结构构件,其混凝土试件应先随同结构构件同条件蒸汽养护,再转入标准条件养护共28d。
7.1.5U形梁混凝土施工时,当环境昼夜平均气温连续3d低于+5℃,或当最低温度低于0℃时,应采取冬季施工措施;
当环境最低温度低于-5℃时,应停止施工;
当室外最高温度高于35℃时,应采取夏季施工措施。
7.2材料要求
7.2.1水泥
(1)应采用同一厂家、同一品种、同强度等级的水泥。
(2)应采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,质量符合《通用硅酸盐水泥》(GB175)中规定的要求。
(3)水泥进场应其物理性能指标及其他必要的性能指标进行复验。
(4)水泥如受潮或存放时间超过3个月,应重新取样检验,并按其复验结果使用。
7.2.2外加剂
(1)外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)的要求,必须是经有关部门检验并附有检验合格证的产品,使用前应复验其效果。
(2)外加剂宜优先选用聚羧酸系外加剂,不得使用含有氯盐的外加剂。
(3)使用的外加剂不应改变混凝土的颜色,混凝土硬化后表面也不得出现析霜或返潮现象。
7.2.3骨料
(1)骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52)的要求。
(2)粗骨料宜采用连续级配,最大粒径宜小于25mm,针片状含量宜小于5%,含泥量不宜大于0.5%,泥块含量不宜大于0.25%;
(3)细骨料宜选用级配良好的Ⅱ区中砂,含泥量不宜大于2.0%,泥块含量不宜大于0.5%;
(4)骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率应不大于0.1%,当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率大于0.10%时,按7.3.4执行。
7.2.4拌和水
拌和水应符合现行行业标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的要求。
7.2.5掺合料
掺合料应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》(GB/T18046)和《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596)的要求。
7.3混凝土的配合比
7.3.1混凝土技术要求
(1)力学性能指标
1)抗压强度
放张时:
35MPa。
28天:
55MPa(另外车站U梁、30m以上U梁为60MPa)。
3)劈裂抗拉强度
2.7MPa。
4)弹性模量
3.4×
104MPa。
3.6×
(2)耐久性指标:
电通量:
(56d电通量(C))<1000。
(3)工作性能
坍落度:
180mm±
30mm,还应具备早强、大流动度、易密性等满足施工性要求。
7.3.2混凝土配合比设计应首先考虑混凝土的耐久性的要求,宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、矿渣微粉等矿物掺合料,其水胶比应控制在0.30~0.35范围内,胶凝材料总量不宜大于500kg/m3。
7.3.3U形梁混凝土应具有良好的流变性能、内在均质性能、力学性能、体积稳定性、耐久性和经济性,同时,必须具有均匀一致的外观质感。
根据实际使用的原材料性能、满足设计和施工条件等要求,参照《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55)的规定,进行配合比设计,并通过试拌调整后确定。
推荐配合比:
组分
水泥
矿粉
粉煤灰
砂
碎石
外加剂
水
规格
PII52.5
S95
II级低钙
中砂
5~20
聚羧酸
饮用水
配合比一
282
70
88
688
1122
5.28
144
配合比二
300
80
60
7.3.4当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%以上~0.20%时,混凝土的最大碱含量应不大于3.0kg/m3;
当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%以上~0.30%时,除了混凝土的最大碱含量不大于3.0kg/m3外,还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂,并经试验证明抑制有效。
7.3.5在正式生产前,混凝土配合比应由具有资质的第三方验证各项技术要求,验证合格按规定报审方可使用。
7.4混凝土的拌制
7.4.1混凝土拌制应符合现行国家标准《预拌混凝土》(GB14902)和现行地方标准《混凝土生产技术规程》(DBJ08-227)中的要求。
7.4.2骨料中含水率应及时测定,并按测定值调整配合比中骨料用量和用水量。
7.4.3搅拌时间应适当延长,不少于90s。
拌和物不应有离析和泌水现象。
7.4.4混凝土拌和物应在浇注地点取样检测,每一车混凝土均应检测温度、坍落度。
还应检测混凝土含气量,含气量在底板及腹板浇筑前各测定一次,符合要求方可投入使用。
7.5混凝土的运输
7.5.1混凝土拌合物的运输宜采用搅拌运输车。
7.5.2在现场集中拌和且运距较短的情况下,可采用普通装载车或辅以储料罐进行运输,但必须在装料前确认罐内已完成清洁。
7.5.3混凝土拌合物从搅拌结束到入模浇筑的时间间隔:
采用搅拌车运输不应超过120min;
采用料斗运输不应超过15min。
浇筑过程中严禁添加配合比外用水。
7.5.4混凝土拌合物运输到施工现场,应逐车进行坍落度检测,检查颜色有无变化,观察有无分层离析现象,并作好记录。
对工作性能和颜色不符要求的拌合物严禁使用。
7.5.5运输混凝土所走的跳板或车道,严禁搭在钢筋和模板上。
7.6混凝土的浇筑
7.6.1混凝土浇筑前,应对隐蔽工程进行验收,合格后由监理签发浇捣令。
7.6.2混凝土可选择泵送或料斗卸落的入模方式,卸落高度控制在2m以内,若高度超过2m,须用滑槽配合卸料,防止混凝土产生离析。
7.6.3混凝土浇筑应从一侧梁端向另一侧梁端依次进行,两侧腹板混凝土应水平分层连续浇筑,两侧尽量对称。
7.6.4混凝土振捣应采用插入式振动器,并附以附着式侧振工艺。
7.6.5使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;
与侧模、预应力孔道、预留筋和预埋件应保持50~100mm的距离;
插入下层混凝土50~100mm;
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
7.6.6附着式振动器的布置间距,应根据布置位置和振动器性能等情况通过试验确定,振动时,附着式振动机应设专人控制振动时间。
7.6.7对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆,尤其应加强梁端锚垫板位置和吊点处的混凝土振捣。
振捣过程中应避免翘振模板、钢筋、预应力筋、预应力管道和预埋铁件。
7.6.8在确保混凝土密实的同时,应避免发生混凝土过振而产生离析。
腹板浇筑时,更应注意仔细观察混凝土表面情况,合理控制插入式振动器的插入深度,避免因过振引起腹板下部内侧与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象。
7.6.9混凝土的初凝时间应控制在大于6小时;
底板、腹板浇筑间隔时间应在3小时内,混凝土初凝前完成梁体浇注;
混凝土灌注须下料均匀,腹板混凝土每层的灌注厚度不大于500mm。
7.6.10混凝土浇筑过程中,必须由专人检查模板、预留筋和预埋件的情况,发现问题及时采取调整措施,混凝土浇注完毕,及时抽动预应力孔道内的芯棒,
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- 施工 技术 指南 试行 报审 修改稿 0323