一汽过程审核标准.doc
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一汽过程审核标准.doc
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一汽集团(FAW)过程审核标准
批量生产环节
(试行稿)
中国第一汽车集团公司
二00七年七月六日
前言
本标准的目的是在一汽集团自主品牌整车及其配套企业中,实施过程审核时能达成共识,使其有广泛的可比性并减少审核费用。
本标准是实施内部和外部过程审核的指导性标准,在内容上只列举了一些通用过程的要求和审核要求,在实际实施过程审核中,审核员应根据具体情况来制订过程审核的细节和操作要求。
本标准的附录A、附录B、附录C为规范性附录。
本标准由中国第一汽车集团公司管理部提出并归口。
本标准由中国第一汽车集团公司管理部负责起草。
本标准主要起草人:
吴晶、刘炳义、王金凯、胡晓东、慕景林、张宗保、李晓牧。
一汽集团过程审核标准——量产环节
1范围
本标准适用于一汽集团公司生产自主品牌产品的分公司、全资子公司、控股子公司(以下简称子公司)以及为一汽集团自主品牌提供产品的供方。
2引用标准
GB/T19000-2000质量管理体系基础和术语
3术语和定义
3.1极限样件:
明示产品在规定范围内可被接受的临界状态的样件。
多作为调整或顾客验收的依据。
3.2特殊特性:
可能影响产品的安全性、法规符合性、配合、功能(顾客特殊要求)或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
3.3五不流:
是指在集团内汽车生产各环节严格按“进厂原材料、协件产品不合格不投产;毛坯不合格不加工;零件不合格不装配;总成不合格不装车;整车不合格不入库”来执行的做法。
3.4专项过程审核:
针对顾客抱怨、组织需求、现生产等质量问题而进行的过程审核。
4过程审核要求
4.1过程审核的主要内容:
——原材料/外协件及供方管理,共6个条款
——生产过程,共5个方面26个条款
——服务过程,共6个条款
4.2…….
5评价方法及要求
5.1评分标准
过程中每个条款的得分可分为:
0、4、6、8、10。
产品风险、过程风险和质量体系实施的程度作为评分标准,附录A给出了审核条款的评分判定标准及对应分值表。
5.2综合评分
5.2.1权重分配:
原材料/外协件及供方管理(Ez)、生产过程(EPG)、服务及顾客满意度(EK),三个过程的评价权重为3:
4:
3。
5.2.2对过程的评分EE是全部有关的条款的实得总分与满分之比的百分数。
如果某一过程全部有关的提问得10分,那么,符合率EE=100%。
5.2.3过程符合率评价计算方法:
所有有关的条款实得分数的总和
所有有关受审核条款满分数的总和
EE=×100%
5.2.4全部过程(EP)总符合率计算方法:
EP=(0.3Ez+0.4EPG+0.3EK)×100%
6原材料/外协件及供方管理
6.1从有质量能力的供方采购产品。
要求:
组织在确定供方前应有质量审核(认证/评价)的结果。
在批量生产时,必须从合格的供方采购产品。
审核要点:
a)在供货前对供方质量能力进行评价。
b)实物质量评定的结果。
c)合格供方名录。
6.2供方提供的产品质量达到供货协议要求。
要求:
原材料及外协件在投入生产使用前,应确保其质量已达到相关协议的要求并得到验证。
审核要点:
a)供方确保有足够的检验/试验能力。
b)供货(采购)要求予以明确。
c)签订质量保证协议。
d)有完整的检验指导书和试验规范。
e)对质量缺陷进行分析并整改。
6.3评价采购产品质量,与要求有偏差时采取措施。
要求:
组织应具备对供方的业绩、过程、产品评价的能力并实施,当出现偏差时进行有效控制。
审核要点:
a)定期对供方业绩、过程评价。
b)实物质量检验。
c)足够的检验可能性。
d)与供方商定纠正/预防措施并跟踪验证。
e)对产品/过程更改的确认。
f)持续改进。
6.4原材料/外协件贮存适合于生产要求。
要求:
组织应建立合理库存量及管理方法,并考虑成本。
审核要点:
a)建立合理的储存量,确保安全储备定额。
b)制定短缺或供应中断的应急计划。
c)满足先进先出的原则。
d)实施看板管理。
e)合理的场地。
f)计算机系统(信息技术)的应用。
g)内部剩余料和不合格的处置。
6.5对顾客提供的产品进行管理
要求:
组织应依据与顾客商定的方法,对顾客提供的产品(包括但不限于:
服务、工装、设备、检具、包装和产品)进行管理。
审核要点:
a)与顾客签订的相关协议。
b)按规定进行管理。
c)永久性标记。
6.6配置合理的人员。
要求:
组织应针对原材料/外协件及供方管理过程配置适宜的人员并保持素质。
审核要点:
a)有计划地配置人员。
b)合适的顶岗计划(考虑瓶颈岗位)。
c)培训计划及实施。
d)人员资质证明。
7生产过程
7.1人员及素质
7.1.1有计划地配置人员。
要求:
组织应合理配置人力资源。
当某些岗位出现短暂的人力空缺时,应有措施来保证生产的进行。
审核要点:
a)对现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。
b)缺勤统计、加班统计。
c)工作时间考虑了人体的承受力及同期不合格的发生。
d)适宜的顶岗计划
e)有关劳动法规的遵守情况。
7.1.2掌握人员素质并随培训的进行而更新。
要求:
根据人员的素质满足过程质量要求的程度实施培训。
审核要点:
a)员工素质调查证据。
b)素质调查结果传递到相关层次并作为培训及顶岗的依据。
c)培训计划。
d)培训效果评价。
7.1.3人员素质满足所在岗位要求。
要求:
应能提供证据表明人员适合从事本岗位的工作,临时用工的素质得到保证。
审核要点:
a)提供上岗资质证明。
b)人员掌握本岗位的作业内容。
c)对本岗位常发缺陷的认知。
d)控制了短期用工的操作范围并保证其素质。
7.1.4赋予生产作业人员质量职责和权限。
要求:
规定生产作业人员的质量职责和权限,使他们认识到自己所承担任务的质量责任。
审核要点:
a)质量职责和权限。
b)自检。
c)五不流的执行。
d)明确启动、停止生产的职责及处理。
e)人员设备操作的权限。
7.1.5确保作业人员了解工作目标及当前的完成情况。
要求:
应向作业人员及时传达工作目标的信息,有效使用提高员工积极性的方法。
审核要点:
a)工作目标。
b)车间及班组建立工作目标的公示制度。
c)目标完成情况随时间的推移而及时更新。
d)正向的激励。
7.2工艺文件
7.2.1生产文件和检验文件齐全准确
要求:
应形成齐全、准确的生产和检验等文件,并得到有效控制。
审核要点:
a)文件一致性。
b)注明特殊特性并加以区别。
特殊特性与顾客规定的定义或符号相一致。
c)建立对重点工位的特殊控制。
d)作业文件易于得到。
e)过程参数注明公差。
f)对需要强制控制的过程做出明确的规定。
g)规定相应的记录。
h)适用时采用统计技术。
7.2.2作业活动符合文件的要求
要求:
应能提供证据表明文件中的规定已得到实施。
偏差与采取的措施应得到认可。
审核要点:
a)作业人员掌握本岗位的作业内容并遵照执行。
b)过程控制用控制图的维护应由作业人员完成。
c)规定的记录易于查找。
d)质量控制点的执行情况。
7.2.3工艺的变更得到控制
要求:
工艺的变更必须得到验证和批准,必要时应得到顾客的批准和确认。
审核要点:
a)工艺变更形成文件并得到充分的确认。
b)记录准确可追溯。
c)对临时工艺有时效性要求。
d)工艺更改对物流影响的考虑。
e)在制品的处理或更改前后产品的处置。
f)最新状态的(产品)规范。
7.2.4生产起始得到认可
要求:
在更换班次、产品、材料及过程中断时,应进行相应层次的生产起始认可。
审核要点:
a)认可内容包括首件检验、设备点检、确认等。
b)首件检测宜取计量型数据。
c)可行时保留首件。
d)起始认可应是可追溯的。
e)认可应由授权人执行。
7.3生产设备及工装
7.3.1生产设备、工装满足质量要求。
要求:
生产设备、工装应满足产品特性、过程特性、安全特性的要求。
审核要点
a)生产设备、工装应齐全适宜。
b)关键设备应定期进行设备能力分析(Cmk/Cpk)。
c)瓶颈设备、工装应制定应急计划。
d)适当时,对偏离设定值或可能产生安全隐患的设备、工装应采用自动报警。
e)适当时,对重要参数做到强制控制。
7.3.2生产设备、工装应进行有效管理。
要求:
应按流程对生产设备、工装进行管理,并开展预见性维护。
审核要点:
a)有文件化的管理规定。
b)制定维护、维修计划并实施。
c)开展预见性维护。
d)报停记录、维修记录齐全准确。
e)停用的设施应隔离或标识。
f)对于关键、瓶颈设备,备件必须给与充分的保障。
g)关键模具应建立寿命记录。
h)宜开展全面效率维修(TPM)
7.3.3生产过程中使用的监视和测量装置能有效的监控产品质量。
要求:
监视和测量装置应能准确测量出产品的质量特性/过程特性,其能力应予以满足并保持。
审核要点:
a)具备可靠性试验、功能试验或耐腐蚀性试验的能力(可以借助外部资源)。
b)对测量系统的能力进行分析。
c)对量检具进行有效管理。
d)关注数据的采集和分析。
e)监视和测量装置的验证、校准、维修、保养。
f)监视和测量装置发生偏差时的处置。
7.3.4设备、工装、监视和测量装置正确存放。
要求:
组织应为设备、工装、监视和测量装置提供适宜的存放场所并得到实施。
审核要点:
a)合理存放并标识。
b)建立相应档案,合理发放。
c)不使用的和未被认可的应按规定存放并管理。
7.3.5作业环境满足要求。
要求:
生产作业环境应符合产品特性、安全、环保的要求。
审核要点:
a)适用的法律法规、安全环保要求及顾客的特殊要求。
b)生产现场明显区分并标识不同的区域(危险品、物流通道、机械作业区域)。
c)劳保用品配置的适宜性。
d)作业现场清洁、整齐。
e)关注人机工程。
f)适宜的照明。
7.3.6调整时辅助设施的应用。
要求:
当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时,应进行调整。
审核要点:
a)有调整计划
b)辅助更换设施、量检具。
c)宜配置极限样件。
d)调整可追溯。
7.4运输、搬运、贮存及包装
7.4.1运输及工位器具满足产品质量特性要求。
要求:
应有足够、合适的运输及工位器具。
应满足产品特性及生产物流要求并进行定期维护与保养。
审核要点:
a)满足生产物流的最低需要。
b)满足产品特性要求。
c)宜标准化、通用化。
d)有维护、维修计划并实施。
e)考虑满足不同阶段的生产需要(物流策划)。
f)定置摆放和标识。
7.4.2对产品进行有效的仓储管理。
要求:
库房、现场进行有效的管理,并保持合理的储存量。
审核要点:
a)有仓储管理规定。
b)满足先进先出的原则。
c)实施看板管理。
d)仓储平面布置合理。
e)合理的储存量。
f)合理的场地。
g)计算机系统(信息技术)的应用。
h)配送满足准时化生产的需求。
7.4.3产品的标识应具有可追溯性
要求:
对生产过程的产品进行标识管理,实现可追溯性。
审核要点:
a)产品和状态标识清晰。
b)对废品及返修/工件标识。
c)可追溯性。
d)去除无效标识。
e)定置存放。
7.4.4包装满足要求。
要求:
包装应满足产品特性、法律法规及顾客特殊要求。
审核要点:
a)保护产品状态。
b)包装及包装的标识符合顾客特殊要求。
c)按照作业文件进行包装。
d)符合国家包装标准及法律法规要求。
e)验证包装的有效性。
f)关注包装的兼容性。
7.5不合格控制,数据分析及改进。
7.5.1对不合格产品实施控制。
要求:
不合格产品应得到有效控制,避免非预期的使用。
审核要点:
a)不合格产品管理规定。
b)不合格产品的隔离、标识、记录。
c)不合格产品的处置。
d)不合格产品处置的权限。
7.5.2记录质量数据和过程数据,并具有可评定性。
要求:
应记录生产过程的原始数据,记录的目的不限于纠正缺陷,应包括预防缺陷。
审核要点:
a)记录反映生产过程及特殊事件信息。
b)记录清晰。
c)记录便于追溯和分析。
7.5.3采用统计技术分析质量数据和过程数据。
要求:
对收集到的数据采用统计技术分析,分析的目的是找出产生缺陷的根本原因。
审核要点:
a)掌握统计技术及原因分析的方法。
b)分析应针对产品质量、交付能力、成本风险等。
c)对缺陷原因进行初步判断。
7.5.4分析原因,制订措施并验证有效性。
要求:
应找出问题的主要原因,采取措施,以确保符合规定的要求或达到提高有效性和效率的目的。
审核要点:
a)根据统计技术及原因分析的结果,找出主要原因。
b)制定措施。
c)实施和验证。
d)修改文件并固化措施。
7.5.5对产品和过程定期进行审核。
要求:
组织应制定计划并实施产品/过程审核,达到持续改进的目的。
审核要点:
a)产品/过程审核计划及实施。
b)宜考虑安排专项过程审核。
c)确保最高管理层了解审核结果。
d)对审核发现的问题应分析原因并采取措施跟踪验证。
7.5.6对产品和过程进行持续改进。
要求:
根据在质量、成本和服务方面积累的知识进行持续改进。
审核要点:
a)成本优化。
b)减少浪费。
c)改进过程受控状态。
d)优化更换装备时间、提高设备利用率。
e)降低流转时间。
f)降低库存量。
7.5.7确定产品和过程目标,并监控其完成情况
要求:
应确定目标,这些目标应是可实现的,并能保证不断更新。
必要时应确定和实施相关的措施。
审核要点:
a)质量指标
b)生产数量
c)过程指标
d)目标的监控方式及结果
e)改善的措施
8服务及顾客满意度
8.1质量体系、产品满足顾客要求。
要求:
满足与顾客商定的要求,并转化为内部的相关规则,得以控制。
审核要点:
a)满足顾客对质量体系的要求。
b)满足供货协议、质量协议和顾客验收特殊规定。
c)质量体系满足顾客要求。
d)进行了发货确认。
e)监视顾客满意度并不断改进。
f)顾客对组织审核时的要求。
8.2发货产品的储运过程得到有效控制
要求:
贮存环境满足产品固有质量的要求,运输过程得到有效控制,防护措施有效。
审核要点:
a)仓储管理规定。
b)贮存条件。
c)作业规范。
d)满足先进先出的原则。
e)计算机系统(信息技术)的应用。
f)合理的储存量、贮存时间及超期贮存的处理。
g)对三方物流的管理。
8.3保证对顾客的服务
要求:
应确保与顾客的沟通,并及时提供有效的服务。
审核要点:
a)组织对顾客的承诺。
应急计划。
b)对顾客的访问。
c)产品从诞生到使用全过程的状态。
d)关于产品更改、过程更改及移地生产的通知。
e)产品的告知。
8.4对顾客抱怨快速反应并确保产品供应。
要求:
应具备快速处理顾客抱怨的能力,及时处理顾客抱怨。
审核要点:
a)建立一个信息沟通过程,识别顾客抱怨。
b)应急计划,挑拣、分选的能力和反应时间。
c)设备、特种设备及工具的更改可能性。
d)调动外部力量。
8.5关注产品在顾客使用中的信息并针对问题采取有效措施。
要求:
应收集产品在顾客使用中的信息,实施改进并验证。
审核要点:
a)收集、分析缺陷信息。
b)统计技术的应用。
c)信息传递到内部。
d)制定措施实施改进。
e)有效性验证。
f)改进的固化。
8.6人员具备所需的素质
要求:
应针对服务过程配置适宜的人员。
审核要点:
e)有计划地配置人员。
f)合适的顶岗计划。
g)培训计划及实施。
h)应有人员素质证明。
i)关于产品使用和产品缺陷的知识。
j)对产品/产品规范/客户特定要求的了解。
附录A
各项评价条款的评分判定标准及对应分值表
分数
产品风险
过程风险
质量体系实施
10
—产品无缺陷
—符合产品和过程的规定/规范
—质量体系在经营实践中得到实施
—达到规定的目标
8
—产品存在缺陷(对功能无影响,只有挑剔的顾客才能发觉)
要求改进
—加工流程中存在较小故障——过程存在弱点,但能迅速发现并排除
—规定/结果存档在个别点上存在漏洞
—要求对加工参数/检验规定作个别纠正
—在个别情况下未达到规定的目标
6
—产品存在缺陷(对功能无影响,一般的顾客都能发觉,缺陷导致过程故障)
缺陷在后续过程中被返工,或者在检验时被发现并要求单独返工
—特性不能由过程可靠地产生
—重要特性未被系统地监控
—要求分选
—要求返工
—零件存在受损的危险
—由于物流不畅导致过程故障
—用于发现缺陷的检验和测量设备不符合要求
—质量体系未持续地按规定实施
—过程规章未持续地实施
—措施的效果未监控
—管理信息数据未充分处理
—核心目标已完成;内部目标则有重大偏差
4
—产品存在缺陷(对功能和/或过程很重要的特性)
缺陷导致严重的过程故障
缺陷在后续过程中被返工,或者在检验时被发现并要求单独返工
—重要特性不能由过程可靠地产生
—重要特性未被系统地监控
—要求分选
—要求返工
—重要特性存在受损的危险
—混批混料/错误加工导致过程故障
—用于发现重要特性的缺陷的检验和测量设备不符合要求
—加工参数/过程规定未加以定义
—未导入改进计划
—改进计划的效果未被证明
—核心目标和内部目标的实现存在重大偏差
—未充分符合对重在特性的规定
0
—产品存在缺陷(导致功能缺陷并到顾客处)
缺陷在后续过程中/检验时未被发现或返工
审核时发现缺陷
审核时要求立即采取纠正措施
—缺少机器/设备/装置
—包括对顾客很重要的特性不能由过程可靠地产生
—缺少用于监控对顾客很重要的特性/重要特性的检验、测量设备
—由于零件传递导致对顾客重要的特性受损
—发货时混批、混料
—员工资格的规定未得到遵守
—未充分符合规定导致功能缺陷并到达顾客处。
附录B
过程审核报告
附录C
整改计划表样
19
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