起重机修理改造作业指导书.doc
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起重机修理改造作业指导书.doc
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标准号
中铝洛铜机电设备修造公司企业标准
起重机修理、改造通用作业指导书
标准号(改动)
本作业指导书规定了5~80t系列起重机修理、改造和质量验收的通用工艺技术规范,对于其具备同等条件的梁式、门式起重机等,也可参照使用。
1一般要求
1.1桥式起重机(以下简称起重机)大修解体前,必须进行下列各项检查,作好记录,并纳入修理验收的文件内存档。
1.1.1将小车置于起重机的跨端,测量桥架主梁拱度,并绘出拱度曲线图。
1.1.2测量桥架主梁的旁弯度。
1.1.3测量起重机的实际跨度(必要时)。
1.1.4测量起重机和减速器的噪声。
1.1.5检查小车是否有“三条腿”现象,小车起动瞬时是否有扭动现象。
1.1.6检查大、小车轮是否有啃轨现象,测量轮缘实际磨值。
1.1.7检查大车起动瞬时是否有扭动现象。
1.1.8开动大、小车在轨道全长上进行空运转试车,运转时间应不小于10分钟,检查运转机构有无异响,振动及过热等不正常现象。
1.2解体所有零、部件,并清洗、检查、更换损坏件、润滑、密封。
所更换
起重机上的零件、部件和构件,应符合图纸、技术文件规定的技术条件和质量要求,并经检查合格方可使用,重要的零、部件和构件,应符合GB6067—85《起重机械安全规程》标准中的有关规定。
1.3更换的零、部件和构件不得有毛刺、飞边、碰伤痕迹、锈班、割瘤、焊渣等。
1.4起重机上的各种安全装置、信号装置、吨位标志必须配齐。
大车轨道终端的限位开关挡架和终端撞架,也必须配齐。
1.5起重机各润滑部位的油孔应配有油堵、注油嘴、油管、伸出的油管端头也应配有防尘油堵或注油嘴。
保证润滑良好、无渗漏,各机构减速器加油(质、量)符合要求。
1.6起重机机械部分的固定螺帽必须垫有弹簧垫圈,与斜面联接的紧固螺帽必须垫有斜面垫圈。
1.7单独驱动的起重机大车电动机应为同一生产厂的产品,且电动机铭牌参数必须一致。
1.8起重机起升机构中的重锤式限位开关的下重锤,安装位置应正确,活动横杆调整不得倾斜过大,限位开关打开时活动横杠杆应处于水平位置。
2对金属结构的质量要求
2.1当小车处于跨中,并在额定负荷下,主梁的下桡值在水平线以下达到S/700时,应予以校正修复(S—起重机的跨度)。
经校正修复的主梁应达到以下要求:
2.1.1在跨中S/10长度范围内,主梁上拱值应达到S(0.9~1.4)/1000。
2.1.2同一横截面上,两条小车轨道的高低差应达到:
K≤2.0m时允许偏差c≤3mm
2m<K≤6.6m时允许偏差0.0015K
K>6.6m时允许偏差c≤10mm
2.2主梁旁弯变形达到下列界限时,应予以修复:
2.2.1空载时,小车位于跨端,主梁旁弯达到或超过S1/2000时(S1为两端始于第一块大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量,只能向走台侧凸曲)。
2.2.2小车运行有夹轨现象时。
2.3小车轨道顶面磨损达到或超过轨顶厚度的15%,侧面磨损达到轨顶宽度的10%时应更换新轨道。
更换的新轨道头部应采用锯割或其它机械加工方法割断和平头,不得有毛刺、飞边。
2.4新小车轨道安装后应达到下述技术要求:
2.4.1侧向的局部弯曲,在任意2m范围内不得大于1mm。
2.4.2接头处的高低差d≤1mm,侧向错位f≤1mm,间隙e≤2mm。
2.4.3压板对轨道必须压实压牢,轨道底面与主梁上盖板筋板处紧密配合,轨道在纵、横向均不得窜动。
2.4.4跨端处轨距允许偏差≤±2mm;跨中轨距允许偏差:
+1mm~+5mm
2.4.5小车轨道底面与主梁上盖板之间允许局部有间隙,但不得超过附表2—1规定得数值。
附表2—1
轨道规格
≤P18
P24
>P24
允许间隙(mm)
1
1.5
2
3主要零、部件的更换标准
3.1金属结构
3.1.1主要受力构件失去整体稳定性时,不应修复予以报废。
3.1.2主要受力构件发生腐蚀时应检查和测量,经计算,当乘载能力降低到原设计承载能力的87%时,如不能修复,应报废。
3.1.3主要受力构件产生裂纹时,应根据受力情况和裂纹情况,采取阻止裂纹继续扩展的措施,并采取加强或改变应力分布的措施,否则应停止使用。
3.1.4主要受力构件因产生塑性变形,使工作机构不能正常地安全运行时,若不能修复,应报废。
注:
对于一般类型桥式起重机,当小车在额定载荷下处于跨中,主梁跨中的下桡值在水平线以下达到跨度的1/700时,若不能修复,应报废。
3.2吊钩
3.2.1吊钩出现下述情况之一时应报废:
a.裂纹;
b.危险断面磨损量达原尺寸的10%;
c.开口度比原尺寸增加15%;
d.扭转变形超过10%;
e.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。
3.2.2吊钩上的缺陷不得补焊。
3.2.3吊钩组上的各零部件有裂纹或者吊钩联结螺纹变形、滑牙应更换。
3.3钢丝绳
对于符合GB/T8918—1996《钢丝绳》标准的钢丝绳,按下述规定检查报废。
3.3.1钢丝绳的断丝数达附表3—1所列数值。
附表3—1钢丝绳报废断丝数
安全系数
钢丝绳结构(GB1102—74)
钢丝绳6×(19)
钢丝绳6×(37)
一个节距中的断丝数(根)
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
小于6
12
6
22
11
6—7
14
7
26
13
大于7
16
8
30
15
3.3.2断丝绳有锈蚀或磨损时应将附表3—1所列钢丝数按附表3—2折减,并按折减后的断丝数报废。
附表3—2折减系数
钢丝表面磨损或锈蚀量%
10
15
20
25
35~40
大于40
折减系数%
85
75
70
60
50
0
3.3.3吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数,取一般起重机钢丝报废断丝数的一半,其中包括钢丝表面腐蚀进行的折减。
3.4卷筒
卷筒出现下述情况之一时应报废:
a.表面有破损、裂纹;
b.筒壁磨损量达原壁厚的20%。
3.5滑轮
金属铸造的滑轮出现下述情况之一时应报废:
a.有裂纹、缺口
b.轮槽不均匀磨损达3mm
c.轮槽壁磨损量达原壁厚的20%
d.因磨损使槽底部直径减小量达钢丝绳直径的50%
e.其它损坏钢丝绳的缺陷
3.6制动器
3.6.1制动器的零件出现下述情况之一时,应报废零件。
a.裂纹;
b.制动磨擦垫片磨损量达原厚度的50%;
c.弹簧出现塑性变形;
d.小轴或轴孔直径磨损量达原直径的5%时,可铰圆轴孔,陪作新小轴。
3.6.2制动臂架有裂纹应更换。
3.7制动轮
制动轮出现下述情况之一时,应报废。
a.裂纹;
b.起升、变幅机构的制动轮轮缘磨损量达原厚度的40%;
c.其它机构的制动轮轮缘磨损量达原厚度的50%;
d.轮面凹凸不平,其高低差达1.5mm,如能修复,修后的轮缘厚度应不超过上述第b、c条款的规定。
3.8走轮
3.8.1走轮出现下述情况之一时,应报废。
a.裂纹;
b.轮缘厚度磨损量达原厚度的50%;
c.轮缘在轴向弯曲变形量达原厚度的20%;
d.踏面磨损量达原厚度的15%;
3.8.2当运行速度低于50m/分时,圆周误差达1mm,当运行速度高于50m/分时,圆周误差达0.5mm,允许加工修复圆度,但加工后必须保证两主动轮直径尺寸相一致,否则应报废。
3.8.3走轮有气孔、砂眼等,若不能修复缺陷应报废。
3.9齿轮;
3.9.1传动齿轮
传动齿轮出现下述情况之一时应报废:
a.裂纹;
b.断齿;
c.断面点蚀达啮合面的30%,且深度达原齿厚的15%时。
d.齿厚的磨损量达到附表3—3所列数值;
附表3—3传动齿轮齿厚允许的磨损量
齿轮用途
齿轮磨损达原厚度的%
第一级啮合
其它级啮合
闭式
传动
起升机构和非平衡变速机构
10
20
其它机构
15
25
开式齿轮传动
30
e.吊运热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构,变幅机构,其传动齿轮的齿厚磨损量达到上述第c、d条款中规定数值的50%。
3.9.2齿轮联轴器
齿轮联轴器出现下述情况之一时应报废
a.裂纹;
b.断齿;
c.齿厚的磨损量达到附表3—4所列数值。
附表3—4齿轮联轴器齿轮齿厚允许的磨损量
齿轮联轴器的用途
齿厚磨损量达原齿厚的%
起升机构和非平衡变速机构
15
其它机构
20
3.10减速器壳体有裂纹损伤时应报废。
4零部件装配、修理质量的要求
4.1吊构组
4.1.1吊钩装配在横梁上应处于垂直状态,吊钩在横梁上应能灵活转动和摆动,不得有卡住现象,滑轮罩的砸碰变形应予以校正。
4.1.2更新的吊钩应有合格证,否则不能使用。
4.1.3吊钩上升限位撞架应准确可靠。
4.2各滑轮应能灵活转动,侧向摆动不得超过D/1000(D—滑轮的名义直径)
4.3走轮
4.3.1走轮磨损、电蚀,如采用车踏面的方法修复时,应达到下述要求:
a.踏面减薄量不超过淬火层深度的1/3;
b.一组车轮踏面直径名义尺寸应车成一致,公差为h9;
c.走轮表层淬火硬度HB300~380,淬火深度不少于15mm。
4.3.2走轮安装调整
a.走轮安装后水平偏斜应不大于L/1000,且只允许上轮缘向外偏斜;
b.垂直偏斜应不大于L/400(L为测量长度),且同一轴线一对走轮的偏斜方向应相反;
c.在角形轴承箱定位槽中加调整垫板时,垫板的厚度不得超过槽深的1/2,同一部位只允许用一个垫板,其长度及宽度与槽的尺寸配合一致;
d.起重机跨度偏差不大于±5mm,且两侧跨度相对差│S1-S2│≤5mm,对角线相对差│L1-L2│≤5mm;
e.同一端梁下走轮的同位差,两个走轮不得大于2mm,在同一平衡梁上不得大于1mm。
4.3.3大车走轮在轨道上运行平稳,不允许出现啃轨现象。
4.3.4小车走轮在轨道上运行平稳,不允许出现“三条腿”及啃轨现象。
4.4减速器
4.4.1若一个齿轮损坏,原则应上更换一对齿轮副;若只更换损坏的齿轮应保证接触情况,即在齿长上不少于60%、在齿高上不少于45%。
4.4.2壳体剖分面上不允许有砸、碰和严重划伤,装配后剖分面必须紧密粘合,不得有漏油现象。
4.4.3装配后的减速器应保证转动灵活。
4.4.4减速器安装后,应紧固可靠,其输入、输出轴满足同心度要求。
4.5联轴器的装配质量应符合下述要求:
4.5.1当两轴轴心线无径向移动时,每一外齿套对内齿轴线的歪斜不应大于30′。
4.5.2当两轴轴心线无倾斜时,齿轮联轴器允许的径向位移应不超过附表4—1。
附表4—1
摸数(m)
2.5
2.5
3
3
3
4
4
4
齿数(Z)
30
38
40
43
56
43
56
62
径向位移mm)
0.4
0.7
0.8
1
1.3
1.4
1.6
1.8
4.5.3采用中间轴联接的齿轮联轴器,其径向位移不应大于下值:
径向位移Ymax=0.00873A
A—从两个外齿套齿中心测量的中间轴长度
4.5.4装配后的齿轮联轴器,内齿套与外齿套的中间轴轴向窜动不的超过下列数值:
2~(名义值+1)名义值:
内齿套齿长与外齿套齿长之差
4.5.5联轴器的铰制孔螺栓不得用普通螺栓代替,贴合面之间应垫入规定的纸垫或钢垫。
4.6制动器与制动轮的质量要求如下:
4.6.1制动器各铰点应能灵活转动,但不得过分松动;
4.6.2更换新制动带(制动瓦)时,铆钉头应埋入制动带厚度的一半以上,不需更换制动带(制动瓦)时,铆钉头应埋入至少2mm;
4.6.3装配后制动带(制动瓦)与制动轮贴合面积应不少于总面积的70%;
4.6.4安装好的制动轮,其径向圆跳动与端面圆跳动不得超过附表4—2的规定。
附表4—2
制动轮直径(mm)
≤200
>200~300
>300~600
最大径向圆跳动(mm)
0.10
0.12
0.18
最大端面圆跳动(mm)
0.15
0.20
0.25
4.7卷筒与钢丝绳的质量要求如下:
4.7.1卷筒上绳槽磨损(凸峰变尖)时,允许重新车修绳槽,使之恢复原截面形状,但在车修后筒壁减薄量达到或超过设计筒壁厚度的10%时应更新卷筒。
4.7.2内齿盘与卷筒连接用绞孔螺栓,不得用普通螺栓代替,内齿盘与外齿套轴线的歪斜不得大于30′。
4.7.3钢丝绳在螺旋槽内的缠绕配合应符合下列条件:
a.当吊钩在上极限位置时,钢丝绳应全部缠绕在螺旋槽内,不得绕在中间无螺旋槽的部位;
b.当吊钩在上极限位置时,每一绳头有2.5—3圈被固定和2圈以上的安全圈,即钢丝绳绕在卷筒必须有不少于2圈的余量;
c.钢丝绳的直径应符合产品说明书的规定,不允许等于或超过卷筒上的槽宽;
d.绳头压板紧固可靠。
4.7.4清洗润滑钢丝绳,钢丝绳润滑油加热至饱和浸润。
5电气部分
5.1电动机
5.1.1清洗轴承、更换润滑脂,转子、定子必须绝缘漆烘干。
5.1.2用兆欧表测量电动机的绝缘性能:
a新安装的电动机,定子绝缘电阻应大于2MΩ,转子绝缘电阻应大于0.8MΩ。
b使用中的电动机,定子绝缘电阻应大于0.5MΩ,转子绝缘电阻应大于0.5MΩ。
c烘干后的电动机,定子绝缘电阻应大于1MΩ,转子绝缘电阻应大于0.5MΩ。
5.1.3电动机轴不得有裂纹,弯曲度不得超过0.2mm,轴径应达到图纸要求。
5.1.4电动机绕组不允许有损伤,保证涂漆完好,在修理时,不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组。
5.1.5电动机的定子、转子引出线必须更换。
5.1.6电动机端盖止口配合间隙见表4—1,端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm。
附表4—1单位:
mm
端盖止口外径
300
500
800
1000
最大间隙
0.05
0.10
0.15
0.20
5.2电动机、电缆滚筒的集电环(滑环)和电刷
5.2.1集电环应保持清洁、光亮、不允许有灼伤和深沟,并与电刷在整个圆周上接触良好。
5.2.2集电环椭圆度不应超过0.02~0.05mm,接触面不允许有粗糙或毛刺等现象。
5.2.3电刷架上下移动灵活,应与集电环全面接触,电刷架弹簧压力不应低于0.50~2.00N/cm2
5.2.4电刷长度磨损达到2/3时应更新,应采用铜石墨碳刷(型号:
T—1)。
5.2.4更新的碳刷一定要研磨,研磨后的碳刷应与集电环全面接触,其压力不应低于0.50~2.00N/cm2
5.2.5同一台电动机、电缆滚筒的电刷压力应一致。
5.2.6集电环之间的绝缘、集电环及电刷架与固定轴之间的绝缘材料应无损伤,绝缘性能应不低于规定的绝缘等级。
5.3电动机的修理与装配
5.3.1电动机的圆柱形、圆锥形轴径产生磨损和滚键等损伤后,采取修复法时应修复到原设计的尺寸及精度,不宜采用修配尺寸法。
5.3.2圆锥形轴径的防松止退垫圈和防松螺母应齐全可靠。
5.4控制器与接触器
5.4.1控制器手柄应转动灵活、挡位准确、零位明显、无卡塞现象、操作手柄或手轮的动作方向应与机构动作的方向一致。
5.4.2触头磨损(灼伤)不应大于3mm,触片不应大于1.5mm触头闭合时应有一定的压力(约10~17N)。
5.4.3更新的触头、触片闭合时应有一定的压力(约10~17N)。
5.4.4接触器开、闭灵活,无卡挂现象,磁铁接触面应光亮平滑,不应有打毛、油污等,闭合时磁铁接触良好,不应有异常噪声。
5.4.5起重机上所用接触器必须垂直固定,倾斜不超过5°
5.5保护柜、控制屏、整流柜、电阻箱
5.5.1电器元件必须安装在电气箱内。
5.5.2各种电气箱的箱门要开启灵活、不得自行打开,框架不得有变形、缺损、锈蚀等现象,底座固定要牢靠。
5.5.3控制线应采用腊克线或其它耐高温不已受热老化的电线(工作级别是A1~A5的起重机也可用塑料线),其控制配线不得小于2.5mm2(电器元件原装所配线除外)。
5.5.4各机构电阻器不得有老化、短裂、缺损等现象。
5.5.5各机构电气元件不得有老化、缺损、松动等现象。
5.6限位开关、过电流继电器
5.6.1不得有损坏、老化等现象,连接螺钉要紧固,要求限位开关及过电流继电器动作灵敏可靠。
5.6.2过电流继电器的整定值应符合规定要求。
5.6.3各机构安全限位开关及电气联锁保护装置,其动作要准确、可靠,不允许有短接现象。
5.6.4当吊钩上升至小车底部600mm(梁式起重机、电动葫芦不小于300mm)时,其上升限位开关应动作。
起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm时,限位开关应动作。
5.7所有电器元件的动静触头,不得有粗糙、烧蚀、拉弧沟等现象,动静触头必须可靠接触,并有一定压力(10~17N)。
5.8集电器、滑触线导电性能良好,不允许有老化、变形、缺损、锈蚀、松动等现象,瓷瓶绝缘电阻不应小于1MΩ。
5.9照明、讯号
5.8.1照明及讯号应设专用线路,电源应从主断路器(或主刀开关)进线端分接,其各分支电路均应设置短路保护。
5.8.2按图纸要求修复照明系统及讯号装置,严禁用金属结构做照明线路的回路。
5.9电气线路、电器元件
5.9.1电气线路及电器部件(电器元件)的修理、调整、更换和配线应按该设备的电气图纸、技术要求和有关电气设备安装规程的规定进行。
5.9.2起重机交直流线路、主副线路、照明线路必须采用多股铜芯橡胶绝缘导线,控制线路采用不小于2.5mm2以下的导线的铜芯导线,照明线路可采用1.5mm2的铜芯导线,起重机上不允许使用1.5mm2以下的导线(电器元件上原配线路除外);电气室、保护柜、控制屏、整流柜内部的控制线路,可用塑料铜芯绝缘导线。
5.9.3不同机构、不同电压、交流与直流的线路,穿管时应分开;照明线路应单独敷设。
5.9.4同机构配穿2.5mm2及其以下的导线时,要加备用导线。
即每配穿5~6根导线时,备一根导线;以后每增加5根导线加一根备用线。
5.9.5起重机上所有的连接导线必须敷设穿线管(或槽管),且进出导线距电器元件的距离不得超过300mm;电器元件前必须有扎线架,以防起重机运行时碰伤、磨损导线。
5.9.6敷设导线的金属管口(或槽管管口)要平整、光滑、无毛刺,管口处必须有护线管套;敷设导线的金属管口(或槽管管口)不得有裂口、脱焊现象。
5.9.7室外起重机进出导线的管口必须有防止雨水进入的设施;桥架上进出接线盒的导线、电缆线必须从接线盒下端出入;桥架上的过线盒必须有防止雨水进入的设施。
5.9.8敷设在金属管(或槽管)中的导线不允许有接头;所有导线的始末端,必须标注与起重机电气原理图相同的端子号。
5.9.9导线的两端应采用不会脱落的冷压铜接头(用铜接头压接烫锡法联结)。
5.9.10各电气配接线点必须加平垫片、弹垫压紧,不得有松动现象。
5.9.11安装在操纵室内的电气设备应无裸露的带电部分;安装在桥架上的的电气设备,室内用起重机应有防护罩或围栏(在专用电气室中的电气设备除外),室外用起重机应有防雨罩设施并设有电气警示信号。
5.9.12不允许用金属结构作载流体。
5.9.13起重机上全部电气设备不带电的外壳或构架应有可靠的接地,接地电阻不得大于4Ω。
5.9.14操纵室照明及检修行灯用的交流电源不得超过36V。
5.9.15起重机桥架上的接线盒固定位置应适当,不得遮挡金属结构上预留的工艺孔。
5.9.16电气设备上及周围不得有油污和灰尘。
5.9.17起重机上的移动电缆应采用丁腈聚氯乙烯扁型软电缆、橡胶扁软电缆、重型橡胶软电缆或船用软电缆。
6外观质量的要求
6.1零部件、结构件涂漆前应清除表面氧化物、油污、焊渣等。
6.2铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。
6.3减速器内壁非加工表面涂底漆和耐油漆。
6.4起重机的涂漆颜色应符合JB2299—78《矿山、工程、起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志》的规定。
6.5起重机涂面漆不得少于2层。
6.6起重机的产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电控设备铭牌、安全标志铭牌应齐全、清晰醒目,均不的涂漆
6.7起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线滑块、车轮踏面、制动轮的制动面、制动带的磨擦面、电动机导电滑环、碳刷等零部件均不得涂漆,不得有氧化物及油污。
起重机涂漆后,对以上零件应清擦干净。
7起重机噪声的质量要求
7.1使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB(A),使用二硫化钼的减速器噪声不得大于85dB(A)。
测试条件方法如下:
减速器装配后加入润滑油,以不低于工作转速进行无负荷运转,用声级计(读数按A档)测定,声级计距被测减速器为1m,高度相当于减速器壳体剖分面,在减速器的前、后、左、右四个方向测量,取平均值为实测值。
测试时,脉冲声峰值除外,总噪声值减去背景噪声影响值(见附表6—1)即为减速器实际噪声值。
附表6—1单位:
dB(A)
总噪声减背景噪声的差值
3
4
5
6
7
8
9
≥10
背景噪声影响值
3
2
2
1
1
1
1
0.5
7.2起重机噪声不得大于85dB(A)。
测试条件方法如下:
起重机在非密封性厂房内按设计要求开动任意两个机构时,在安装高度不小于6m的情况下,在地面上测量,用声级计按A档读数测定噪声,测试时脉冲声峰值除外,总噪声减背景噪声之差应不大于3dB(A);总噪声值减去背景噪声影响值即为起重机的实际噪声值。
减速器采用二硫化钼润滑脂的起重机噪声不得大于87dB(A)。
附加说明:
本标准由提出
本标准由起草并归口
本标准主要起草人:
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