1、标准号中铝洛铜机电设备修造公司企业标准起重机修理、改造通用作业指导书 标准号（改动）本作业指导书规定了580t系列起重机修理、改造和质量验收的通用工艺技术规范，对于其具备同等条件的梁式、门式起重机等，也可参照使用。1 一般要求1.1 桥式起重机（以下简称起重机）大修解体前，必须进行下列各项检查，作好记录，并纳入修理验收的文件内存档。1.1.1 将小车置于起重机的跨端，测量桥架主梁拱度，并绘出拱度曲线图。1.1.2 测量桥架主梁的旁弯度。1.1.3 测量起重机的实际跨度（必要时）。1.1.4 测量起重机和减速器的噪声。1.1.5 检查小车是否有“三条腿”现象，小车起动瞬时是否有扭动现象。1.1.
2、6 检查大、小车轮是否有啃轨现象，测量轮缘实际磨值。1.1.7 检查大车起动瞬时是否有扭动现象。1.1.8 开动大、小车在轨道全长上进行空运转试车，运转时间应不小于10分钟，检查运转机构有无异响，振动及过热等不正常现象。1.2 解体所有零、部件，并清洗、检查、更换损坏件、润滑、密封。所更换起重机上的零件、部件和构件，应符合图纸、技术文件规定的技术条件和质量要求，并经检查合格方可使用，重要的零、部件和构件，应符合GB606785起重机械安全规程标准中的有关规定。1.3 更换的零、部件和构件不得有毛刺、飞边、碰伤痕迹、锈班、割瘤、焊渣等。1.4 起重机上的各种安全装置、信号装置、吨位标志必须配齐。
3、大车轨道终端的限位开关挡架和终端撞架，也必须配齐。1.5 起重机各润滑部位的油孔应配有油堵、注油嘴、油管、伸出的油管端头也应配有防尘油堵或注油嘴。保证润滑良好、无渗漏，各机构减速器加油（质、量）符合要求。1.6 起重机机械部分的固定螺帽必须垫有弹簧垫圈，与斜面联接的紧固螺帽必须垫有斜面垫圈。1.7 单独驱动的起重机大车电动机应为同一生产厂的产品，且电动机铭牌参数必须一致。1.8 起重机起升机构中的重锤式限位开关的下重锤，安装位置应正确，活动横杆调整不得倾斜过大，限位开关打开时活动横杠杆应处于水平位置。2 对金属结构的质量要求2.1 当小车处于跨中，并在额定负荷下，主梁的下桡值在水平线以下达到S
4、/700时，应予以校正修复（S 起重机的跨度）。 经校正修复的主梁应达到以下要求：2.1.1 在跨中S/10长度范围内，主梁上拱值应达到S(0.91.4)/1000。2.1.2 同一横截面上，两条小车轨道的高低差应达到： K2.0m时 允许偏差c3mm 2mK6.6m时 允许偏差0.0015K K6.6m时 允许偏差c10mm2.2 主梁旁弯变形达到下列界限时，应予以修复：2.2.1 空载时，小车位于跨端，主梁旁弯达到或超过S1/2000时（S1为两端始于第一块大筋板的实测长度，在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量，只能向走台侧凸曲）。2.2.2 小车运行有夹轨现象时。2.3 小车轨道顶面磨
5、损达到或超过轨顶厚度的15%，侧面磨损达到轨顶宽度的10%时应更换新轨道。更换的新轨道头部应采用锯割或其它机械加工方法割断和平头，不得有毛刺、飞边。2.4 新小车轨道安装后应达到下述技术要求：2.4.1 侧向的局部弯曲，在任意2m范围内不得大于1mm。2.4.2 接头处的高低差d1mm，侧向错位f1mm，间隙e2mm。2.4.3 压板对轨道必须压实压牢，轨道底面与主梁上盖板筋板处紧密配合，轨道在纵、横向均不得窜动。2.4.4 跨端处轨距允许偏差2mm；跨中轨距允许偏差：+1mm +5mm2.4.5 小车轨道底面与主梁上盖板之间允许局部有间隙，但不得 超过附表21规定得数值。 附表21轨道规格P
6、18P24P24允许间隙（mm）11.523 主要零、部件的更换标准3.1 金属结构3.1.1 主要受力构件失去整体稳定性时，不应修复予以报废。3.1.2 主要受力构件发生腐蚀时应检查和测量，经计算，当乘载能力降低到原设计承载能力的87%时，如不能修复，应报废。3.1.3 主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况，采取阻止裂纹继续扩展的措施，并采取加强或改变应力分布的措施，否则应停止使用。3.1.4 主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，若不能修复，应报废。 注：对于一般类型桥式起重机，当小车在额定载荷下处于跨中，主梁跨中的下桡值在水平线以下达到跨度的1/700时
7、，若不能修复，应报废。3.2 吊钩3.2.1吊钩出现下述情况之一时应报废：a. 裂纹；b. 危险断面磨损量达原尺寸的10%；c. 开口度比原尺寸增加15%；d. 扭转变形超过10%；e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。3.2.2 吊钩上的缺陷不得补焊。3.2.3 吊钩组上的各零部件有裂纹或者吊钩联结螺纹变形、滑牙应更换。3.3 钢丝绳 对于符合GB/T89181996钢丝绳标准的钢丝绳，按下述规定检查报废。3.3.1 钢丝绳的断丝数达附表31所列数值。附表31 钢丝绳报废断丝数安全系数钢丝绳结构（GB110274）钢丝绳 6（19）钢丝绳 6（37）一个节距中的断丝数（根）交互捻同向捻交互捻
8、同向捻小于61262211671472613大于716830153.3.2 断丝绳有锈蚀或磨损时应将附表31所列钢丝数按附表32折减，并按折减后的断丝数报废。附表32 折 减 系 数钢丝表面磨损或锈蚀量%101520253540大于40折减系数%857570605003.3.3 吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面腐蚀进行的折减。3.4 卷筒卷筒出现下述情况之一时应报废：a. 表面有破损、裂纹；b. 筒壁磨损量达原壁厚的20%。3.5 滑轮金属铸造的滑轮出现下述情况之一时应报废:a. 有裂纹、缺口b. 轮槽不均匀磨损达3mmc. 轮槽壁磨
9、损量达原壁厚的20%d. 因磨损使槽底部直径减小量达钢丝绳直径的50%e. 其它损坏钢丝绳的缺陷3.6 制动器3.6.1制动器的零件出现下述情况之一时，应报废零件。a. 裂纹；b. 制动磨擦垫片磨损量达原厚度的50%；c. 弹簧出现塑性变形；d. 小轴或轴孔直径磨损量达原直径的5%时，可铰圆轴孔，陪作新小轴。3.6.2 制动臂架有裂纹应更换。3.7 制动轮制动轮出现下述情况之一时，应报废。a. 裂纹；b. 起升、变幅机构的制动轮轮缘磨损量达原厚度的40%；c. 其它机构的制动轮轮缘磨损量达原厚度的50%；d. 轮面凹凸不平，其高低差达1.5mm，如能修复，修后的轮缘厚度应不超过上述第b、c条款
10、的规定。3.8 走轮3.8.1 走轮出现下述情况之一时，应报废。a. 裂纹；b. 轮缘厚度磨损量达原厚度的50%；c. 轮缘在轴向弯曲变形量达原厚度的20%；d. 踏面磨损量达原厚度的15%；3.8.2 当运行速度低于50m/分时，圆周误差达1mm，当运行速度高于50m/分时，圆周误差达0.5mm，允许加工修复圆度，但加工后必须保证两主动轮直径尺寸相一致，否则应报废。3.8.3 走轮有气孔、砂眼等，若不能修复缺陷应报废。3.9 齿轮；3.9.1传动齿轮传动齿轮出现下述情况之一时应报废：a. 裂纹；b. 断齿；c. 断面点蚀达啮合面的30%，且深度达原齿厚的15%时。d. 齿厚的磨损量达到附表3
11、3所列数值；附表33 传动齿轮齿厚允许的磨损量齿 轮 用 途齿轮磨损达原厚度的%第一级啮合其它级啮合闭式传动起升机构和非平衡变速机构1020其它机构1525开式齿轮传动30e. 吊运热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构，变幅机构，其传动齿轮的齿厚磨损量达到上述第c、d条款中规定数值的50%。3.9.2 齿轮联轴器齿轮联轴器出现下述情况之一时应报废a. 裂纹；b. 断齿；c. 齿厚的磨损量达到附表34所列数值。附表34 齿轮联轴器齿轮齿厚允许的磨损量齿轮联轴器的用途齿厚磨损量达原齿厚的%起升机构和非平衡变速机构15其它机构203.10 减速器壳体有裂纹损伤时应报废。4 零部件装配、修理质量的要求
12、4.1 吊构组4.1.1 吊钩装配在横梁上应处于垂直状态，吊钩在横梁上应能灵活转动和摆动，不得有卡住现象，滑轮罩的砸碰变形应予以校正。4.1.2 更新的吊钩应有合格证，否则不能使用。4.1.3 吊钩上升限位撞架应准确可靠。4.2 各滑轮应能灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000（D滑轮的名义直径）4.3 走轮4.3.1 走轮磨损、电蚀，如采用车踏面的方法修复时，应达到下述要求：a. 踏面减薄量不超过淬火层深度的1/3；b. 一组车轮踏面直径名义尺寸应车成一致，公差为h9；c. 走轮表层淬火硬度HB300380，淬火深度不少于15mm。4.3.2 走轮安装调整a. 走轮安装后水平偏斜应不大于L/
13、1000，且只允许上轮缘向外偏斜；b. 垂直偏斜应不大于L/400（L为测量长度），且同一轴线一对走轮的偏斜方向应相反；c. 在角形轴承箱定位槽中加调整垫板时，垫板的厚度不得超过槽深的1/2，同一部位只允许用一个垫板，其长度及宽度与槽的尺寸配合一致；d. 起重机跨度偏差不大于5mm，且两侧跨度相对差S1-S25mm，对角线相对差L1-L25mm；e. 同一端梁下走轮的同位差，两个走轮不得大于2mm，在同一平衡梁上不得大于1mm。4.3.3 大车走轮在轨道上运行平稳，不允许出现啃轨现象。4.3.4 小车走轮在轨道上运行平稳，不允许出现“三条腿”及啃轨现象。4.4 减速器4.4.1若一个齿轮损坏，
14、原则应上更换一对齿轮副；若只更换损坏的齿轮应保证接触情况，即在齿长上不少于60%、在齿高上不少于45%。4.4.2壳体剖分面上不允许有砸、碰和严重划伤，装配后剖分面必须紧密粘合，不得有漏油现象。4.4.3 装配后的减速器应保证转动灵活。4.4.4 减速器安装后，应紧固可靠，其输入、输出轴满足同心度要求。4.5 联轴器的装配质量应符合下述要求：4.5.1 当两轴轴心线无径向移动时,每一外齿套对内齿轴线的歪斜不应大于30。4.5.2 当两轴轴心线无倾斜时，齿轮联轴器允许的径向位移应不超过附表41。附表41摸数（m）2.52.5333444齿数（Z）3038404356435662径向位移mm）0.
15、40.70.811.31.41.61.84.5.3 采用中间轴联接的齿轮联轴器，其径向位移不应大于下值： 径向位移 Ymax=0.00873AA从两个外齿套齿中心测量的中间轴长度4.5.4 装配后的齿轮联轴器，内齿套与外齿套的中间轴轴向窜动不的超过下列数值：2 （名义值+1） 名义值：内齿套齿长与外齿套齿长之差4.5.5联轴器的铰制孔螺栓不得用普通螺栓代替，贴合面之间应垫入规定的纸垫或钢垫。4.6 制动器与制动轮的质量要求如下：4.6.1 制动器各铰点应能灵活转动，但不得过分松动；4.6.2 更换新制动带（制动瓦）时，铆钉头应埋入制动带厚度的一半以上，不需更换制动带（制动瓦）时，铆钉头应埋入至
16、少2mm；4.6.3 装配后制动带（制动瓦）与制动轮贴合面积应不少于总面积的70%；4.6.4 安装好的制动轮，其径向圆跳动与端面圆跳动不得超过附表42的规定。附表42制动轮直径（mm）200200300300600最大径向圆跳动（mm）0.100.120.18最大端面圆跳动（mm）0.150.200.254.7 卷筒与钢丝绳的质量要求如下：4.7.1 卷筒上绳槽磨损（凸峰变尖）时，允许重新车修绳槽，使之恢复原截面形状，但在车修后筒壁减薄量达到或超过设计筒壁厚度的10%时应更新卷筒。4.7.2 内齿盘与卷筒连接用绞孔螺栓，不得用普通螺栓代替，内齿盘与外齿套轴线的歪斜不得大于30。4.7.3 钢
17、丝绳在螺旋槽内的缠绕配合应符合下列条件：a. 当吊钩在上极限位置时，钢丝绳应全部缠绕在螺旋槽内，不得绕在中间无螺旋槽的部位；b. 当吊钩在上极限位置时，每一绳头有2.53圈被固定和2圈以上的安全圈，即钢丝绳绕在卷筒必须有不少于2圈的余量；c. 钢丝绳的直径应符合产品说明书的规定，不允许等于或超过卷筒上的槽宽；d. 绳头压板紧固可靠。4.7.4 清洗润滑钢丝绳，钢丝绳润滑油加热至饱和浸润。5 电气部分5.1 电动机5.1.1 清洗轴承、更换润滑脂，转子、定子必须绝缘漆烘干。5.1.2 用兆欧表测量电动机的绝缘性能：a 新安装的电动机，定子绝缘电阻应大于2，转子绝缘电阻应大于0.8。b 使用中的电
18、动机，定子绝缘电阻应大于0.5，转子绝缘电阻应大于0.5。c 烘干后的电动机，定子绝缘电阻应大于1，转子绝缘电阻应大于0.5。5.1.3 电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm，轴径应达到图纸要求。5.1.4 电动机绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组。5.1.5 电动机的定子、转子引出线必须更换。5.1.6电动机端盖止口配合间隙见表41，端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm。附表41 单位：mm端 盖 止 口 外 径3005008001000最 大 间 隙0.050.100.150.205.2 电动机、电缆滚筒的集电环（滑环）和电刷5.2.1
19、集电环应保持清洁、光亮、不允许有灼伤和深沟，并与电刷在整个圆周上接触良好。5.2.2 集电环椭圆度不应超过0.020.05mm，接触面不允许有粗糙或毛刺等现象。5.2.3 电刷架上下移动灵活，应与集电环全面接触，电刷架弹簧压力不应低于0.502.00N/cm25.2.4 电刷长度磨损达到2/3时应更新，应采用铜石墨碳刷（ 型号：T1）。5.2.4 更新的碳刷一定要研磨，研磨后的碳刷应与集电环全面接触，其压力不应低于0.502.00N/cm25.2.5 同一台电动机、电缆滚筒的电刷压力应一致。5.2.6集电环之间的绝缘、集电环及电刷架与固定轴之间的绝缘材料应无损伤，绝缘性能应不低于规定的绝缘等级
20、。5.3 电动机的修理与装配5.3.1电动机的圆柱形、圆锥形轴径产生磨损和滚键等损伤后，采取修复法时应修复到原设计的尺寸及精度，不宜采用修配尺寸法。5.3.2圆锥形轴径的防松止退垫圈和防松螺母应齐全可靠。5.4 控制器与接触器5.4.1 控制器手柄应转动灵活、挡位准确、零位明显、无卡塞现象、操作手柄或手轮的动作方向应与机构动作的方向一致。5.4.2 触头磨损（灼伤）不应大于3mm，触片不应大于1.5mm触头闭合时应有一定的压力（约1017N）。5.4.3更新的触头、触片闭合时应有一定的压力（约1017N）。5.4.4 接触器开、闭灵活，无卡挂现象，磁铁接触面应光亮平滑，不应有打毛、油污等，闭合
21、时磁铁接触良好，不应有异常噪声。5.4.5 起重机上所用接触器必须垂直固定，倾斜不超过55.5 保护柜、控制屏、整流柜、电阻箱5.5.1 电器元件必须安装在电气箱内。5.5.2 各种电气箱的箱门要开启灵活、不得自行打开，框架不得有变形、缺损、锈蚀等现象，底座固定要牢靠。5.5.3控制线应采用腊克线或其它耐高温不已受热老化的电线（工作级别是A1A5的起重机也可用塑料线），其控制配线不得小于2.5mm2（电器元件原装所配线除外）。5.5.4 各机构电阻器不得有老化、短裂、缺损等现象。5.5.5 各机构电气元件不得有老化、缺损、松动等现象。5.6 限位开关、过电流继电器5.6.1 不得有损坏、老化等
22、现象，连接螺钉要紧固，要求限位开关及过电流继电器动作灵敏可靠。5.6.2 过电流继电器的整定值应符合规定要求。5.6.3 各机构安全限位开关及电气联锁保护装置，其动作要准确、可靠，不允许有短接现象。5.6.4 当吊钩上升至小车底部600mm（梁式起重机、电动葫芦不小于300mm）时，其上升限位开关应动作。起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm时，限位开关应动作。5.7 所有电器元件的动静触头，不得有粗糙、烧蚀、拉弧沟等现象，动静触头必须可靠接触，并有一定压力（1017N）。5.8 集电器、滑触线导电性能良好，不允许有老化、变形、缺损、锈蚀、松动等现象，瓷瓶绝缘电阻不应小于1
23、。5.9 照明、讯号5.8.1 照明及讯号应设专用线路，电源应从主断路器（或主刀开关）进线端分接，其各分支电路均应设置短路保护。5.8.2 按图纸要求修复照明系统及讯号装置，严禁用金属结构做照明线路的回路。5.9 电气线路、电器元件5.9.1 电气线路及电器部件（电器元件）的修理、调整、更换和配线应按该设备的电气图纸、技术要求和有关电气设备安装规程的规定进行。5.9.2 起重机交直流线路、主副线路、照明线路必须采用多股铜芯橡胶绝缘导线，控制线路采用不小于2.5mm2以下的导线的铜芯导线，照明线路可采用1.5 mm2的铜芯导线，起重机上不允许使用1.5 mm2以下的导线（电器元件上原配线路除外）
24、；电气室、保护柜、控制屏、整流柜内部的控制线路，可用塑料铜芯绝缘导线。5.9.3 不同机构、不同电压、交流与直流的线路，穿管时应分开；照明线路应单独敷设。5.9.4 同机构配穿2.5mm2及其以下的导线时，要加备用导线。即每配穿56根导线时，备一根导线；以后每增加5根导线加一根备用线。5.9.5 起重机上所有的连接导线必须敷设穿线管（或槽管），且进出导线距电器元件的距离不得超过300mm；电器元件前必须有扎线架，以防起重机运行时碰伤、磨损导线。5.9.6 敷设导线的金属管口（或槽管管口）要平整、光滑、无毛刺，管口处必须有护线管套；敷设导线的金属管口（或槽管管口）不得有裂口、脱焊现象。5.9.7
25、 室外起重机进出导线的管口必须有防止雨水进入的设施；桥架上进出接线盒的导线、电缆线必须从接线盒下端出入；桥架上的过线盒必须有防止雨水进入的设施。5.9.8 敷设在金属管（或槽管）中的导线不允许有接头；所有导线的始末端，必须标注与起重机电气原理图相同的端子号。5.9.9 导线的两端应采用不会脱落的冷压铜接头（用铜接头压接烫锡法联结）。5.9.10各电气配接线点必须加平垫片、弹垫压紧，不得有松动现象。5.9.11安装在操纵室内的电气设备应无裸露的带电部分；安装在桥架上的的电气设备，室内用起重机应有防护罩或围栏（在专用电气室中的电气设备除外），室外用起重机应有防雨罩设施并设有电气警示信号。5.9.1
26、2不允许用金属结构作载流体。5.9.13起重机上全部电气设备不带电的外壳或构架应有可靠的接地，接地电阻不得大于4。5.9.14操纵室照明及检修行灯用的交流电源不得超过36V。5.9.15起重机桥架上的接线盒固定位置应适当，不得遮挡金属结构上预留的工艺孔。5.9.16电气设备上及周围不得有油污和灰尘。5.9.17起重机上的移动电缆应采用丁腈聚氯乙烯扁型软电缆、橡胶扁软电缆、重型橡胶软电缆或船用软电缆。6 外观质量的要求6.1 零部件、结构件涂漆前应清除表面氧化物、油污、焊渣等。6.2 铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。6.3 减速器内壁非加工表面涂底漆和耐油漆。6.4 起重机的涂漆颜色应
27、符合JB229978矿山、工程、起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志的规定。6.5 起重机涂面漆不得少于2层。6.6 起重机的产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电控设备铭牌、安全标志铭牌应齐全、清晰醒目，均不的涂漆6.7 起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线滑块、车轮踏面、制动轮的制动面、制动带的磨擦面、电动机导电滑环、碳刷等零部件均不得涂漆，不得有氧化物及油污。起重机涂漆后，对以上零件应清擦干净。7 起重机噪声的质量要求7.1 使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB（A），使用二硫化钼的减速器噪声不得大于85dB（A）。测试条件方法如下：减速器装配后加入润滑油，以不低于工作转速
28、进行无负荷运转，用声级计（读数按A档）测定，声级计距被测减速器为1m，高度相当于减速器壳体剖分面，在减速器的前、后、左、右四个方向测量，取平均值为实测值。测试时，脉冲声峰值除外，总噪声值减去背景噪声影响值（见附表61）即为减速器实际噪声值。附表61 单位：dB（A）总噪声减背景噪声的差值345678910背景噪声影响值32211110.57.2 起重机噪声不得大于85dB（A）。测试条件方法如下：起重机在非密封性厂房内按设计要求开动任意两个机构时，在安装高度不小于6m的情况下，在地面上测量，用声级计按A档读数测定噪声，测试时脉冲声峰值除外，总噪声减背景噪声之差应不大于3dB（A）；总噪声值减去背景噪声影响值即为起重机的实际噪声值。减速器采用二硫化钼润滑脂的起重机噪声不得大于87dB（A）。 附加说明：本标准由 提出本标准由 起草并归口本标准主要起草人： 本标准审核： 本标准批准： 18
