钢结构工程施工方案.docx
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第一节钢结构施工方案
1施工部署
1.1施工部署原则
根据工期以及各专业施工交叉作业的协调配合要求,本工程钢结构施工部署原则为:
工序安排上统筹考虑、合理搭接;
资源保证上比选优化、均衡配置;
工艺选择上先进可行、经济适用;
施工管理上全面协调、周密服务。
1.2施工部署总体思路
本工程按照施工工序和插入施工的时间分成七个施工阶段:
深化设计阶段;
钢结构制作阶段;
钢结构埋件施工施工阶段;
钢结构主体施工阶段;
钢结构其他位置及特殊结构施工阶段;
钢结构涂装施工阶段;
配合机电及装饰连接件焊接施工阶段;
每个阶段的施工内容相对独立,人、机、料、环境等要素的配置也相对独立,从管理上讲,需要专业分工协调、统筹安排,保证施工节奏的连续性,以实现工程目标。
施工部署的总体思路如下:
序号
施工阶段
总体思路
1
深化设计阶段
(1)本工程钢结构结构新颖复杂,任务量大、工期紧。
(2)为按时保质保量完成工程深化设计工作配备专业深化设计团队。
(3)采取分阶段提交设计图纸的方案,根据加工安装的顺序,分阶段进行图纸深化设计。
具体分为备料图及材料清单的提供、预埋件的深化设计、支承钢结构的深化设计、屋面钢结构的深化设计四个阶段。
每一阶段图纸完成后及时提交施工详图到设计单位进行确认,设计单位将确认意见返还深化设计部门后,深化设计部门及时根据意见修改完善,然后发图施工。
2
钢结构材料采购、加工制作阶段
(1)构件制作需结合现场安装分区分段及安装进度,制定详细的加工进度计划,并根据计划合理安排材料、人员及加工设备的投入。
(2)加工前依据构件形式特点进行工艺策划,制订合理有效的加工工艺方案,实施过程中严格执行工艺规定,并根据现场实际进度不断调整加工计划,在科学估测的前提下预先做好资源投入的调整,切实保障制作工期节点的完成。
(3)钢结构制作根据现场安装工艺、制作工艺和运输限制。
3
现场预埋件施工阶段
(1)按照混凝土结构施工顺序及进度,积极配合进行钢结构预埋件的安装。
(2)在砼浇筑前后,对预埋件精度进行复核;在砼浇筑过程中,对预埋件精度进行监控。
4
钢结构安装阶段
根据本工程结构特点,钢结构施工分为两个施工区,各施工区进一步细分为若干施工段。
5
钢结构涂装阶段
(1)构件出厂前,应完成底漆与中间漆的涂装工作。
(2)在钢结构安装过程中,对已校正焊接完成的部位,穿插进行防火及防腐油漆涂装;
2钢结构分区及施工顺序
根据整个工程特点及其汽车吊行走路线的情况,本工程将综合车间(扩建)工程分成四个相对施工区域组织施工。
钢结构平面安装顺序按照先安装钢柱再安装钢梁的顺序进行。
从厂房的中间位置开始向两侧扩展安装,四个施工区域同步施工,安装时要形成稳定空间单元。
每一单元按照先钢柱,后钢梁的顺序进行。
完成一个作业区后要及时进行测量、校正、高强螺栓安装、焊接。
钢结构平面施工顺序
3施工方法
本工程钢结构采用4台70t汽车吊,先将部分需要地面拼装的钢梁和钢柱提前拼装完成,之后按照先安装钢架的钢柱,在安装钢柱的同时安装钢梁的顺序施工。
3.1各阶段施工顺序部署
3.1.1深化设计组织管理
钢结构深化设计涉及工厂制作,过程运输,现场安装,同时在现场安装时还应考虑与土建,机电设备、给排水、暖通等多个专业的交叉配合。
为保证构件的加工制作、长途运输、现场安装的顺利进展,保证钢结构的施工质量,在钢结构安装项目部下专门设置钢结构深化设计部,对钢结构进行深化设计管理,确保工程质量。
3.1.2深化设计对制作工艺的考虑
1)深化设计前进行工艺评审
制作工艺图是钢结构加工制作的直接指导文件,钢构件加工制作前,首先需要对制作工艺评审,得出可实施的具体方案。
深化设计前,深化人员应和工艺人员熟悉图纸,对图纸中的信息进行整理,开展工艺评审,物资、商务、生产、检测等相关部门共同参与,对重难点部位的制作工艺进行分析,如特殊的板材、板幅要求、检测要求做等予以明确,并提出相关建议,对暂时不明确的问题由深化设计负责人与设计、现场、业主等进行沟通,在深化设计前形成合理的工艺评审文件,在深化设计图中得以体现。
2)深化建模、出图时要考虑工艺制作方案
深化建模过程中应紧密结合制作工艺方案。
深化设计人员要了解零部件的工厂加工方法,车间施工用器具的使用方法,零部件的工厂组装顺序,厚板的焊接处理方法、季节变化对加工制作的影响。
通过对这些的了解使建模时在依据原设计意图的前提下,结合工艺方案,对节点进行构造设计与处理等。
深化图纸中应提供工艺方案所需的所有信息,图纸是对模型的直观表现,是制作工艺的基本资料,所以深化出图工作尤为重要。
这就要求深化人员应在图纸中明确的表示构件组装所需的尺寸、零部件编号、数量、材质,各种孔洞的尺寸规格,特别是焊缝的形式,除深化总说明之外特殊构件的要求、说明。
3)深化设计对安装、运输的考虑
A构件分段分节的合理性
分段分节是深化设计建模前首先考虑的基本问题。
深化设计前,应和运输、安装等相关单位沟通协调,充分考虑运输的方法、现场布置和吊重能力、现场条件,对安装的分段分节进行核对。
检查构件是否超出吊装要求的范围,如果超重应及时和安装沟通,划分合理的分段分节以便进行图纸深化。
B对安装现场临时措施进行合理深化
在深化设计前期,应和安装单位沟通协调,对每种构件吊装措施设计进行交底。
(1)本工程钢柱吊耳设置原则如下:
在钢柱上下口各设置四块带吊装孔的耳板。
连接板、耳板材质均为Q345B,焊缝为全熔透一级焊缝,角焊四周包边。
钢柱耳板大样图
钢柱对接连接板耳板组合大样图
耳板焊缝大样图
钢柱对接坡口示意图
钢柱对接连接夹板大样图
(2)钢梁吊装措施:
梁重量
上翼缘厚
梁重量≤4t
梁重量>4t
上翼缘板厚30mm
开吊装孔
设吊耳
上翼缘板厚>30mm
设吊耳
设吊耳
3.1.3深化设计对应力集中的考虑
构件在制作过程中,应考虑消除应力集中问题,不但要做好焊前预热,焊后保温等措施外,在深化设计阶段,同样需对各个部件的相关部位在构造上进行处理,以达到消除应力集中的目的。
例如因板厚度、宽度不同的对接需按要求进行过度处理;工厂焊接、现场焊接的相关部位,需按照规范要求设计合理的弧形过焊孔;深化建模时应多和设计沟通,尽量避免焊缝交叉;消除应力集中现象。
3.1.4沉降量补偿值的考虑
对于本工程,钢柱构件应考虑竖向荷载作用下的累计沉降量的影响,可通过现场施工过程中测量得出的精准数据,根据施工阶段,对沉降量值做明确的说明,并反馈到深化设计,最终在工厂制作时将钢柱作加长补偿,但具体的沉降量值需事先得到原设计、业主、监理等各方的统一意见。
3.2钢结构加工制作准备
3.2.1加工制作总体部署
A加工制作总体思路
本工程主要构件为H型截面构件,构件截面形式均为常规截面形式,构件尺寸也均为常规尺寸,我司的H型钢生产线能很好的满足本工程构件加工制作的要求。
我司将充分发挥本单位雄厚的制作实力,配合总包单位,按照工期以及利用现场可利用场地,做好本工程构件的加工制作及运输计划。
3.3钢结构加工制作
3.3.1加工制作工艺技术准备
1)加工制造工艺流程总流程
3.3.2钢材前期加工通用工艺
1)钢板矫正
A为保证本工程钢构件的加工制作质量,钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时,应先进行矫正,钢材矫平后的允许偏差见下表:
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
T>14
1.0
B碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
C采用加热矫正时,加热温度,冷却方式应符合下表的规定:
加热温度、冷却方式
Q235
Q345
加热至850℃~900℃然后水冷
×
×
加热至850℃~900℃然后自然冷却
○
○
加热至850℃~900℃然后自然冷却到650℃以下后水冷
○
×
加热至600℃~650℃后直接水冷
○
×
(注×:
不可实施;○:
可实施.上述温度为钢板表面温度,冷却时当温度下降到200~400℃时,须将外力全部解除,使其自然收缩。
)
D矫正后的钢板表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。
2)零部件加工
A切割加工
材料的切割加工使用下列设备加工:
钢材种类
切割加工设备
钢板
t≦12:
剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰/等离子切割机、半自动火焰切割机
12>t:
多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机
H型钢、槽钢
半自动火焰型钢切割机、手工切割、带锯
角钢、样板铁
砂轮切割机、剪板机
切割工艺参数按下表选取:
割嘴
型号
割嘴
孔径
切割厚度mm
割缝余量
氧气压力
Mpa
丙烯压力
Mpa
切割速度mm/min
2
1.00
12-30
2
0.6-0.7
0.05-0.06
500-600
3
1.25
30-40
2.5-3
0.6-0.7
0.06-0.08
400-500
4
1.50
40-70
3
0.65-0.75
0.08-0.1
300-400
5
1.75
70-100
3.5-4
0.7-1.0
0.15
250-350
6
2.00
>100
4
0.75-1.0
0.15
200~260
火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机,自动(半自动)切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度
机械剪切的允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
0.3
B材料的拼接
所有零件尽可能按最大长度下料,同时注意材料的利用率。
图上有注明拼接时,按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。
图上没有注明拼接时,拼接位置应在内力较小处,一般可留在节间长度1/3附近。
H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽,且钢板长度最短不得小于800mm。
腹板拼接长度≥600mm。
接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。
翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。
板对接时,应检查以下几个方面合格后方可施焊:
序号
保证项目
检查方法
允许偏差(mm)
1
对接板直角度
检查对角线
对角线差≤3
2
焊缝间隙
焊缝量规
0~3
3
反变形措施
测量反变形量
4
焊缝错口
直尺或焊缝量规
<0.1t且≤2
C端部铣平加工
钢柱现场焊接的下段柱顶面内的隔板应进行端部铣平加工;
端部铣平加工应在矫正合格后进行。
钢柱端部铣平采用端面铣床加工,零件铣平加工采用铣边机加工。
端部铣平加工的精度应符合下表的规定:
项目
允许偏差(mm)
两端铣平时的构件长度
±2.0
两端铣平时的零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
l/1500
D坡口加工
构件的坡口加工,采用半自动火焰切割机进行。
坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
坡口加工后,坡口面的割渣、毛刺等应清除干净,并应打磨坡口面露出良好金属光泽。
坡口加工的允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下,须用打磨机打磨平滑。
必要时须先补焊,再用砂轮打磨。
E制孔
零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。
型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。
普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。
梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。
底脚螺栓孔,原则上采用钻孔方式加工;直径在φ80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工,加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。
钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。
螺栓孔直径控制如下:
螺栓种类
螺栓公称直径
孔直径
高强度螺栓
27mm以下
螺栓直径+1.5mm
27mm以上
螺栓直径+2mm
普通螺栓
20mm以下
螺栓直径+1mm
20mm以上
螺栓直径+1.5mm
底脚螺栓
全部公称直径
螺栓直径+5mm
(地下基础部分+20㎜)
螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm,其允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差(mm)
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定:
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相临两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
F高强度螺栓连接摩擦面的加工
高强度螺栓连接摩擦面的加工,采用喷砂或抛丸加工处理。
高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
加工处理后的摩擦面,应采用塑料薄膜包裹,以防止油污和损伤。
在钢构件制作的同时,按制造批为单位进行抗滑移系数试验,抗滑移系数≥0.45,并出具试验报告。
同批提供现场安装复验用抗滑移试件。
3)厚板切割
A厚板切割的注意点:
因钢板较厚,钢材的上下受热不均匀、操作不当容易引起不能沿厚度方向割穿,造成切割失败;燃烧反应沿厚度方向需要一定时间,切割氧在下部纯度较小,后拖量增大;
熔渣较多,容易造成在切口处堵塞;在切割过程中如果中断,再次切割由于熔融的氧化铁不能及时排出去,厚板重新起割极为困难。
B厚板切割的主要工艺措施:
1)实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气,所需切割氧流量Q可按下式估算;Q=0.09~0.14t(t为板厚);
2)切割氧压力要调节适当,保证能及时把氧化铁吹排出去。
压力宜高不宜过低,否则后拖量较大,出现割不透的现象;
3)切割开始后,在切割过程中必须连续切割;
4)切割速度按以下曲线进行:
为了保证有足够的预热温度,最好采用乙炔气体;
切割采用等压式割嘴或外混式割嘴,其中后者切割效果较好,割嘴号码为5~7号;
为了保证切割面的质量,应至少留有20~40mm切割引线。
C厚板切割工艺参数
割嘴号码
切割氧压力
切割氧流量
乙炔压力
切割速度
5
0.9~1.1MPa
11~17m3/h
0.05~0.06MPa
150~220mm/min
6
0.9~1.3MPa
14~20m3/h
0.05~0.06MPa
170~250mm/min
7
0.9~1.3MPa
16~21m3/h
0.05~0.06MPa
190~260mm/min
D厚板切割工艺要点
可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适,如果出渣速度较快,在板背面粘沾量较少,听到“噗噗”声音,表明氧气压力,切割速度适中;如果在板背面粘沾量较多,表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高;
厚板的切割一旦在起始切割点割透,只要保持稳定的速度和气体压力,切割效果将会很好。
具体是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边0.5mm,对钢板加热,加热到亮红色后,切割氧调节阀全打开,再缓慢提高切割速度,稍作停留,观察是否能割透,待割透后,继续前行并逐步提高切割机速度,待切割稳定后,将速度稳定在一定值上;
中间有圆孔的切割,先要用磁力钻在起始点先钻φ10~φ14的工艺孔,然后再切割;
为了确保厚板切割的准确性,应在切割前先对其模拟切割,并用石笔跟踪把模拟线描出来,校验其尺寸是否符合要求,然后再进行真正切割。
4)组装
A基本要求
组装准备:
组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致,并应复核前道工序加工质量,确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。
选择基准面作为装配的定位基准。
清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。
组装时的注意事项:
组装或组装焊接时,正确使用直角定位卡具等以保证组装质量。
组装时应注意构件的保护,避免母材损伤。
角焊接部分尽可能连接紧密,对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。
对接接头坡口的组装,在操作时应避免错边或电弧擦伤。
组装出首批构件后应进行首件认可,经认可合格后方可组装。
组装精度:
装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形,并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸,保证形状正确。
焊接连接制作的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的要求。
B组装定位焊接
组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊(GMAW)进行。
从事组装定位焊接的焊工应具有《建筑钢结构焊接技术规程》规定相应资质证书。
定位焊缝的位置,应避开焊缝起始和终端,并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。
当为坡口全熔透焊接时,如采用背面清根,其定位焊接应在清根的坡口中实施。
焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置,应按照有关标准实施。
组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致,采用与实际焊接时相同的焊接材料,高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。
。
组装定位焊接完成后,对定位焊缝进行焊缝质量检查,确认有无裂缝等有害缺陷。
5)矫正
焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时,应设法进行矫正,使其符合产品质量要求。
在生产过程中普遍应用的矫正方法,主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。
A机械矫正
一般应在常温下用机械设备进行,如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平,H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机,矫正后的钢材,表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。
B火焰矫正
采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热,使其在较高温度下发生塑性变形,冷却后收缩而变短,使构件变形得到矫正。
火焰矫正时温度不宜过高,过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。
Q345材料厚度或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。
火焰矫正时应注意不能损伤母材。
3.4焊接H型钢加工制作流程
3.4.1焊接H型钢加工制作流程
焊接H型钢加工制作流程
3.4.2焊接H型构件制作工艺要点
1)下料切割
A焊接H钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平,切割设备主要采用火焰多头直条切割机。
切割时进行多块板同时下料,以防止零件切割后产生侧弯。
工厂钢板切割实景
B下料前应仔细核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确,核对无误后方可进行切割,同时应对钢板的不平度进行检查,不平度超过下表规定的应先进行矫平。
板厚
1m长度内的允许不平度
≤15mm
1.5mm
>15mm
1mm
C切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净,以保证切割质量。
切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净,然后转入下道工序。
D切割公差和质量应满足下表规定要求。
气割的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件宽度
2.0
长度
图纸有要求时按图纸要求,图纸无要求时为2.0(弧形板为弦长)
切割面平面度
≤0.05t且不大于2.0
割纹深度
≤0.2
局部缺口深度
≤1.0
与板面垂直度
≤0.5
锯齿状不直度
(Δ)
≤0.5
直线度(拱度)
(Δ)
每1000允许1.0
切割熔渣
清除干净
2)H型组立
A焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线,同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性,合格后方可进行组立。
BH型钢自动组立机上组立时,先进行翼缘板与腹板的T型组立,并进行定位焊接。
然后将T型与翼缘板组立成H型。
组立时翼缘板拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。
工厂H型钢T型组立实景
工厂H型钢T型与翼缘H型组立实景
CH型钢进行胎架组装时,组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,组装前需经专人验收合格后方可使用。
D焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔,定位焊须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊材与正式施焊相同。
定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3,同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。
定位焊焊缝长度为50mm左右,间距小于300mm,定位焊距H型钢端部距离大于50mm。
定位焊需要预热时,预热温度应高于正式施焊预热温度。
定位焊距示意图
EH型钢组立精度应满足下表要求
项目
H型钢组立允许偏差(mm)
长度
L≤±3.0
高度
H≤±2.0
垂直度
Δ≤B/100且不大于2.0
中心偏移
e≤2.0
焊接组装构件端部偏差
a≤3.0
翼缘板角变形
连接处e≤b/100且≤1mm
非连接e≤2b/100且≤2mm
腹板的弯曲
el≤H/150且≤4mm
3)H型钢焊接
AH型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。
焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。
B焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板,焊缝引出长度不应小于50mm。
焊接H型钢端部引弧板设置实景
C焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热,预热温度为80~120℃,加热过程中用红外线测温仪进行测量,防止加热温度过高,待加热至规定温度后即可进行焊接。
D焊接方法采用龙门式埋弧焊接机进行自动焊接,焊接时严格按照下图焊接顺序进行,先焊1、2道焊缝,焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊3、4道焊缝,3、4道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根,清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。
3、4道焊缝焊前同样需要预热,3、4道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊1、2道焊缝,直至1、2道焊缝焊满,最后再次翻身焊3、4道焊缝,直至焊满。
H型钢焊接焊缝顺序
E进行埋弧焊焊接时,焊脚高度应满足设计图纸要求,焊接过程中应观察焊丝的位置,及时调整,避免焊丝跑偏。
焊接过程中如发生断弧,接头部位焊缝应打磨出不小于1:
4的过渡坡才能继续施焊。
工厂H型钢埋弧自动焊实景
F焊接完成后,除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物,用气割割除引弧板和引出板,将割口修磨平整,严禁用锤击落。
工厂引弧板火焰切割实景
G焊后24小时后进行焊缝无损探伤,探伤合格后进行矫正。
工厂构件焊缝超声波探伤实景
4)焊接H型钢矫正
焊接H型钢焊接完成后应进行矫正,矫分机械矫正和火焰矫正两种形式,其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正,矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
弯曲、扭曲变形采用火焰矫正,矫正温度控制在800℃-900℃,且不得有过烧现象。
工厂H型钢火焰矫正实景
工厂H型钢机械矫正实景
5)焊接H型钢端部钻孔
焊接H型钢端部连接用螺栓孔采用数控三维钻床进行制孔,
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