中控室作业指导书Word格式文档下载.docx
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3.2工艺要求:
入磨物料粒度≤100mm,各种原料的库存量足够。
3.3开车前的准备工作:
(1)检查显示器工作是否正常,键盘是否完好,电信号是否正常。
(2)在显示器上检查设备是否处于备妥状态,通讯是否正常。
(3)确认各仪表是否完好,线路是否接通。
(4)确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠,检查好阀门位置。
(5)检查各原料储备仓的库存情况。
(6)各运料皮带在无负荷和负荷状态下的跑偏、张紧,皮带辊的支撑、拉绳开关、跑偏开关、逆止器、轴承润滑、清扫器和配重状态的检查、确认。
(7)入磨回转锁风阀的回转方向、减速器油位、电机运转状态、轴承润滑状态检查,确认。
(8)磨内检查:
磨辊的安装状态,磨辊的密封状态,磨辊内电器测量元件的校准,磨辊安装状态,挡料圈、刮料板、磨门密封、撒水管、调节风环、选粉机的导流叶片角度、叶片是否变形,转子回转方向及变形状态的确认,联轴器的连接状态等。
(9)磨循环斗提空负荷运转状态检查确认。
(10)磨减速机润滑和磨辊加压系统调试状态确认。
(11)旋风筒内部无杂物确认,旋风筒下部回转锁风阀的回转方向、减速机油位、电机运转状态、轴承润滑状态检查确认。
(12)大型风机的空负荷调试运转状态检查确认。
(13)预均化堆场的堆取料机的空负荷调试和负荷状态调试的检查确认。
(14)袋收尘器运行状态的检查确认。
(15)入生料库斗提及空气斜槽空负荷运转状态检查确认。
(16)现场各开关为指定位置。
3.4开车顺序:
(1)生料输送系统的启动
a.生料库上袋收尘启动;
b.生料库上斜槽风机启动;
c.入库斗提启动;
d.物料输送斜槽上袋收尘启动,斜槽风机启动;
e.废气处理袋收尘下部拉链机、回转下料器和旋风收尘器下部的回转下料器按前后时间顺序启动;
f.废气处理袋收尘启动;
g.废气风机启动。
(2)生料磨减速机润滑、磨辊润滑、液压系统启动。
(3)磨辊密封风机启动。
(4)磨选粉机组启动。
(5)启动生料磨的循环风机稀油站、主电机稀油站。
(6)热气路的选定
a.热气路启动;
b.循环风机启动;
c.热气路入磨闸板打开,循环风阀门根据情况打开。
(7)生料磨首次启动前,磨机要加温预热,生料磨出口温度要达到90℃~100℃,持续时间约1~1.5小时。
a.袋收尘启动;
b.回转下料器启动;
c.金属探测仪启动;
d.入磨喂料皮带启动;
e.定料给料机启动;
f.喷水系统启动。
g.磨内压差大于48mbar时降辊加压;
(8)磨机喂料系统启动后,根据磨况调整生料磨排风阀门、入磨热风阀和冷风阀的开度及喂料量。
(9)根据原料库的库存量,依次启动石灰石和辅材的预均化堆场的取料机,向调配库里进料。
(10)根据石灰石和辅材的预均化堆场的库存情况,依次启动石灰石破碎机、输送皮带机、辅材破碎机和皮带输送机、石灰石和辅材的堆料机,开始堆料。
3.5操作要求:
(1)根据窑的喂料量及生料库的库存量,决定停磨时间。
(2)确认系统内生料粉输送干净后,其它设备依次停机。
(3)停机后注意观察各处温度变化,及时调整增湿塔出口温度,控制好入窑尾袋收尘温度,发现异常及时通知有关岗位人员进行处理。
3.6紧急事故处理:
(1)发现下列情况,可以进行紧急停车
a.当发生供电突然跳停或停电;
b.润滑系统故障;
密封风压≤2KPa,减速机进口油压≤0.13MPa,平面推力瓦温度≥70℃;
c.磨主电机定子温度≥120℃;
d.发生现场冒料或原料中断;
e.危机人身和设备安全情况。
(2)紧急事故处理方法
a.立即通知生料磨岗位进行检查;
b.立即停止相应联锁设备,并进行相应操作检查,防止事故扩大;
c.尽快查明原因,恢复生产;
4.常见的工艺问题的处理方法。
4.1磨机磨料过粗
当磨机磨料出现过粗时,会出现隆隆响声,这意味着磨机减速器出现危险,应立即停车。
过粗原因是物料太少或磨机过载。
4.2循环风机工作中断
必须停止磨机和热风阀门,否则由于物料不能通过分离器出料引起磨机过载。
4.3料粉输送不畅
当分离器或旋风收尘器出料中断时,磨机应停止。
4.4压差过大
立即减少供料,观察压差指示装置。
其可能原因:
a.喂料过多;
b.磨盘部的喷口环阻塞;
c.风量过高或不稳定;
d.分离器调整的细度过低。
4.5压差太小
a.喂料中断;
b.指示失误;
如果磨机前后的压力显示正常,则磨机可继续工作,但喂料控制换为手动操作。
4.6张紧压力下降
可能原因是:
a.导管泄漏;
b.压力安全溢流阀适灵;
c.张紧系统油泵工作中断;
d.压力开关失常;
对于完好设备,可启动油泵重新工作,关泵后仍能保压,否则停机。
4.7密封空气压力下降
检查机器,若压力恒定,可不停机。
如果由于平衡压的原因,使风机电流超过预定值,磨机将自动停机。
4.8磨机的排渣量过大
a.磨机过载;
b.磨机风量过小;
c.喷口环盖板损坏;
d.喷口环盖板磨损;
停机时检查喷口环盖板和喷口环。
即使磨机风量暂时减少也会引起物料外溢。
5.运行中检查
5.1检查磨系统的工艺参数,及时调节阀门开度、喂料量,保证磨机正常运行。
5.2检查设备工作参数,严禁超负荷运行,发现异常情况及时进行调整和通知有关人员处理。
5.3与岗位人员密切联系,掌握物料情况,根据物料变化,及时进行调整,保证出磨生料的细度和水分合格。
5.4正常运行时的控制参数(仅供参考)
产量:
390~460t/h磨机主电机电流:
170~210A极限值250A
循环风机电流:
210~250A极限值260A磨机入口负压:
-200~-1000Pa
入磨物料水分≤8%磨机入口温度:
180~250℃
入磨物料粒度≤110mm旋风收尘器入口负压:
-9200Pa
旋风收尘器出口负压:
-10000Pa产品粒度80R≤15%
磨机出口温度:
70~90℃极限值120℃磨机出口负压:
-7000~-8500Pa
密封压力>2500Pa减速机平面推力瓦温度≤60℃
磨辊油温≤65℃减速机进口油压≥0.13MPa
6.停机
6.1短时间非正常情况下的停车,只需停主电机及喂料系统,以便下次开车。
6.2较长时间停车按以下顺序进行:
a.将喂料量降到最小,同时降低分离器出口温度,并关闭热风阀,开启冷风阀,停止喷水;
b.当分离器出口温度≤70℃时,停止喂料,提升磨辊空转60~100秒后停磨,磨辊下降复位;
c.停磨机液压张紧系统;
d.停磨机主电机,15分钟后停主电机稀油站、减速机润滑系统;
e.磨机停止后如果30分钟内不能开机,停循环风机,15分钟后停稀油站。
f.停立磨分离器及密封风机;
g.关闭各阀门;
h.停立磨系统外循环组;
i.停止循环排风机后,将生料系统设备内的生料粉排空后,停系统的输送设备。
二、中控室窑操作业指导书
作业指导书规定了千业水泥公司5000T/D干法生产线中控的操作规程,安全注意事项等内容,以提高操作人员的素质和操作技能,保证回转窑优质、高产、低耗的长期运转。
适用于中控窑操作员的日常作业。
3.1质量要求:
熟料28天抗压强度>55MPa,24小时一次综合样;
f-cao≤1.5%,合格率>85%。
熟料三率值:
KH控制值±
0.02合格率>85%
SM控制值±
0.1合格率>85%
IM控制值±
入窑生料:
0.2,合格率>85%
入窑煤粉:
煤粉细度<8%合格率>85%
煤粉水分<1.5%合格率>90%
发热量:
Q>5500Kcal/kg
3.3开车条件(针对首次投产)
(1)系统设备单机试车、联动试车成功,并通过全面检查,确认可以负荷试车。
(2)系统各部分包括现场、电气室、中控室等的各种显示仪表、转换开关、启停开关、指示信号、通信设备等必须齐备,准确灵活。
(3)供水、供电等外部条件落实,确保点火需要的水电供应。
(4)经过培训的岗位工、操作员已到位,并熟悉各工艺流程及各设备在什么位置,基本掌握设备性能。
(5)现场安全防护设备齐全可靠。
(6)生料均化库已储生料6000吨以上,生料质量与成分波动范围均符合规定要求,生料称重仓和固体流量计已经过标准。
(7)生料磨已具备60%以上负荷试车能力。
(8)煤磨系统已具备60%以上负荷试车能力,且煤粉仓储备30吨以上,入窑煤粉质量符合要求。
(9)点火柴油及后继点火柴油供应有保障。
(10)喷煤管与管道连接前先喷吹管路,以免杂物堵塞管道。
(11)各电动阀门已经过确认,中控和现场已一一对应,并确定无卡死现象。
(12)各管道装置内部确保已清理干净。
3.4开机前的准备
(1)检查中控室各仪器是否完好。
(2)检查各控制仪器与显示器电源和电信号是否正确。
(3)确认系统是否已经处于备妥、开机状态。
(5)与现场联系,检查各工艺管路是否畅通,做到无积料、无异物。
(6)掌握设备状况和工艺状况,掌握各处的耐火材料状态,做到心中有数,确保安全生产。
(7)检查好燃烧器是否完好,入窑定位是否合适,油枪雾化效果是否良好。
(8)通知检查供水、供风和供油是否完好。
(9)检查生料库存和煤粉库存量。
(10)通知巡检各岗位及各有关人员做好开机前的准备工作和设备检查,确保正常开机运行。
(11)拉风检查系统负压情况,如有异常先清测压管,不行安排岗位清积料,清结皮。
3.5点火升温
(1)准备好点火用品,接到生产部点火命令后,做好升温准备。
(2)通知预热器岗位将三次风管阀门关闭,(如果是冷窑点火吊起各级翻板阀),把冷风阀开到适当开度,使窑尾负压保持-20Pa左右。
(3)通知窑头开启一次风机,并调速到合适位置,并关闭燃烧器外风到50%,全部打开内流风。
(4)通知开油泵,调节供油压力到2.5MPa,进行点火。
(5)点火后升温时控制好油量,调节好温度,严格按升温曲线升温,做到升温平稳、准确,严禁升温波动、升温回头。
(6)点火后观察火焰形状,调节好风量度,最终使火焰变细,不落油滴,不冒黑烟,不扫耐火砖,燃烧稳定,温度分布均匀。
(7)点火失败时,立即切断油路,使窑内可燃空气排除干净后再重新点火。
(8)使用冷风阀及时调整好窑头负压,窑头负压保持在-20~-50Pa。
(9)通知窑头岗位及时翻窑,检查窑衬的升温变化情况,通知预热器岗位检查各级预热器衬料情况。
(10)当窑尾温度达到300度以上时,启动窑头喂煤输送设备。
①启动前准备
a选择要启动的罗茨风机;
b确认相应的阀门已经打开;
c确认现场已经准备完毕;
d确认煤粉仓下闸板阀已经打开;
e设定喂煤量为1t/h。
②启动顺序
a启动仓顶收尘器;
b启动罗茨风机;
c启动转子秤。
(11)开始油煤混烧,不断调整一次风量及冷风阀的开度。
(12)保持窑头负压在-20~-50Pa,观察火焰形状,不偏火、不刷窑皮、不发生煤粉沉落,燃烧稳定,温度分布均匀,按升温曲线要求准确升温。
(13)用冷风阀调节空气量已经不能满足升温的要求时,通知蓖冷机岗位检查后,逐渐开启一室、二室风机(注:
开机前必须确认阀门位置在零位)。
3.6开机
(1)当窑尾温度达到800℃时,开始启动烧成系统设备,做好投料准备。
(2)通知岗位巡检人员和有关人员进行全面检查,确认无误后准备开机。
(3)启动窑中稀油站,把辅助传动改为主传动,开启轮带冷却风机。
(4)启动均化库系统
开启库顶收尘器组正常后,选择好压缩空气管路阀门和相应的两台罗茨风机。
(5)废气处理开机
①准备开机
a选择好回灰入库方向;
b确认入库提升机可以运行;
c确认窑尾排风机阀门、原料磨热风总阀、高温风机入口阀门;
d选择好增湿塔排灰绞刀排灰方向;
e确认现场允许开机。
②开机
a启动库顶收尘组;
b启动生料入库组;
c启动回灰输送组;
c启动废气处理组;
d启动拉链机、电动锁风翻板阀、增湿塔下绞刀;
e启动废气排风机。
(6)检查煤粉存量,通知立磨操作员开启煤磨,保证用煤量。
(7)通知熟料输送巡检岗位检查后,准备开启窑头的设备。
(8)煤磨岗位检查后,开启分解炉喂煤组。
(9)开启熟料库顶收尘系统。
(10)开启窑头收尘组。
(11)开启篦冷机系统。
(12)启动窑头密封组。
(13)启动窑尾高温风机、稀油站组。
(14)检查好窑内燃烧状况,掌握耐火材料和窑衬状况。
(15)通知预热器最后一次全部清扫预热器内部,以使投料顺利。
3.7投料操作
(1)当窑尾温度达到900℃以上时,启动高温风机。
(2)当C1出口负压大于-300Pa时启动生料入窑组,生料循环组,开启库底卸料及充气均化系统。
(3)确认分解炉喂煤输送系统运行正常后,分解炉温度700℃以上时,开始向分解炉内给煤2~3t/h,观察窑内燃烧状态,逐渐升温。
(4)通知预热器放下翻板阀,适当关闭冷风阀2417。
(5)升温过程中防止正压现象,分解炉升温较快的,逐步加大三次风开度,调节废气排风量平衡。
(6)具备下列条件,可以投料:
①窑内煅烧正常;
②分解炉燃烧充分,并达到~880℃;
③烟室1050~1120℃。
(7)投料
①启动喂料秤,根据系统状况设定投料量为180~220t/h;
②严格监视预热器的压力和温度变化,及时调节分解炉给煤量,保证燃烧充分稳定,严防堵预热器事故发生;
③通知预热器岗位人员,密切监视各级物料流动情况,尤其是C5椎体要加强捅堵及晃动翻板阀,操作员要监督岗位工作落实情况;
④调节好风、煤量,严防温度过高造成火砖烧流事故。
⑤投料期间盘式输送机地坑下不要进人。
(8)熟料入篦冷机的熟料堆积400mm厚度时,开始推动蓖床,使物料分布均匀,最终保证物料层稳定。
(9)加料操作
投料20分钟后此时窑速1.0~1.5,然后根据窑电流趋势,窑前温度判断是否开始加料一般控制一次加料在10±
5t/h以下,在加料过程中一定要注意风、煤、料的配合,头煤不得超过13t/h,C1出口温度不得超过500℃,分解炉出口温度850~890℃,烟室温度1150±
30℃,当加到340t/h稳定2小时后,根据窑况,熟料质量判断是否加料。
窑速与喂料量的对应关系见下表:
喂料量t/h
240
260
280
300
310
320
330
340
350
360
370
窑速
rpm
2.5
2.8
3.0
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
(10)当温度在出增湿塔温度在170℃时,开启喷水系统。
(11)当加料量至200~220T/H时,应稳定窑操作,挂好窑皮,一般情况8~16小时可挂好窑皮,这期间注意入窑生料化学成份和窑内火焰状况变化,观察筒体温度变化。
(12)观察窑皮正常形成,筒体温度正常后,开始继续加料,加料每次少于10吨。
(13)窑正常情况下的工艺参数(仅供参考):
投料量:
330~370t/h
窑速:
3.3~3.8rpm
窑头罩负压:
-20~-50Pa
入窑头袋收尘风温:
100~150℃极限值180℃
一室篦下压力:
4000~5600Pa
二室篦下压力:
2800~4700Pa
三室篦下压力:
2000~3700Pa
窑电流:
600~950A极限值1000A
烟室温度:
1120~1180℃极限值1250℃
烟室负压:
-100~-300Pa
五级出口温度:
850~870℃
五级下料温度:
840~860℃
烟室气体含量:
O2:
1~3%;
CO<0.3%
C1出口气体含量:
O2:
2~4%;
CO<0.03%
分解炉出口温度:
860~890℃极限值950℃
三次风温:
>850℃
四级出口温度:
780~800℃
三级出口温度:
660~690℃
二级出口温度:
520~540℃
一级出口温度:
330±
20℃极限值600℃
一级出口负压:
-4500~-5500Pa
高温风机出口负压:
-100~-200Pa
窑头袋收尘器入口温度:
150~180℃
出篦冷机熟料温度:
65+环境温度
窑筒体最高温度:
<395℃
生料入窑表观分解率:
>93%
3.8运行中检查
(1)密切监视各个参数变化,保证风、煤、料平衡,防止堵预热器和跑生料,防止正压操作。
(2)根据物料变化及时调整操作,
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