水轮发电机组主机机械部分检修工艺规程Word格式文档下载.docx
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第三节发电机转子、定子检修………………………………………...18
第四节镜板检修………………………………………………………………...23
第五节推力瓦架检修………………………………………………………..24
第六节上、下导瓦检修……………………………………………………25
第七节上、下导冷油器的检修………………………………………..25
第八节风闸的检修……………………………………………………………26
第九节操作油管清扫试压………………………………………………..27
第十节上下机架及油槽清扫检查……………………………………27
第十一节油、气、水管路及阀门检修………………………………..28
第五章发电机回装及调整……………………………………………………….29
第一节下风洞底板回装…………………………………………………...29
第二节下机架回装…………………………………………………………...29
第三节转子就位及联轴…………………………………………………...29
第四节上机架回装…………………………………………………………...31
第五节推力瓦架回装……………………………………………………….31
第六节推力头的烘烤……………………………………………………….32
第七节推力头的套装……………………………………………………….32
第八节机组盘车……………………………………………………………….33
第九节推力轴承受力调整……………………………………………….40
第十节导轴承间隙计算及调整……………………………………….42
第十一节下导轴承回装……………………………………………………45
第十二节推力轴承及零部件回装……………………………………46
第十三节上导轴承回装……………………………………………………46
第十四节励磁机回装………………………………………………………..47
第十五节受油器回装………………………………………………………..47
第三篇水轮机检修规程……………………………………………………………………49
第一章水轮机铭牌参数……………………………………………………………49
第二章检修种类及内容……………………………………………………………51
第一节巡检………………………………………………………………….51
第二节小修………………………………………………………………….51
第三节大修………………………………………………………………….53
第三章水轮机的拆卸………………………………………………………………..56
第一节水导轴承的拆卸……………………………………………………56
第二节导叶传动机构的拆卸……………………………………………56
第三节水轮机标高测量……………………………………………………57
第四节水轮机悬挂及解轴………………………………………………..57
第五节顶盖及引水锥的拆卸……………………………………………58
第六节吊拆水轮机……………………………………………………………58
第七节吊拆导叶………………………………………………………………..59
第四章水轮机的检修………………………………………………………………..60
第一节汽蚀的处理……………………………………………………………60
第二节裂纹处理………………………………………………………………..63
第三节转轮的分解、检修、组装及试验………………………..64
第四节导水机构的检修……………………………………………………67
第五节水导轴承的检修…………………………………………………….68
第六节真空破坏阀的检修………………………………………………..69
第七节技术供水总过滤器、水导主备用过滤器的检修..69
第八节阀门检修和表计校验……………………………………………70
第五章水轮机的回装………………………………………………………………..71
第一节导水叶回装……………………………………………………………71
第二节水轮机吊装……………………………………………………………71
第三节水轮机就位后的水平调整……………………………………71
第四节引水锥和顶盖就位……………………………………………….72
第五节导叶接力器及控制环回装…………………………………...73
第六节联轴……………………………………………………………….73
第七节导水机构回装……………………………………………………….73
第八节水导轴承回装及调整…………………………………………...76
第四篇机组大修后有关调整试验…………………………………………………...79
第一章机组充油及充水前的调整试验…………………………………...79
第一节充油、调整、试验条件……………………………………….79
第二节管道系统充油、调整…………………………………………...79
第二章充水后的机组试验……………………………………………………………………..82
第一节机组启动应具备条件……………………………………………………….82
第二节空载扰动试验……………………………………………………………………..83
第三节机组甩负荷试验………………………………………………………………..83
第四节各种运行方式的转换……………………………………………………..84
第一篇总则
第一章检修前的准备
一、检修工作必须坚持以预防为主、实行状态检修,做到该修必修,修必修好,切实保证检修质量。
做到既安全又经济的完成检修工作。
二、检修前应对检修设备的运行技术状态作详细周密的调查,全面了解该设备所有的缺陷及存在的问题,并组织人员研究分析设备缺陷的原因及危害性,决定检修项目及缺陷处理方案。
三、检查库存材料及备品备件情况,根据检修内容添补缺额部分。
备齐检修用工具、量具(开工前必须落实)。
四、根据设备缺陷处理的实际要求及检修期限,制定检修进度计划和工时定额。
五、对检修人员进行分工编组,分解落实各项检修任务。
并做好各级人员的动员工作。
六、做好行车、钢丝绳、千斤顶等起重设备工具的检修试验工作。
七、准备好必要的检修时使用的风、水、电源。
检查施工场地必备的安全消防器材。
八、两台尾水泵、真空泵、消防泵在大修前应检修完毕。
九、滤油装置完好,并有足够的净油贮备。
十、对检修设备停机前应进行各种必要的技术测定,运行测量应进行空载和满负荷两次,主要测量上导、下导、水导处的摆度,上机架水平、垂直振动,有关部位压力值,记录推力瓦、上导瓦、下导瓦、定子绕组、铁芯等各部温升情况。
十一、在安全措施布置后,应对推力油槽绝缘情况进行测量,检查记录励磁机上部、发电机上、下部空气间隙情况,测量风闸板至制动环间的距离。
并对发电机定子进行热状态下的破坏性耐压试验。
十二、组织与本次检修内容有关的技术培训学习及安全教育活动。
第二章检修注意事项
第一节日常维护注意事项
1、巡视检查时不得乱动设备,如发现设备有缺陷需及时处理时,应开工作票做好安全措施后方可进行。
2、运行缺陷记录薄,班长和专责人每天查看一次,并把暂不能处理的和停机处理缺陷记录汇总安排时间处理,一般缺陷应当天处理完毕。
3、当缺陷处理工作结束,由运行人员验收恢复安全措施,投入设备运行。
.第二节小修中注意事项
1、由工作负责人持工作票到运行当班,待运行人员做好安全措施后方可工作。
2、不动与检修无关的设备,需动运行设备时,应与运行人员保持联系。
第三节大修中注意事项
1、部件分解前必须了解其结构、工作原理,预先应安排好放置的地点,并考虑其承载能力应足够。
2、部件拆卸前应找好记号,若原记号不清或不合理时,应重作记号并记录。
3、拆卸时应先拔出销钉后拆螺丝,同处的销钉、螺丝、垫等应放在同一布袋或箱内并贴上标签,安装时应先打入销钉,后紧固螺栓。
4、设备分解后,应及时检查零部件完整与否,如有缺损应进行修复或更换备品配件。
并做好记录及画其零件图。
5、拆开的精密零部件和结合面应做好防锈和防尘等保护措施,镜板、推力头、轴领、法兰结合面应防止受潮、生锈,拆出后应涂上防锈油,并贴上描图纸(或腊纸)。
安放时应用枕木或其它物件垫好,以免损坏地面及零部件的加工面。
6、拆开的机体,如油槽、接力器缸等,应用布盖好,法兰孔应用木塞或布封堵,地面孔洞应予加盖。
7、在拆装和调整中需锤击部件(或零件)时不可直接敲打,应用铜棒或铝板等软金属垫之以免损坏部件。
8、割切垫料(盘根)时其内径应稍较管内径大,以免减小流体断面,如需搭接时斜口在450为适,应注意受力方向。
9、各零件除结合面和磨擦面外,都应除锈涂防锈漆,各管路按规定颜色刷漆。
10、装复时易进水或潮湿处的螺丝应涂以油铅粉或水银软膏,各结合面应涂白铅油,各连接螺丝应对称牢固拧紧,各转动部分螺栓应点焊(或加装弹簧垫圈)。
11、起重用的钢丝绳,各类起重机械应完好,必须经试验合格后方可使用。
12、管路或阀门检修必须在无压的条件下进行。
13、各部件的组合面、键和键槽、螺栓、螺孔处的毛刺、伤痕应进行修理。
14、滚珠轴承安装前应用汽油清洗干净,检查内外套及珠粒应无剥蚀、裂纹,转动应灵活不别劲,手试珠粒间隙应无提动感觉,安装时黄油应为油室的1/2~3/4。
15、检修场地应经常保持清洁。
16、拆装及修复期间,严格执行各项安全技术措施和组织措施。
第三章检修后的总结
1、检修后必须清理现场,为检修工作临时增设的一切设备工具均应拆除搬走,将现场所有设备恢复到修前布置形式。
2、及时整理有关检修中各种记录并汇总成检修总结报告,重大的检修项目及技术改造应有专题报告。
3、统计分析有关检修工作中的人工、材料,工具,备品等定额情况。
4、对大修设备必须建立设备台帐和档案。
5、大修后的总结,班组应在修后10天内交车间,车间应在修后20天内交生技。
生技科各专职应在修后一个月内提供完整的大修总结,报主管及档案室存档。
第四章机组大修安全措施
1、机组停机、退出备用。
2、拆除直流操作回路保险401、402。
3、全关蝴蝶阀,拆除锁锭供油管,围带充气,压力保持0.4MPa以上。
4、落下尾水闸门。
5、全开蜗壳排水阀、尾水管连通阀,关闭减压井阀门(大修期间抽减压井积水仍按运行规程执行),启动尾水泵排尾水管积水。
6、全关技术供水总过滤器进水阀与消防管联通阀,全开排污阀。
7、全关水导主备用润滑水过滤器进水阀,全开主备用润滑水过滤器排污阀。
8、全关刹车主备用供气阀。
9、全关顶盖泵引水阀,切除顶盖泵动力电源,退出射流泵运行。
10、机组放油工作由检修班组进行。
11、调速系统压力油泵、漏油泵动力电源由检修通知运行值班人员后再切除。
12、在有关刀闸、把手、阀门处悬挂“禁止操作,有人工作”安全标示牌。
第二篇发电机检修规程
第一章设备技术规范
名称
1#机
2#机
型号
TS550/80-28
制造厂家
哈尔滨电机厂
投产日期
1966.9/1987.12
1972.4/1999.3
额定视在功率
23125KVA
23529KVA
额定有功功率
20000KW
额定电压
6.3KV
额定电流
2120A
2150A
额定功率因数
0.8
0.85
额定转速
214.3转/分
飞逸转速
440转/分
频率
50HZ
相数
3相
定子槽数
264
定子接法
4Y
定子通风方式
封闭双路自循环风冷
定子绝缘
黄绝缘
短路比
1.1
定子绕组
双层迭绕
第二章检修类别、周期和项目
一、日常维护及巡视检查:
每天1次
1、视听上下导轴承运行时有无异音,仪表所指示瓦温是否正常,受油器是否有磨擦音,有无漏油甩油,油冷却器水流是否畅通等缺陷。
2、检查机组摆度:
观察振动和声音有无异常。
3、检查风闸有无异常及管道是否泄漏。
4、检查各表计是否完好,指示是否正常。
5、检查出的缺陷在不影响机组正常运行的情况下,能处理的及时处理;
不能处理的作好记录,并安排专门时间处理。
二、小修每年1~2次工期5~10天
检修项目:
1、上下导设备外观油务检查清扫
2、风闸、管路检查处理
3、转子检查、清扫
4、转子滑环及碳刷调整检查
5、对定、转子进行各类常规预防性试验
6、励磁回路引线检查清扫并作绝缘电阻测量
7、油、气、水系统管路检查处理
8、主要阀门检查处理
9、其他缺陷处理
三、大修每3~5年1次工期35~45天
1、受油器解体检修,铜瓦椭圆测量
2、操作油管清洗,做耐压试验,水轮机和发电机大轴清扫
3、推力轴承、上下导轴承检修,油槽清洗及冷却器耐压试验
4、风闸检修,作耐压试验
5、空气冷却器检修
6、发电机转子检查清扫
7、转子滑环及碳刷调整检查
8、对定、转子进行各项试验
9、励磁回路引线检查清扫并作绝缘电阻测量
10、定子检查、清洗去污
11、机组中心调整及轴线处理
12、上下导间隙调整
13、上下导油槽温度计校正及仪表检修
14、管路阀门检修处理
15、相关改造项目
第三章发电机大修拆卸程序及要求
第一节拆受油器
1、因为机组已改用双微机调节,励磁变压器提供励磁电流,因此取消了永磁机,只是利用受油器上顶端面,装有浆叶反馈系统装置。
2、拆受油器前确认操作系统压力已撤,转轮已放油。
3、拆除浆叶反馈钢丝绳和浆叶角度指示针。
4、测量操作油管与受油器铜套配合间隙,要求S双≤0.15mm,若过大,检修中应进行处理。
5、逐步拆吊受油器体、溅油盆及底座等。
6、拆卸的全部螺丝、垫片、胶木绝缘套如有缺损应及时配齐,烘干存放以便回装时使用。
第二节拆励磁机、发电机母线及转子滑环
1、励磁机的拆出:
(1)配合电气人员拆除刷架及励磁机引线等。
(2)吊出励磁机定子时,应由4~6人手持1.5mm厚硬壳纸板控制励磁机中心位置进行起吊。
(3)将励磁机转子与大轴螺丝松开并用顶丝将励磁机转子顶起后,方可起吊,并拆除与受油器联接的操作油管。
2、发电机母线分解
(1)拆开引出线及中性点接头。
(2)拆前应作好相序,位置记号。
(3)各母线接触应加保护套。
(4)拆下母线应集中放在不易碰伤之处。
3、滑环拆卸
(1)取出滑环炭刷,放在专用箱内。
(2)拆下刷架。
(3)拆下转子引线,作好引线标记。
(4)拆下滑环,保护好滑环面。
(5)摇测各部件应集中放在可靠之处。
(6)摇测各部件绝缘,作好记录。
第三节拆上导轴承及推力轴承
1、拆除上导及推力油槽盖板。
2、仪表人员应拆除测温引接线。
3、拆出上导瓦压板,测量上导瓦间隙并作好记录,然后用上导瓦将推力头抱紧,以便测量水导轴承拆前间隙。
4、取出上导瓦(如有些上导瓦间隙过小难以取出,可松开其抗重螺丝),放在专用木板和毛毡垫上,并作好磨损和瓦绝缘电阻值记录。
5、松开上导瓦架联结螺丝,吊出上导瓦架。
6、拆出挡油板及油冷却器。
7、测量推力瓦与瓦架间隙及瓦面标高。
8、顶起风闸,拆出推力头卡环及推力头和镜板联接螺丝、定位销。
(拆时注意编号和绝缘垫方位)
9、拔推力头,用风闸将机组转动部分顶起,然后在推力头和镜板之间垫上胶木板,再下落风闸,重复多次,直至推力头拔出175mm为止,然后吊出推力头,放置时在结合面及轴颈处涂好透平油贴上描图纸,放置牢固可靠的枕木上。
第四节发电机标高的测量
1、在推力头吊出及吊入前均应进行发电机标高测量(调整工作)。
2、推力瓦与楔槽间相对高度即为发电机标高。
3、用游标卡尺测量,并记录。
4、推力轴承回装后,可根据原发电机实际运行标高值,考虑打受力情况,将标高值适当降低1~2mm。
第五节吊出镜板、推力瓦及瓦架
1、镜板吊出后,用脱脂棉、白绸布及优质汽油清洗干净,在镜板两面都涂上防锈油或凡士林并贴上描图纸,放在专用垫板的毛毡上。
2、推力瓦也放置专用枕木的毛毡上。
3、瓦架拆前用500V摇表测量瓦架绝缘并作好记录。
4、注意瓦架垫板,定位销编号和方位,清洗干净后,送烘房烘干。
第六节吊上机架
1、机架拆前水平状况,应用精密水平仪在四个方位一定的位置上测量上机架水平,作好记录,并用冲子作好测量位置记号。
2、拆除发电机风洞盖板,溅油盆,油水管各法兰联接螺丝,消防水管,连接短管,发电机滑环刷架,推力头的键以及电气所有联线。
3、拔出定位销钉,松开紧固螺栓。
4、挂上起吊专用钢丝绳,调好上机架水平,吊出上机架。
注意事项:
(1)起吊时注意不要碰着滑环。
(2)放置时下面应垫以专用枕木。
(3)上机架支腿的基础板应涂黄油贴上描图纸保护。
(4)上机架拆前各支腿的垫片应作好方位数量记录并存放好。
第七节拆下导轴承
1、拆出油槽上端盖后,仪表人员拆除油槽温度计。
2、拆除导轴瓦的上端压板和档油板后,仪表人员可拆除导瓦温度计。
3、拆除油槽油、水管后、拆除油槽底盖并解油冷却器。
4、测量下导瓦拆前间隙,吊出下导瓦,检查瓦的磨损并作好记录。
第八节机组解轴
1、测量并记录水轮机标高。
2、安装好发电机专用起吊工具。
3、在水轮机浆叶上安装好转轮悬吊专用工具。
4、用行车整体吊起机组,旋转对准方位后,将悬吊杆的螺栓收紧,基本上使6个吊具受力一致。
5、准备解轴工具。
6、搭架,拆下法兰保护罩,磨去联轴螺栓螺帽点焊,清扫法兰,查对螺栓与法兰编号和两法兰位置记号,如不对应重新编号。
7、对称松大轴法兰螺栓,顺序为:
1—8、12—5、3—10、13—6、2—9、14—7、4—11。
8、松螺丝遇到螺栓转动时,应及时将螺栓点焊或用专用工具卡住以便固定。
第九节吊发电机转子
1、作好起吊前的准备工作:
(1)召集全体参加人员,明确分工,交代任务和注意事项。
(2)清理放置转子的基坑及专用工具,并准备好足够的楔铁。
(3)要求厂用电电压稳定。
(4)行车上必须安排电气2人,机修2~3人,以防止行车故障引起事故。
2、找正转子中心后,慢慢起吊,起吊时至少要用14根4mm厚的1.6mm长的杉木插入磁极与定子之间,监视转子中心,若有卡紧,应立即停止,待调整好中心后,再继续起吊。
3、将转子吊起300mm,在四个风闸上垫一个方木,拆卸操作油管法兰连接螺丝。
4、吊出转子,起吊过程中应严密监视转子中心。
5、转子吊出后,应在法兰面及轴颈处涂以透平油并贴上描图纸,吊入检修坑,带上定位螺帽,在制动环四周用楔铁垫牢。
6、吊出发电机轴段内的操作油管。
第十节吊下机架及风洞盖板
1、拆除发电机下档风板及灭火环管,拆卸时作好档风板的编号。
2、用精密水平仪测量下机架四个方向的水平,并作好测量部位的记号和数据记录。
3、拆出下机架支腿销钉,紧固螺丝及风闸油、气管路等。
4、吊出下机架时应做好如下工作:
(1)作好下机架基础原有垫片方位和数量记录。
(2)下机架吊出后应在基础上涂以黄油并贴上描图纸保护。
5、下机架吊出后,拆出风洞盖板螺丝,吊出盖板。
盖板支腿待顶盖吊出时拆卸。
拆支腿时应特别注意作好编号。
第四章发电机检修工艺
第一节受油器、溅油盆检修
1、检查清除结合面处毛刺、锈斑、内壁油漆脱落等杂物。
2、测量三道铜导向轴承与操作油管的配合间隙,椭圆度等。
3、操作油管与铜导向轴承配合间隙为0.15~0.20mm,椭圆度为0.03mm以内。
4、将所拆的绝缘垫、绝缘套细致检查损坏程度,缺少部分及时配齐,送烘房烘干。
5、做好配齐联结部位的垫片,溅油盆下法兰耐油纸板垫尺寸为
Φ318/Φ230×
1。
第二节推力瓦检修
1、我厂推力瓦和导瓦由原钨金瓦面更换为弹性金属塑料瓦,是通过专门工艺方式,将弹性金属复合层与瓦坯焊牢在一起加工成符合要求的形状和几何尺寸的轴瓦,也称塑料瓦或EMP瓦。
安装检修过程中不允许修刮瓦面,瓦底
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- 水轮 发电 机组 主机 机械 部分 检修 工艺 规程