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8、使用天车吊装重物时确认天车与重物是否同心,起重物体时必须将钢丝绳与物体连接可靠,在经领导同意的情况下,钢丝绳方可缠绕物体起重。
9、用单车起重行走时确认另一单车位置是否安全,注意副车手柄是否与物品干涉。
10、天车悬挂物体时操作人员不得脱离天车位置,必须将重物放置稳妥后方可离开
11、天车使用完毕必须将天车放置在规定地点,并取下钢丝绳(两个电葫芦同时放在天车横梁中间位置,高度1.8m以上,防止伤人)
12、模具采用四点起吊,禁止采用两点起吊。
13、模具翻转时用两个电葫芦同时翻转,禁止使用一个电葫芦翻模。
14、模具起吊和翻转要合理,有问题及时向领导反映,不要蛮干,安全第一
15、模具起吊前要检查吊钩连接处是否牢靠,吊钩是否有脱扣现象吊钩是否有变形。
16、若天车有异常情况及时关闭手柄电源。
模具挡墙加工规范
1、∮50玉米刀铣粗挡墙(S=230F=150,切削量≤12mm,预留0.5mm精加工)
2、∮30焊刃刀精挡墙(高度≤50S=230F=150,切削量<1mm,铣一刀,光一刀,保证垂直度0-0.03mm)
3、∮30焊刃刀精挡墙(高度>50S=230F=150,切削量<1mm,铣一刀,光两刀,保证垂直度0-0.03mm)
凹模套加工规范
1、∮16钨钢刀烀平斜面(S=800F=40)
2、∮10中心点窝(S=1000F=80)
3、∮15.1钻头钻孔,孔深50mm(S=450F=30)(保证凹模孔沉台单边至少2mm)
4、∮16钨钢刀粗铣凹模孔(S=800F=50切削量<2mm)高度以∮20孔为范围型面最高点为准参照凹模套高度,例如:
凹模套25高孔深为24.7高,给钳工留0.2-0.3研含量)
5、∮12钨钢刀精铣凹模套(S=1200F=100切削量≤0.3mm)(刀补:
预留0.1mm铣一刀,光一刀,用里眼表检测后,刀补进到位,铣一刀,光一刀,再测量)(凹模套与凹模孔为过盈配合,公差为0.005-0.02mm)
6、∮4钨钢刀制防转销(S=1500F=20)(分两刀制孔,第一刀孔径预留0.5mm,第二刀预留0.03mm防止孔大;
日本防转销深度为16mm国产为10mm)
模具导板面加工规范(0-200mm)
1、∮50玉米刀铣粗导板(S=230F=100切削量≤7mm,预留0.5mm精加工)
2、∮50焊刃刀半精导板(S=120F=150切削量≤1.5mm)
3、∮50焊刃刀精导板(S=120F=150切削量≤0.5mm铣一刀,光四刀,用杠杆表检测垂直度0-0.03mm,位置度用寻边器检测,以导板面为零,导向面放间隙0.15mm,确认无误后,将其余量导板加工到底)
4、寻边器检测所有导板,并用油漆笔标记数值(导板与导向面间隙为0.15mm)
导板≥250mm
1、∮80粗插铣刀,粗插铣导板面(S=800F=800切削量≤12mm,预留0.2mm精加工)
2、∮80精插铣刀,精插铣导板面(S=1200F=1200切削量≤0.3mm)精插一块导板的小部分用寻边器检测,(以导板面为零,导向面放间隙0.15mm)确认无误后,插铣所有导板。
3、寻边器检测所有导板,并用油漆笔标记数值(导板与导向面间隙为0.15mm)
上模锻件刃口加工规范
1、先用最小程序划出轮廓来(切深≤0.2mm)与图纸对照,是否正确
2、∮35牛鼻刀层切,切削预留量0.5mm(S=1500F=3000切深0.5mm)
3、用小刀走大程序,清除R角余量,(∮10刀使用∮12程序清角,防止过切)
4、∮30立铣刀半精刃口(S=240F=150)
5、∮12精刃口(S=1000F=220)刀补留0.1mm余量,先铣一端刃口,用杠杆表检测刃口,确认加工公差,将刀补进到位,精刃口两遍)
6、∮10-∮4刃口R角处加工到位
7、用杠杆表检测刃口(公差±
0.01mm)
铸造类
1、∮50玉米铣,用∮52程序检测余量
2、∮33钻铣刀执行§
34程序清角(S=1300F=200)
3、∮50玉米铣,粗轮廓(S=220F=100),(R角处减速至F20).
4、∮30半精轮廓(S=220F=150)
5、∮21钻铣刀清角(S=1500F=200)
6、小刀具清角(小刀使用大程序,例如:
∮10刀使用∮12程序清角)
7、∮12精刃口(S=1000F=220)刀补留0.1mm余量,先铣刃口一段,用杠杆表检测刃口,确认加工公差,将刀补进到位,精刃口两遍)
8、用杠杆表检测刃口(公差±
9、小刀具精R角处刃口。
镗孔加工规范(∮80导套孔)
1.中心钻点窝(S=1000F=80)
2.钻底孔∮52钻头(S=100F=20)
3.镗底孔∮60(S=220F=240切宽≤5mm)
4.镗底孔∮60(S=220F=240切宽≤5mm)
5.粗镗导套孔(S=180F=30单刀预留0.1-0.2mm)
6.精镗导套孔(S=240F=40镗致5mm深,用里眼表测量孔径,确认后镗到位,以标准件为准,单边间隙0.02-0.03mm)(千分尺用标准件校正准确)
镗孔加工规范(∮80导柱孔)
3.镗底孔∮60(S=220F=240)
4.粗镗导柱孔(S=180F=30单刀预留0.2-0.4mm)
5.精镗导柱孔(S=240F=40镗致5mm深,抬刀用里眼表测量孔径,确认后镗到位,要求:
以标准件为准,单边过盈0.01-0.03mm)
强制导板加工规范
一、粗导板(一次加工)
1.检测导板余量(确认加工量)
2.∮33钻铣刀使用∮34程序清角(S=1500F=100)
3.∮50玉米铣使用∮52程序粗导板(S=230F=50-80)
二、精导板(二次加工同仿形一起加工)
1.用千分尺测量导板宽度厚度(验证标准间尺寸是否准确)
2.∮30半精刀使用∮31程序半精导板(S=220F=120)
3.∮21钻铣刀去除残件(保证导向面无R角残料)(S=1500F=100)
4.∮30精导板(使用∮30程序刀补预留0.06mm,铣一刀,光两刀(丝杠表检测垂直度≤0.03mm,再用导板适配,若无法刃入,刀补以0.02mm递进,直至导板话配刃入,先用一组导向面调试,尺寸到位后再将其它3组加工到位)
5.强制导板与导向面为滑配,单边间隙0.02-0.03mm)
钻头转速进给表
钻头直径
转速
进给
钢材须加冷却液
∮3.8
S=1200
F=30
∮5.2
S=1000
F=40
∮5.8
S=900
∮6.8
S=800
∮7.5
∮8.5
S=750
F=50
∮9.7
∮10.2
S=700
∮12.7
S=600
∮14
S=500
∮15.7
S=400
∮17.5
S=360
∮20
S=350
∮25
S=280
∮30
S=250
∮35
S=180
∮40
S=160
F=25
∮45
S=130
∮52
F=20
其它刀具切削转速表
刀具名称
切深
加工方式
备注
∮160盘刀
F=200
4-5mm
粗加工
F=1000
≤0.2mm
精加工
∮50玉米铣
S=230
F=150
≤10mm
∮63面铣
S=4000
F=400
≤1mm
S=240
≤5mm
∮60镗刀
单边≤6mm
S=320
单边≤0.5mm
∮80镗刀
S=190
S=260
∮100镗刀
单边≤8mm
S=220
∮80插刀
F=600
步距=10mm
F=3000
≤0.3mm
步距1mm
∮63牛鼻刀
层铣
∮50焊刃刀
S=120
≤0.5mm
精铣
∮30焊刃刀
∮35牛鼻刀
S=1300
∮33钻铣刀
∮35加长钻铣刀
S=2200
F=1500
∮21钻铣刀
S=1500
F=2500
∮背铣刀
S=150
切铣
∮28键槽刀
F=120
≤6mm
钨钢刀切削转速表
切削量
∮16钨钢刀
∮12钨钢刀
∮10钨钢刀
F=250
∮8钨钢刀
∮6钨钢刀
S=1350
∮4钨钢刀
∮12超硬刀
F=60
∮10超硬刀
F=70
∮8超硬刀
F=80
∮6超硬刀
∮4超硬刀
球刀切削转速表
∮50球刀
F=800-600
4-6mm
层铣粗加工
F=300-600
5-7mm
清根
∮40球刀
S=1400
F=600-1000
≤3mm
∮30球刀
S=2000
F=4000
≤0.7mm
半精
S=4500
F=4500
精
∮20球刀
S=3500
F=3200
≤2mm
∮16球刀
S=2400
F=400-600
≤1.5mm
∮12球刀
S=3000
F=300-500
∮10球刀
S=3200
S=3600
F=200-400
∮6球刀
F=200-300
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