桥梁空心墩施工方案Word文件下载.docx
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2、主要技术标准
铁路等级:
客运专线;
正线数目:
双线;
设计速度目标值:
350km/h;
线间距:
5.0m。
3、墩身主要工程数量
空心墩主要工程数量表
桥梁名称
工程项目
墩高(不带墩帽)m
单位
数量
天外飞仙特大桥
墩身
24
个
1
30
4
30.5
3
31
29.5
29
28.5
2
27.5
26.5
五、施工工期
根据总体施工组织工期要求和施工进度安排,墩身计划施工时间总计139天(2015年5月15日~2015年9月30日)。
六、施工方案
1、施工准备
1.1技术准备
①掌握场地的工程地质和水文地质资料。
②读懂墩身设计图纸和技术要求,编写作业指导书,进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
③准备施工用的各种报表、规范。
1.2现场准备
①对墩身四角,轴线进行测量定位自检,监理复核;
②检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量,其质量是否满足设计与规范要求,是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致;
1.3主要机具设备配备
主要机械设备配备表
序号
设备名称
单位
规格、型号、功率
数量
备注
装载机
ZL50
汽车吊车
辆
QY25/25t
砼搅拌运输车
JS8/8m3
钢筋加工设备
套
/
5
发电机
台
250Kw
备用
6
振动棒
25
7
混凝土泵车
1.4主要管理人员及作业人员安排
主要管理人员一览表
序号
职务/工种
姓名
备注
项目经理
陈宝新
施工总负责
架子队队长
钱永祥
现场施工负责人
架子队技术主管
袁荣涛
现场技术负责人
技术员
赵悦宾
负责现场技术工作
专职安全员
刘胜利
现场管理员
专职质检员
刘波
现场安全员
材料员
杨夏雨
负责现场材料工作
8
测量员
康万鹏
负责现场测量工作
9
试验员
张恭
负责现场试验工作
10
领工员
武建峰
负责现场生产工作
11
工班长
冯学龙
12
拌合站站长
向小春
砼生产负责人
13
钢筋加工场场长
黄秋良
钢筋加工负责人
1.5现场劳动力安排
现场作业人员配置表
工种
人数(人)
吊车司机
电工
挖掘机司机
钢筋工
40
模板工
混凝土工
搅拌站人员
普工
电焊工
泵车操作员
架子工
合计
252人
2、空心墩施工工艺
2.1施工工艺流程
本标段桥墩身位于旱地,按常规施工方法施工。
墩身采用大块钢模板,分节浇筑成型,混凝土通过泵车送入模内,墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。
空心墩施工工艺流程图:
清理基础顶面
灌注墩底实体混凝土
混凝土拌制、运输
制作混凝土试件
测量放样
绑扎墩身钢筋
立模
养护
灌注空心墩混凝土
支立空心墩模板
绑扎墩顶实体钢筋
灌注墩顶实体混凝土
立墩顶实体模板
空心墩施工工艺流程图
2.2墩身施工
基础(承台)施工完成后,准确地测放出墩身边线,对承台混凝土表面进行凿毛、清理,校正预埋并绑扎钢筋,拼设脚手架。
墩身采用厂制整体大块钢模板,墩身钢筋及模板采用人工配合吊车安装,混凝土在拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运输,泵车入模,混凝土浇筑完后及时进行覆盖养生。
⑴施工作业平台
墩身内部作业平台通过内部搭设的满堂脚手架提供,能够保证安全方便。
墩身外部作业平台采用碗扣式脚手架,脚手架为两排竖杆,内杆距离墩身边线0.6米,环绕墩身搭设成矩形框架。
两排竖杆间搭设步梯,供人员上下,步梯支撑钢管间距1.5米,上固定可用4厘米厚木板,模板每隔0.3米加一道背带,以增加模板强度。
脚手架搭设高度比施工段墩高高出1~2米,脚手架搭设前,要将地面受压位置夯实挤密,脚手架直接支立在承台顶面,超出部分与地面接触的回填土处夯实后衬方木或槽钢,将力均匀分散给地面。
脚手架主要作用是给钢筋工、模板工提供一个作业平台,同时充当混凝土施工作业平台;
工作平台四周设置不低于1.5米高安全护围栏,在作业平台下方全部范围内安装水平防护安全网,防止人员、工器具杂物等掉落。
碗扣式脚手架在搭设时,仔细检查接头处是否完整无损,杆件是否直顺无弯曲,出现以上情况必须更换严禁使用;
连接后丝扣应旋转到位,确保连接无松动;
脚手架四周设剪刀撑、缆风绳,减少风力吹动影响。
立杆排距0.9米,纵向、横向间距0.9米,横杆层距纵1.2米,纵、横桥向每6米均设置剪刀撑,扫地杆必须用用扣件联接牢固。
脚手架搭设完成后由技术部门组织人员进行检查验收,合格后方能进行下道工序施工。
⑵模板拼装及准备
①模板制作:
模板在专业加工场加工,经试拼验收合格后进场。
空心墩模板均采用定型钢模,外模面板采用6mm厚钢板,模板单节高度为2m。
外圆模单块为1/4圆,法兰及边肋采用100*12mm钢板,竖肋采用8#槽钢,抱箍采用12#槽钢,边肋用三角筋加固;
外平模为整体钢模,边肋为∠100*63*10角钢,内部纵肋为10#槽钢,背楞为双22#a槽钢,拉杆座为∠100*10角钢,横肋为10*100mm扁钢。
内模面板采用4mm厚钢板,模板单节高度为1.5m。
内圆模及内平模均由多块组成,边肋及内部筋板采用50*5mm扁钢。
严格控制加工质量,做到表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的强度、刚度、稳定性,拆装方便,接缝采用契口缝,确保严密不漏浆。
②模板运到现场后:
先进行试拼,试拼场地应平整、稳固。
根据模板编号,检查模板缝、错台在允许范围内,平面尺寸、线形符合设计要求后,经验收合格方可投入使用。
模板安装前,首先对模板表面用电动钢丝刷进行打磨,特别是首次使用的模板,必须在打磨三次以上才可使用。
对承台与墩身接茬部位进行凿毛处理,以露出新鲜混凝土面为准,凿毛完成后经自检、互检合格报监理工程师验收。
③模板安装前:
对承台顶标高和墩身轴线进行复测并做好标记,在承台顶面用M10砂浆带找平至承台设计标高(承台施工时预先预留2-3cm),砂浆带宽度10-15cm,制作要求表面平整,顶面确保在同一平面内。
砂浆带在墩身钢筋绑扎过程中制作,确保砂浆带强度满足施工要求。
⑶钢筋绑扎
①钢筋整体要求:
钢筋在钢筋场集中统一下料加工,汽车运输至现场,人工绑扎成形。
钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。
②钢筋基本要求:
运到现场的钢筋必须具有出厂合格证,表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直,无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
③钢筋保护层要求:
为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度,且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹,因此侧模安装采用特殊造型的同级砼垫块,以增加混凝土表面的美观性,砼垫块按照4个/m²
呈梅花型布置,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
④钢筋焊接要求:
钢筋接头的施工应按照《铁路混凝土与砌体工程施工规范》办理,采用搭接电弧焊或帮条焊连接,焊缝长度需满足相关规定。
钢筋接头所在截面按规范要求错开布置,同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的25%,钢筋接头避免设在基础顶以上3.0m范围内。
半成品钢筋在加工场采用双面焊,有效焊接长度不小于(5d+1)cm,焊缝宽度0.8d,厚度0.3d。
⑤钢筋绑扎要求:
钢筋绑扎过程中,注意设置桥梁综合接地,利用两根不小于16mm的墩身主筋作为接地钢筋,一端与承台中的环接钢筋相连,另一端与墩顶处的接地端子相连。
综合接地的钢筋连接时,单面焊搭接长度不小于200mm,焊缝厚度均不小于4mm。
在每个桥墩顶部垂直于线路方向的大里程侧面各设一个不锈钢接地端子,供测试之用,接地端子顶面和墩身混凝土顶面标高相等,在接地端子内用棉纱或海绵填塞严实,待拆模后将棉纱或海绵清理干净。
经测试,当贯通地线的接地电阻小于1Ω时,方可浇筑墩身混凝土。
⑷墩身模板安装
①墩身钢筋绑扎完成并经自检、互检合格后,报监理工程师验收,经验收合格方可进行墩身模板安装。
墩身模板严格按照墩身轴线位置进行安装,墩身模板安装采用人工配合吊车进行。
②模板安装好后,检查轴线、高程符合要求后进行加固,保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物,拼装平整严密,支架结构立面、平面均安装牢固,支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在承台顶上。
③为确保混凝土外观质量,在模板安装过程中,模板拼装必须平整严密,在相邻模板间预先粘贴双面胶,避免模板安装过程中接缝不严造成漏浆,影响混凝土外观质量。
模板安装过程中严格控制垂直度,确保符合规范要求。
墩身模板安装完后对模板标高、模板安装情况进行自检、互检,确认无误、合格后报监理工程师验收,经验收合格方可进行墩身混凝土浇筑。
④模板安装完成后,根据模板背楞上预留的Ø
35拉杆孔设置拉杆,拉杆采用Φ25精轧螺纹钢,内模与外模之间采用Φ20钢筋作为拉杆,拉杆端头设双螺帽,螺帽拧紧后要保证模板内部尺寸符合图纸要求。
⑤为保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位,在模板底部承台顶面设Φ20短钢筋头对模板底口进行固定。
⑥桥墩模板检查:
墩台模板允许偏差和检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
前后、左右距中心线尺寸
±
测量检查每边不少于2处
表面平整度
1m靠尺检查不少于5处
相邻模板错台
尺量检查不少于5处
空心墩壁厚
同一梁端两垫石高差
测量检查
墩台支承垫石顶面高程
0、-5
水准仪测量
预埋件和预留孔位置
纵横两向尺量检查
⑸混凝土拌和及运输
混凝土准备:
A混凝土原材料:
水泥、细骨料、粗骨料、矿物掺和料(粉煤灰)、拌合用水、外加剂等原材料必须符合相关要求,并检测合格。
B混凝土拌和前准备
混凝土计划在2#混凝土拌和站拌料,混凝土配制拌和之前,应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查,确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统,并做好记录。
C混凝土的配料和拌制
混凝土拌和物配料应采用自动计量装置,粗、细骨料中的含水量应及时测定,并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量;
禁止拌和物出机后加水。
混凝土在拌和时,应按选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。
减水剂可采用粉剂或溶剂型,采用粉剂型时宜在施工前14~18小时预先配制成所需浓度的溶液,粉剂在溶液中要求全部溶解均匀,不得有沉淀或结块。
为充分发挥减水剂的作用,在拌和时其溶液宜用后添法。
当采用溶剂型减水剂时,其含水量应计入拌和总用水量。
混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
a混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量,称量最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、掺合料等)±
1%;
外加剂±
骨料±
2%;
拌合用水±
1%。
这是控制混凝土的关键。
b搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料的含水量的变化,以便及时调整施工配合比。
c搅拌时,宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于2min,也不宜超过3min。
混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
D混凝土运输
本标段空心墩混凝土设计标号为C35(T2),混凝土计划在本项目2#拌和站拌制,其塌落度采用双控措施,即拌和站混凝土出料时检查混凝土的各种性能,重点控制其塌落度要符合要求,在混凝土施工现场,再检查混凝土塌落度,在满足泵送混凝土的要求下,才可进行混凝土施工。
混凝土应随拌随用,由混凝土泵车送进模板内。
a开盘前,应检查并采取措施保证运输道路畅通,并根据运输线路长度、运输能力及混凝土泵车泵送速度等因素确定合理的灌车数量。
b运输工具的选用,应能确保浇筑工作连续进行,运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。
这是确保混凝土施工是否顺利的机具保证。
c要保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的塌落度和含气量等工作性能。
d墩身混凝土浇筑采用泵车送料,因此混凝土除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外,尚应使混凝土满足可泵性的要求,在泵送高度30m以下时塌落度要求在150~180mm之间。
e采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时,运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动,当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
⑹混凝土浇筑
空心墩墩身混凝土浇筑分三阶段进行,墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。
浇筑前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净;
模板缝隙填塞严密,模板内面涂刷脱模剂;
检查混凝土的均匀性和坍落度;
浇筑混凝土使用的脚手架,便于人员与料具上下,并保证安全。
A浇筑混凝土前,应针对工程、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包含浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。
B混凝土浇筑前对钢筋及预埋件进行检查。
随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位,发现移位及时校正。
混凝土浇筑完毕后,及时抽拔或转动预留孔的模芯。
C浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人作重复性检查,构件侧面和底面的垫块至少为4个/㎡,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
D混凝土入模前,应采用专用设备测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能,符合要求的混凝土方可入模浇筑。
E当采用插入式振动器振捣,振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍(一般控制在30-40cm),与模板保持5~10cm的间距,插入下层5cm左右,防止碰撞模板钢筋及预埋件。
F砼的捣固是保证质量的关键工序,必须严密组织,规范操作。
一是必须固定人员,责任到人,分片承包。
二是捣固要适当,既要防止振捣不足,也要防止振捣过度,以混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度,特别是对高性能耐久性混凝土,如果过振,就会出现离析现象。
G混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况,出现变形、移位或沉陷,立即校正、加固,处理好后继续浇筑。
严禁各种机械设备碰撞墩身模板和钢管脚手架,必要时设专人检查模板、支架等支撑情况,如有变形,移位或沉陷立即校正并加固。
H墩台周围、顶部分别采用塑料薄膜及草袋覆盖,并洒水养护,当气温低于5℃时,不进行洒水。
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和,混凝土输送车运输,泵送入模。
I混凝土的浇筑时的自由倾落高度不得大于2.0m,当大于2.0m时,应采用串筒、漏斗等器具输送混凝土,串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1.0m,保证混凝土不出现分层离析现象。
J混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行,不得随意留置施工缝。
如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间,若超过允许间断时间,按工作缝处理。
K混凝土的一次摊铺厚度不宜大于400mm(采用泵送混凝土)。
浇筑竖向结构的混凝土前,底部应先浇入50~100mm厚的水泥砂浆。
L在炎热季节浇筑混凝土时,应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度均不超过30℃。
应尽可能安排在傍晚而劈开炎热的白天浇筑混凝土。
在本地区相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,应采取适当挡风等措施,防止混凝土失水过快。
M浇筑大体积混凝土结构前,应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施,如搭设遮阳棚等。
N砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”(领工员、技术员和试验员),人、机、料每一个环节都准备就绪,具备条件后方可施工,不得盲目施工。
3、模板拆除
墩身混凝土浇筑完成待砼达到一定强度后即可进行模板拆模(一般在48小时后),模板拆除采用人工配合吊车进行,拆除模板过程中要轻拿轻放,避免冲击力过大造成模板变形,影响今后墩身施工外观质量。
拆模过程中严禁用大锤直接敲击模板,以免损坏混凝土外观质量。
模板拆除完成后及时运到下个墩身施工部位集中堆放整齐。
4、混凝土养护
①混凝土浇筑完成后,必须设专人养护,在养护期间,必须一墩一人,定时补水,并建立养护台账,台账内容要包含温度及湿度监控情况,准确记录养护情况及效果。
②混凝土的养护期间,应重点加强混凝土的湿度及温度控制,应及时对混凝土的暴露面进行紧密覆盖,尽量减少表面混凝土的暴露时间,防止水分蒸发,养护期间要在覆盖物内放置温度计,以便准确控制其温度。
③混凝土带模养护期间,应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿养护,保证模板接缝处不至失水干燥。
可在混凝土浇筑24h~48h后略微松开模板,并继续浇水养护。
④模板拆除后用喷洒养护剂方式对墩身外露面进行养护,防止混凝土暴露在空气中。
⑤养护时间不宜少于14天(根据《铁路混凝土工程施工技术指南》中大体积混凝土的养护时间不宜小于14天的规定)。
⑥混凝土养护期间应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。
⑦混凝土在冬季和炎热季节拆模后,若天气产生骤然变化时,应采取适当的保温(寒季)隔热(夏季)措施,防止混凝土产生过大的温差应力。
混凝土养护期间应对重要性结构物进行温度监控,必要时要定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土的温度和环境参数的变化情况及时调整养护措施,严格控制混凝土的内外温差满足要求。
⑧在混凝土的养护期间,架子队应建立严格的岗位责任制,实行专职专岗,并应建立养护台账,养护台账必须包含温度及湿度的监控情况,用仪器监控养护情况,用数据保证养护效果,对混凝土的养护过程及养护情况作详细记录。
5、支承垫石及锚栓孔
支承垫石浇注采用定制钢模板,与墩身模板连接牢固,采取全桥联测和跟踪测量的方法,精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。
混凝土浇至支承垫石顶面时注意抹平压实,并特别注意锚栓孔的预留。
如果支座高度与设计预留的高度有变化,则要注意根据支承中心处的梁底标高调整支承垫石的高度,支承垫石的标高按负公差控制。
预留孔洞定位准确,固定牢固,施工时跟踪测量,施工完适时拆除模具,清理空洞,检查位置、深度,进行二次处理。
预留孔洞当年不能实现架梁,需要越冬时,必须采取封闭措施,确保孔内不积水,避免冰胀破坏。
6、桥墩施工现场试验
现场试验制作:
标准条件养护和随墩身同条件养护各制作两组,由现场专职实验人员按规范要求制作。
现场混凝土性能抽检
①塌落度:
采用双控检测,首先在搅拌站首盘混凝土检测,要求达到160~200mm之间(考虑运距损失及泵送混凝土要求),然后再浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次,要求达到泵送要求。
②含气量:
在搅拌站及施工现场都检测,在现场检测两次,要求在现场每50m3混凝土取样检验一次,墩身在现场检查两次。
7、施工注意事项
墩身采用大块钢模板,浇筑前检查模板安装实际情况。
外加剂:
所使用的外加剂使用前必须经过试验室鉴定合格后使用。
原材料:
用同一厂同一标号的水泥,砂石料也必须来自同一料场,同一材质。
墩身施工完毕,对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量,并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。
暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔,排除积水将孔口封闭。
⑸施工中确保支承垫石钢筋网片位置正确,垫石顶面平整,高程符合设计要求。
⑹混凝土灌注前,检查桥墩排水管、桥墩吊篮、接地端子等是否按设计预埋和布置。
⑺墩台施工完成后支承锚栓孔或防震落梁支架等预留孔,应排除杂物、积水后将孔口临时封闭,待架梁或安装支架前,打开预留孔冲洗干净
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