建筑工程质量管理细化实施细则.docx
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建筑工程质量管理细化实施细则
建筑工程质量管理细化实施细则
(一)建筑工程质量通病预防措施
针对建筑容易产生的一些质量通病,结合国电哈尔滨平南热电厂新建工程实际情况,特制定质量通病防治措施。
1、土方工程
1.1场地积水
1.1.1现象
在建筑场地平整中或平整完成后,场地范围内局部或大面积出现积水。
1.1.2原因分析
1.1.2.1场地平整填土面积较大或较深时,未分层回填压(夯)实,土的密实度很差,遇水产生不均匀下沉,造成积水。
1.1.2.2场地周围未作排水沟;或场地未作成一定的排水坡度以及存在反向排水坡。
1.1.2.3未考虑排水系统,厂区排水不畅,未按设计及规范要求施工,回填土沉降不均,造成管道拉裂,管口密封不严。
1.1.2.4测量错误,使场地高洼不平。
1.1.3预防措施
1.1.3.1本着先地下后地上的原则,及时作好排水设施,使整个场地排水畅通。
排水坡的设置应纵横方向作成不小于2%的坡度。
1.1.3.2建筑场地内回填土必须按规范要求逐层碾压夯实,使相对密度不低于85%。
1.1.3.3管道接口必须严格按设计及规范要求施工,并且地面形成一定坡度,确保雨水能够及时排除。
1.1.3.4作好测量复核工作,避免出现标高误差。
1.1.4治理方法
已积水场地应立即疏通排水。
场地未做排水边坡或坡度过小部位,应重新修坡,对局部低洼处,填土找平。
碾压夯实至符合要求,避免再次积水。
1.2边坡塌方
1.2.1现象
在挖方过程中或挖方后,边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌,使地基土受到扰动,承载力降低。
1.2.2原因分析
1.2.2.1边坡坡度偏陡,基坑(槽)开挖较深,放坡不够。
1.2.2.2在有地表水或地下水作用的土层开挖基坑/槽,未采取有效的降排水措施,由于水的影响,土体湿化,内聚力降低,失去稳定而引起塌方。
1.2.2.3坡顶堆载过大或受外力震动影响,使坡体内剪切力增大,土体失去稳定而坍塌。
1.2.2.4土质松软,开挖次序、方法不当而造成塌方。
1.2.3预防措施
1.2.3.1根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度。
1.2.3.2做好地面排水措施,基坑开挖范围内有地下水时,采用降水措施,将水降至基底表面以下0.5m。
1.2.3.3坡顶上弃土、堆载时,应远离挖方土边缘3~5m。
1.2.3.4土方开挖应至上而下分段分层依次进行;并随时搓成一定坡势,以利泄水;避免先挖坡脚,造成坡体失稳;相邻基坑(槽)开挖,应遵循先深后浅,或同时进行的施工顺序。
1.2.4治理方法
可将坡脚塌方清除,做临时性支护(如推装土草袋设支撑护墙等),将边坡放大、作好排水和表面罩覆措施。
1.3回填土密实度达不到要求
1.3.1现象
回填土经碾压或夯实后,达不到设计要求的密实度,使填土场地、地基在何载下变形增大,强度和稳定性降低。
造成地面开裂或下沉、设备基础不均匀沉降、室外散水空鼓下沉等质量问题
1.3.2原因分析
1.3.2.1土的含水率过大或过小,达不到最优含水率下的密实度要求。
1.3.2.2回填土料不符合要求,采用了碎块草皮、有机含量大于8%的土及淤泥质土、杂填土。
1.3.2.3填土厚度过大或碾(夯)实遍数不够;或机械碾压速度过快。
1.3.2.4碾压或夯实机具能量不够,达不到影响深度要求,使密实度降低。
1.3.3预防措施
1.3.3.1选择符合填土要求的土料回填。
1.3.3.2回填土前必须将基坑(基槽)内的杂物、松土清理干净。
1.3.3.3人工回填土要严格分层夯实,每层虚土厚度不得超过30厘米。
土壤的含水率应符合规定。
1.3.3.4回填土不得有大于50毫米直径的土块,不应有较多的干土块。
1.3.3.5合理按设计要求选用土料,填料的质量应符合技术规范要求。
1.3.3.6填土采用机械填方压实时,应保证边缘部位的压实质量,一般使用小型机械压实。
1.3.3.7填土方法应进行实际效果试验后,才能大面积施工。
1.3.3.8填土厚度和压实遍数等参数,施工现场应通过试验求得,数据确定之后才能大面积施工。
1.3.3.9机械碾压时,轮(夯)迹应相互搭接,防止漏压,合理控制碾压机械的行使速度。
尚应配备平土机及运输机械。
1.3.4治理方法
1.3.4.1土料不符合要求应挖出换土回填或掺入石灰、碎石等压(夯)实加固。
1.3.4.2由于土料含水量过大达不到密实度要求的土层,可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土及其它吸水材料,重新压(夯)实。
1.3.4.3当含水量过小或碾压机具能量过小,可采取增加压实变数或使用大功率压实机械碾压等措施。
2、砌体工程
1.1砌筑砂浆
由于砌筑砂浆质量对砌体的影响不如混凝土那样敏感,因此人们对砂浆的配合比、计量、搅拌、使用时间以及试块制作、养护等缺乏足够的重视,从而经常产生砂浆强度不稳定、砂浆和易性差等质量通病。
2.1.1现象
2.1.1.1砂浆强度波动较大,均质性差,其中M2.5砂浆特别严重,强度低于设计要求的情况较多。
2.1.1.2砂浆和易性不好,砌筑时摊铺和挤浆困难,影响灰缝砂浆的饱满度,降低砂浆与砖的粘结力。
2.1.1.3砂浆保水性差,容易产生沉淀、泌水现象。
2.1.2原因分析
2.1.2.1影响砂浆强度的主要因素是计量不准。
对砂浆的配合比控制不严。
2.1.2.2施工时为了使砂浆的和易性好,在水泥砂浆中掺入的塑化材料(石灰膏、电石膏、粉煤灰等)掺量超过规定用量,以及塑化材料的材质不佳,因而降低了砂浆的强度。
2.1.2.3砂浆搅拌时间短,拌和不均匀,影响砂浆的匀质性和和易性。
2.1.2.4在水泥砂浆中掺入的微沫剂,超过规定用量或变质,严重降低了砂浆的强度。
2.1.2.5砂浆试块制作、养护方法和强度取值等,没有执行规范的统一标准,致使测定的砂浆强度,缺乏代表性。
2.1.2.6用高标号水泥配制低标号水泥砂浆,造成水泥用量过少,影响砂浆的和易性。
2.1.2.7拌制砂浆无计划,拌好的砂浆存放时间过久。
2.1.3预防措施
2.1.3.1砂浆配合比的确定,应结合现场情况进行试配,在满足砂浆和易性的条件下,控制砂浆强度,为满足砂浆和易性的要求而掺加塑化材料后,砂浆强度如低于设计强度,应适当调整水泥预算用量。
2.1.3.2建立施工计量工具校验、维修、保管制度,确保计量的准确性。
2.1.3.3严格控制原材料进厂关。
现场的塑化材料应在灰池中妥善保管。
2.1.3.4不宜用高标号水泥和过细砂配制砂浆,严格控制搅拌时间,投料顺序不能颠倒,充分保证砂浆的和易性。
2.1.3.5砂浆存放时间不宜过久,在规定时间内(2—3小时)必须使用完,严禁使用过夜砂浆。
在灰槽内砂浆必须经常铲翻拌、清底。
2.2砖砌体
2.2.1现象
灰缝厚度不均匀,有瞎缝、通缝,墙体裂缝,墙面不平整,阴阳角不直,墙体组砌方法不当,墙体留置阴搓,接搓不严,拉接筋不到位,砌筑前砖未浸水。
2.2.2原因分析
2.2.2.1因水泥砂浆的和易性差,挤浆困难,采用刮灰后,使底灰产生空穴砂浆不饱满。
2.2.2.2干砖上墙、铺灰过长,使砂浆早期脱水而降低强度,砖层与砂浆失去粘结。
2.2.2.3施工组织不当,留槎过多;操作者责任心不强,随意留槎组砌,拉接筋漏放少放。
2.2.3预防措施
2.2.3.1砌筑施工时,灰缝必须饱满、厚度均匀,防止出现瞎缝、通缝现象。
2.2.3.2砌筑墙体必须严格按规范要求施工,砖缝搭接长度不得少于1/4砖长,内外皮砖层按一顺一丁方法施工,或其它方法施工(规范允许),砌筑方法要求采用“三一砌筑法”,即用大铲一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法。
2.2.3.3在施工时,施工留槎应统一考虑,要求外墙大角同步砌筑不留槎,增强墙角的整体性。
纵横墙交接处,要求同步进行砌筑,如条件不允许情况下,要求必须按规范要求予留斜槎,斜槎必须采用18层斜槎砌筑法,内设有拉结筋,砌筑中要求施工人员必须使用皮数杆,以确保施工质量及标高。
接槎时要求必须清理干净,用水冲洗湿润,砂浆填充密实。
2.2.3.4墙体裂缝:
必须加强地基钎探工作,特别是重要基础项目,经过钎探试验合格后,方可进行垫层施工。
合理设置沉降缝,保证整体下降均匀,而且沉降缝宽度必须保证。
加强上部结构的刚度,在宽大窗口下部设砼梁,提高墙体抗剪度。
屋面施工时,应合理安排屋面保温层施工时间,尽量避开高温季节。
严格按规定留置伸缩缝,减少温度变化对墙体产生的影响。
在集中荷载或大梁下部必须有足够墙垛或梁垫,施工时窗间墙不允许留脚手眼。
墙垛小于1米时应增设钢筋网片。
3、防水工程
3.1防水混凝土工程
本工程重点部位是水工建筑、厂房各类泵坑,给、排、集水井(池),铁路(汽车)卸煤沟及输煤地道等。
3.1.1混凝土蜂窝、麻面、孔洞渗漏水
3.1.1.1现象、原因分析、预防措施,参见第5节混凝土工程。
3.1.1.2治理方法
根据蜂窝、麻面、孔洞的具体情况、渗漏水状况及水压大小,查明渗漏水部位,然后进行修补处理或堵漏。
处理前,应将基层松散石子剔凿掉,表面凿毛冲洗干净。
或采用加耐德SPS涂料,该涂料在多家电厂翻车机渗漏解决效果非常好
3.1.1.2.1修补处理方法
3.1.1.2.1.1水泥砂浆抹面法:
如蜂窝、麻面不深,基层处理后,可用水泥素灰打底,用1:
2.5水泥砂浆找平,抹压密实。
3.1.1.2.1.2水泥砂浆捻实法:
如有面积不大而较深蜂窝、孔洞,基层处理后,可先抹一层水泥素浆,然后用1:
2干硬性水泥砂浆边填边用木棍和锤子用力捣捻严实,至稍低于基层表面时,再在表面抹水泥素浆和1:
2.5水泥砂浆找平。
3.1.1.2.1.3混凝土浇捣法:
当蜂窝、孔洞比较严重时,基层处理后,周围先抹一层水泥素浆,再用比原强度等级高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并仔细捣实,养护后,将表面清洗干净,再抹一层水泥素浆和1:
2.5水泥砂浆找平压实。
3.1.1.2.1.4水泥压浆法:
对于较深的蜂窝、孔洞,由于清理剔凿会加大其尺寸,使结构遭到更大的削弱,宜采用水泥压浆法补强。
压浆孔的位置、数量及深度,应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定,孔数一般不少于两个。
水泥浆液的水灰比一般为0.7-1.1。
必要时可在水泥浆液中掺入水泥用量的1-3%水玻璃溶液作为促凝剂。
3.1.1.2.2堵漏处理方法:
促凝灰浆堵漏法、氰凝灌浆堵漏法、集水坑(井)堵漏法。
3.1.2混凝土施工缝渗漏水
3.1.2.1现象
施工缝处的混凝土松散,骨料集中,接槎明显,沿缝隙处漏水。
3.1.2.2原因分析
3.1.2.2.1施工缝留的位置不当,如把施工缝设在底板上或在墙上留垂直施工缝。
3.1.2.2.2浇注混凝土前,模板内杂物清理不净,在新旧混凝土间形成夹层。
3.1.2.2.3在浇注上层混凝土前,施工缝处没有铺水泥浆或水泥砂浆,上下层混凝土间不能牢固粘结。
3.1.2.2.4钢筋过密内外模板距离狭窄,振捣不到位,施工质量难以保证。
3.1.2.2.5下料方法不当,造成骨料集中于施工缝处。
3.1.2.3预防措施
3.1.2.3.1施工缝是防水混凝土工程中薄弱部位,应尽量不留或少留。
底板
混凝土应连续浇筑不得留施工缝。
底板与墙体间如必须留施工缝时,应高
出底板200mm以上的墙体留设。
单墙体上不得留垂直施工缝。
3.1.2.3.2认真清理施工缝,对老混凝土进行凿毛冲洗。
3.1.2.3.3在施工缝先浇一层同标号水泥砂浆,在浇上层混凝土,并加强施
工缝处的振捣。
3.1.2.3.4施工缝不宜采用平口缝,应尽量采用不同形式的企口缝。
3.1.2.4治理方法:
参见3.1.1.2
3.1.3混凝土裂缝漏水
3.1.3.1现象
混凝土表面出现不规则的收缩裂缝,当裂缝贯穿于混凝土结构本体时,即产生渗漏水现象。
3.1.3.2原因分析
3.1.3.2.1混凝土搅拌不均匀,或水泥品种混用,因其收缩不一产生裂缝。
3.1.3.2.2由于对土的侧压力及水压作用考虑不周,结构缺乏足够的刚度。
3.1.3.2.3由于设计或施工等原因产生局部断裂或环形裂缝。
3.1.3.3预防措施
3.1.3.3.1浇筑防水混凝土必须使用同一品种的水泥,混凝土的配比、浇筑应严格按规范规定执行。
3.1.3.3.2应充分考虑地下水、上层滞水、地表水及毛细水对结构的作用,使结构具有足够的刚度。
3.1.3.3.3根据结构的断面造型、荷载埋深、基础的强弱以及使用要求等,合理设置变形缝。
3.1.3.3.4治理方法:
参见3.1.1.2
3.1.4预埋件、穿墙管部位渗漏水
3.1.4.1现象
沿预埋件、穿墙管周边或附近出现渗漏水。
3.1.4.2原因分析
3.1.4.2.1预埋件周围混凝土浇筑困难,振捣不密实。
3.1.4.2.2预埋铁件表面有锈蚀层,使其不能与混凝土粘结严密。
3.1.4.2.3预埋铁件表面有锈蚀暗线管接头不严或用有缝管,水渗入管内
后,又有管内流出。
3.1.4.2.4在使用或施工中,预埋件穿墙管受振松动,与混凝土间产生缝隙。
3.1.4.2.5因热力管道穿墙部位结构处理不当,致使管道在温度差的作用
下,因往返伸缩变形而与结构脱离,产生裂缝漏水。
3.1.4.3预防措施
3.1.4.3.1施工中,预埋件必须固定牢靠、避免碰撞、有效保护,并应加
强其周围混凝土的振捣,保证混凝土的浇筑质量。
3.1.4.3.2加强预埋铁件表面的除锈处理。
3.1.4.3.3采用暗线穿墙管时,必须使用无缝管且保证接头严密。
3.1.4.3.4根据不同管道的使用性能,选择不同的防水处理方案。
3.1.4.3.5对有震动的预埋铁件,应事先制成混凝土预制块,表面做防水抹
面处理,然后稳牢于固定位置,再与混凝土浇筑成一体。
3.1.4.4治理方法:
参见前三节
3.2变形缝
3.2.1埋入式止水带变形缝渗漏水
3.2.1.1现象
沿变形缝隙渗漏水,一般多发生在变形缝下部及止水带转角处。
3.2.1.2原因分析
3.2.1.2.1止水带未采用固定措施或固定方法不当,埋设位置不准确或被浇筑的混凝土挤偏。
3.2.1.2.2止水带两翼的混凝土包裹不严,特别是底板部位的止水带下面,混凝土振捣不严或留有空隙。
钢筋过密,浇筑方法不当,造成止水带附近骨料集中。
3.2.1.2.3施工人员对止水带的作用不甚了解,操作马虎,责任心不强。
3.2.1.2.4混凝土分层浇筑前,遗留在止水带周围的杂物清理不净。
3.2.1.3预防措施
3.2.1.3.1止水带埋设位置应准确无误并固定可靠,严禁在止水带的中心圆环处穿孔。
变形缝的木丝板必须对准中心圆环处。
3.2.1.3.2埋设底板止水带时,要把止水带下部的混凝土振实,然后将铺设的止水带由中间向两侧挤压按实。
3.2.1.3.3墙体内的止水带周围应避免骨料集中,如钢筋过密,应采取调整粗骨料粒径等措施。
3.2.1.4治理方法:
参见前节
3.3防水混凝土工程总体要求
3.3.1严格执行规范、工艺标准,严把各工序关。
3.3.2施工中应加强检查,严格执行工艺标准和认真操作。
3.3.3基层必须坚实、平整和清洁。
而且表面必须干燥。
3.3.4管道穿墙必须设有止水环,止水环焊接必须满足焊接规范要求。
3.3.5砼搅拌生产必须严格按配合比要求施工,严格控制水灰比。
砼振捣必须严格按操作规程要求施工,砼振捣以表面浮浆无气泡为度。
3.3.6防水层材料搭节长度必须满足设计及规范要求,铺设材料前,要求基层表面清洁、平整,不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷,如有凸出物应清除,用空压机吹净和溶剂清擦油污。
3.3.7模板必须清理干净,不得有水泥浆及泥土等杂物。
模板表面必须涂刷隔离剂,而且要求涂刷均匀,不得遗漏。
3.3.8砼浇筑施工时,严格控制自由倾落高度,超过2米必须采取串桶或溜槽,防止砼中砂浆和骨料离析,并且要求分层下灰,及时振捣处理。
4、钢筋工程
4.1钢筋焊接质量缺陷与防治措施。
4.1.1电渣压力焊接缺陷及防治措施。
焊接接头缺陷及防治措施
项次
焊接缺陷
防治措施
1
偏心
1、把钢筋端部矫正。
2、上钢筋安放正直。
3、顶压用力适当。
4、及时修理夹具上下夹具对中度。
2
弯折
1、把钢筋端部矫直。
2、钢筋安放正直。
3、适当延迟松开机夹具的时间使焊接接头充分冷却。
3
咬边
1、适当调小焊接电流。
2、适当缩短焊接通电时间。
3、及时停机。
4、适当加大顶压量。
4
未融合
1、提高钢筋下送速度。
2、延迟断电时间。
3、检查夹具,使上钢筋均匀下送。
4、适当增大焊接电流。
5
焊包不匀
1、钢筋端部切平。
2、引弧钢丝放置正中。
3、适当加大熔化量。
4、焊剂桶过偏,焊剂密度不均或有杂质。
5、及时修理焊接机具上、下夹具的对中度。
6
气孔
1、按规定烘焙焊剂。
2、彻底清除钢筋焊接部位的锈、水分及油污。
7
烧伤
1、导电夹具的紫铜块进行修整。
2、导电夹钳夹持部位钢筋彻底除锈。
3、导电夹钳夹紧。
8
焊包下流
塞好石棉布
4.1.2闪光对焊缺陷及防治措施
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防治措施
项次
异常现象和缺陷种类
防治措施
1
烧化过分剧烈,并产生强烈爆炸声
1、降低变压器级数。
2、减慢烧化速度。
2
闪光不稳定
1、消除电极底部和表面的氧化物。
2、提高变压器级数。
3、加快烧化速度。
3
接头中有氧化膜,未焊透或夹渣
1、增加预热程度。
2、加快临近顶锻时的烧化速度。
3、确保带电顶锻过程。
4、加快顶锻速度。
5、增大顶锻压力。
4
接头中有缩孔
1、降低变压器级数。
2、避免烧化过程过分强烈。
3、适当增大顶锻留量。
5
焊缝金属过烧或影响区过热
1、减小预热程度。
2、加快烧化速度。
3、避免过多带电顶锻。
6
接头区域裂纹
1、检验钢筋的碳、硫磷含量;若不符和规定时,应更换钢筋。
2.采取低频预热方法,增加预热程度。
7
钢筋表面微熔及烧伤
1、清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。
2、清除电极内表面的氧化物。
3、改进电极槽口形状,增大接触面积。
4、夹紧钢筋。
8
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置。
2、修正电极钳口或更换已变形的电极。
3、切除或矫正钢筋的弯头。
4.2筋加工与安装质量缺陷与防治措施
4.2.1钢筋加工
4.2.1.1钢筋在原材料方面易出现表面锈蚀、混料、原料曲折、钢筋实际直
径偏大、成型后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂纹、冷弯性能不良及试样强度不足
等的质量问题。
4.2.1.2原因分析:
略
4.2.1.3预防措施:
分类堆放、加强保管、先进先用;合理捆绑、保证加工
温度;仔细查验出厂试验报告单、及时现场复检。
5、凝土工程
5.1蜂窝
5.1.1产生原因
5.1.1.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。
5.1.1.2混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实。
5.1.1.3下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
5.1.1.4混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。
5.1.1.5模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
5.1.1.6钢筋较密,使用石子的粒径过大或坍落度过小。
5.1.1.7基础柱墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
5.1.2防治措施
5.1.2.1认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确。
5.1.2.2混凝土拌合均匀,坍落度适合。
5.1.2.3混凝土下料高度超过1.5米应设串筒或溜槽。
5.1.2.4浇灌应分层下料,分层捣固,防止漏振。
5.1.2.5模板缝应堵塞严密。
5.1.2.6基础、柱、墙根应在下部浇完1~1.5小时,沉实后再浇上部混凝土,避免出现烂根子。
5.1.3处理方法
5.1.3.1小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2.5水泥砂浆抹平压实,
5.1.3.2较大蜂窝:
凿除蜂窝处的松散石子,刷洗净后,支模,用高一级细
石混凝土填塞捣实;较深蜂窝:
如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹
浆或灌注混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
5.2麻面
5.2.1产生原因
5.2.1.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
5.2.1.2模板拼缝不严,使局部漏浆。
5.2.1.3模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏涂,混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5.2.1.4混凝土振捣不实,气泡未排除,停在模板表面形成麻面。
5.2.2防治措施
5.2.2.1模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
5.2.2.2模板隔离剂应选择长效的,涂刷均匀,不得漏刷,混凝土应分层振
捣密实,至起泡排完为止。
5.2.3处理方法
应在麻面部位浇水充分湿润后,用原有的混凝土配合比去掉松散石子砂浆,将麻面抹平压光。
5.3孔洞
5.3.1产生原因
5.3.1.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土下料被搁住,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
5.3.1.2混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
5.3.1.3混凝土一次下料过多,过厚、下料过高,振捣器震动不到位,形成松散孔洞。
5.3.1.4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
5.3.2防治措施
5.3.2.1在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,认真分层振捣密实或配合人工捣实。
5.3.2.2预留孔洞应两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振。
5.3.2.3在砼入模时应及时清理混凝土内的杂物。
5.3.3处理方法
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,洒水充分湿润,用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5.4露筋
5.4.1产生原因
5.4.1.1灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
5.4.1.2结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充
满在钢筋的周围,造成露筋。
5.4.1.3混凝土配合不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
5.4.1.4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实。
5.4.2防治措施
5.4.2.1浇灌混凝土时,应保证钢筋位置和保护层厚度的正确性,并加强检查。
5.4.2.2钢筋密集时,应选用适当粒径的石子保证混凝土配合比准确和良好的和易性。
5.4.3处理措施
表面露筋:
涮洗净后,在表面抹1:
2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平。
露筋较深时,凿除薄弱混凝土和突出颗粒,洗涮干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5.5现浇钢筋混凝土框架结构常见的质量通病
现浇钢筋混凝土框架结构,由于其施工现场作业工序多,难度大,技术管理要求高,因此,施工中容易出现质量问提。
本工程重点部位是除氧煤仓间框架。
5.5.1柱子位移错台
5.5.1.1现象
多层框架的上下层柱,在楼板处容易发生位移错台。
尤其是边柱、楼梯间柱和角柱更为明显。
5.5.1.2原因分析
5.5.1.2.1
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