引线装配文档格式.docx
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3.1对照工作任务书,熟悉产品加工图和相关的技术、工艺文件,明确产品的电压等级、绕组联结方式、各部位引线导电体的载流量(实际电流大小)等各项技术要素,并要格外关注有特殊要求的项目。
3.2将装配场地打扫干净,清除与装配无关的物品和其他障碍。
3.3检查并确认需装配的器身已经检验合格后,将其吊到装配台上放稳当。
3.4将经检验合格的开关、箱盖、套管(瓷瓶)、导杆、铜(铝)母线(排)及其他各种零部件、紧固件等领出后妥善放置备用。
3.5分接开关和顶出线方式箱盖先予以安装,这样较为直观,方便引线装配。
3.6引线准备
㈠.凡出有零部件图纸的,应按规定的工艺路线进行零件加工;
㈡.按图纸尺寸或实际测量尺寸下料,如电缆线、较细的铜元等,并做好焊前准备,如铜元焊接部位打扁,电缆线焊接部位的扎丝、打扁、预焊渗漏磷铜等等;
㈢.包纸,凡是能够预先进行包纸的引线或引线上的某一段,一律应预先在包纸机上进行包纸,这样可以得到很好的绝缘包扎质量,而且速度快;
㈣.预先焊接,尽可能减少到器身上后再进行焊接,并做好焊前和焊后的所有处理工作;
㈤.将某些相邻的引线用支架夹持在一起,做好一次装到器身上去的准备工作;
㈥.当使用有成型绝缘件时,应进行成型绝缘组装的准备。
4.引线制作
4.1引线绝缘的厚度与距离
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引线绝缘的厚度与距离按本工艺附件1《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》实施。
4.2高压引线的制作
㈠.高压引线须采用大于或与线圈引出线截面相当的纸包圆导线,其长度在确保安全距离的前提下,应少绕道,尽可能短一些,以减少因引线而造成的电场分布的机率,确保电性能安全可靠。
同时,还应做到“横平竖直拐角齐”,保证外观的整洁、美观。
㈡.引线(线芯)直径在φ3.05㎜以下者(高压引线最小线芯直径为φ2.44),按图1所示焊装、弯圈。
高压引出线应按图1-b所示,在将引线导体塞入导杆底孔约15㎜,用磷铜或锡焊牢固。
再在距离高压瓷瓶底端约30~50㎜处将引线弯一个直径约60㎜的缓冲圈。
35kV及以上的高压导杆一般都带有放气孔,焊接时注意不要堵塞放气孔,焊好后必须试一试放气孔是否畅通。
图1高压引线(导杆)制作
㈢.引线(线芯)直径大于φ3.05㎜的,须按图2所示制作。
为增加接触面,引线端头与铜皮(接线片)相焊接部分应按图示要求打扁。
图2高压引线连接制作
第3页
注意:
高压引线为预先包好的纸包线时,剥纸要小心,不要剪伤导线,至开关端引线要制作成一定的弧形,不要绷太紧。
引线焊接后要除去氧化皮等碳化物,接线片开孔端与导电杆(螺钉)接触部分要搪锡。
4.3引线的焊接
引线焊接的具体操作方法按0HH.920.1102《变压器导线焊接工艺》实施,本工艺仅对焊接要求作出规定,其总体要求如下:
㈠.引线焊接前必须将需焊接部位的绝缘层清除干净,整理平直,并清除焊接部位的污垢和氧化层。
㈡.在线圈引出线需焊接部位上端约20~50㎜处,用吃透水份的石棉绳(布)或棉絮缠绕紧密,保护就此以上的引线绝缘不被破坏。
尤其是低电压大电流线圈引出的大截面的多根线,为防止焊接时因传热而导致其绝缘损伤,更应严加保护,
必要时在焊接过程中还须对缠绕物上浇水冷却。
注意!
焊接时,冷却水只能浇在石棉绳等缠绕物上,不要直接浇在焊接的导线上(稍经降温者除外);
㈢.如果导线为铜与铜连接,且以磷铜为焊料的,只需让加温后的磷铜液顺着导线间缝隙有足够的渗透,略为饱满即可,无需更多的堆积,更不要在导线表面堆积;
如果导线为铜与铝或铝与铝连接,且以专用铜铝焊丝为焊料的,则除了让焊料有足够的渗透外,还需在导线接缝及阶梯口有适度的堆积,以增强其牢度,但不要在导线侧表面堆积。
㈣.引线焊接后要用锉刀或砂纸除去尖角、毛刺及氧化皮等碳化物,经检查无误后再用绉纹纸或纱带按要求进行绝缘包扎。
4.3.1高压引线和小截面引线的焊接
㈠.线圈引出线小于φ1.5㎜者,引线按图3所示,将线圈引出线缠绕在高压引线上,缠绕长度L=12~20㎜,缠绕应紧密。
焊接可以采用磷铜碰焊或气焊,也可以采用锡焊方式,前提是保证引线焊接牢固且不会熔断为宜。
图3引出线小于φ1.5㎜的焊接方式
㈡.线圈引出线大于φ1.5㎜的,均按图4所示,采用搭接焊方式,其搭接部分按表1实施。
图4引出线大于φ1.5的焊接方式
引线和线圈引出线,两者或其中一个为多股软电缆时,须将软电缆需焊接
的一端用细铜丝先予以缠绕扎紧,再按上述要求焊接。
第4页
表1高压引线或小截面引线搭接长度对照表
焊接对象
搭接长度
一般要求
最短(㎜)
最长(㎜)
铜与铜
引线宽度(直径)的3~5倍
12
40
铜与铝或铝与铝
引线宽度(直径)的5~8倍
30
60
4.3.2低压引线和母排的制作
㈠.低压引线须严格按图纸规定选取材料,若图纸未作规定时,一般采用铜排制作,并按电流密度3~4A/m㎡选取载流截面。
例如:
电流为250A,电流密度按3A/m㎡选取时,则250÷
3≈83(m㎡),可以选用4×
20=80(m㎡)的铜排。
㈡.根据产品的线圈连接方式,对低压引线的走向作一个大致的布局设计,尤其是低电压大电流产品,由于电压较低,在引线制作时考虑绝缘距离的因素可以少一些,但是,要防止大电流导致的涡流损耗的增加。
因此,如果图纸未作明确规定时,对于电流大于5000A的产品,要按以下原则布局低压引线的排列和走向:
1、尽可能采用图5-a所示方式,将同名端错开,异名端相间排列,如实际操作有难度,无法实现而必须按图5-b方式排列时,则同名端a与a,x与x的间距要大于1.2~1.5倍铜排宽度,以减小涡流聚集而增加的损耗;
a应采用的最佳排列方式b尽可能避免的排列方式
图5大电流产品引线排列辩别示意图
2、要拉开与导磁材料的距离,例如普通钢材制作的夹件、油箱壁等等,铜排与导磁材料的最小间距也是铜排宽度的1.2~1.5倍。
㈢.根据以上原则以及“宁短勿长,少走弯路,横平竖直,拐角清爽”的基本要求,确定引线排列方式和走向后,测量实际下料长度并下料,然后按预先设计方案进行铜排母线的折弯加工。
㈣.铜排母线如果不是以焊接方式,而是以螺丝紧固方式进行连接时,则在需连接部位搪锡,必要时还需表面压花,以增加接触面积和牢度,提高电气接触性能。
4.3.3低压引线和母排的焊接
㈠.一般地,单根引线按图4、表1方式焊接,若引出线为多根并叠的,也可按图6所示,采用错位搭接方式。
须注意的是,错位搭接其接缝处必须填满焊料,防止因缝隙而导致导线截面积减小。
㈡.遇“T”形连接时,按图7所示,其搭接面积为引线截面的3~5倍,或母排宽度的2/3左右,且边缘不要平齐,至少留出2㎜,以便于焊料的稳固。
引线截面若为多根导线并叠时,按图7-b所示方式,将叠积导线按阶梯形逐层排紧(可用铁丝等临时扎紧,待焊好后拆除),并按图示要求在导线接缝处涂焊料。
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图6引线搭接焊接
这里需要指出的是,铜与铝或铝与铝焊接,最好的方式是氩弧焊。
鉴于我公司目前尚无氩弧焊设备,暂未采用氩弧焊接工艺,故对于宽度小于25㎜的铝排(线),暂不采用“T”形焊接方式。
图7引出线与母排“T”形焊接
㈢.如果引出线过多,可以按图8所示,分成两股(或两股以上),在两股引出线中间的母排上开一3~5㎜宽的隔热槽,引线排列距隔热槽边缘至少2㎜。
然后逐股将叠积导线按阶梯形逐层排紧,并按图示要求在导线间接缝处分层逐批涂焊料,进行焊接。
图8低压多根引出线与母排的焊接
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焊料在高温状态下呈液态,其流动性较大,对于低电压大电流线圈引出的大截面的多根线,竖立着焊接有一定的难度,必要时可以将变压器器身放平,使
焊接面处于或接近于水平状态,这样可以降低焊液的流动性,方便焊接。
但是,在放平器身过程中一定要小心操作,防止磕碰伤。
㈣.低压铜(铝)排与软连接的焊接须严格按产品图样施工,如果图纸未作明确规定的,则按图9示例要求实施。
图9低压铜(铝)排与软连接的焊接
㈤.饼式线圈引出线与母排的焊接要求须按图10所示实施,其引出线头与母排的搭接长度为引线总截面的3~5倍或母排宽度的2/3左右,且线圈出线头不要顶足母排边缘,至少留3㎜。
线圈出头若为多根并叠时,则如图所示,将线头排列成阶梯形,然后在导线间接缝处分层逐批涂焊料,进行焊接。
图10饼式线圈引出线与母排的焊接要求示意
第7页
4.4引线与线圈引出部分的绝缘包扎
4.4.1一般地,对于A级绝缘的线圈引出部分的单根或属同一匝的多根引线的绝缘,均采用0.05㎜绉纹纸半叠包扎,包扎的层数(厚度)按本工艺附件1《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》实施。
包扎前,要认真检查最初(包括绕线时)所包扎的绝缘,对于有开裂、松散、凹凸不平等缺陷的绝缘层,都要削掉清理干净后再按以下方式重新包扎。
4.4.2如果是线圈套装前的预包扎,且包扎层较多时须按图11所示,将尾端约20~30㎜处包成锥形,待引线焊好后再顺着锥形部分续包。
这样,可以避免贯穿性的缝隙存在。
图11线圈引出部分绝缘预包扎
4.4.3如果是同一匝的多根线引出,先要将引出的多根线叠齐排紧,然后再按图
12-b所示将绝缘包牢扎紧。
ab
图12绝缘层包扎示意
4.4.4对于紧邻的非同一匝的引出线或调压线圈的抽头匝,即相互间具有电位差(电压)的相邻线,应将引线逐根单独包扎,并应根据电压的大小,衬垫0.18Nomax纸或0.5弹性纸,以增加绝缘和机械强度。
4.4.5线圈引出端之后的引线,应按图12进行绝缘包扎,并根据相互间电压的大小,结合本工艺附件1《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》来确定包纸层数n或绝缘厚度。
(可以是裸露的,也可以相邻间衬垫大于2㎜的纸板)
4.4.6注意!
所有的引线焊接后,在绝缘包扎前均必须进行精细地清理,除尽碳化层、氧化膜和其它杂质,用锉刀和砂纸锉平砂光因焊接存留的尖角毛刺。
并且,对于引线的根部,既是最难包扎的部位,也是电气强度要求最高的部位,千万不能马虎,必须认真对待。
第8页
4.5引线的固定
为防止因电动力的作用而引起的引线摆动或甩动,从而造成引线绝缘距离的变化而影响变压器的安全运行,引线必须加以固定。
4.5.1器身引线应按产品图纸给定的固定夹进行固定。
并在固定夹对应部位用电缆纸加包0.5~1㎜的加强绝缘(副绝缘)。
而且,原则上高压引线固定间距不得大于200㎜,若大于此值时,应按图13方式用扎线或纱带对引线作进一步绑扎
加固。
或按图14所示用纱带与绝缘垫管配合后加以固定。
总之,不要让引线有大跨距的悬空和抖动。
a绑扎间距
b绑扎方法
图13用扎线绑扎引线示意
图14绝缘垫管固定引线示意
图14步骤一:
在需固定的引线之间或对应部位选择一个合适的支撑点,取一根长度适中的环氧绝缘管(或酚醛纸管)作固定用垫管;
图14步骤二:
将单根或多根引线按图14方法扎紧后,再将扎绳(纱带)两端穿过垫管,收紧扎绳后在支撑点绕一圈打结扎紧。
第9页
4.5.2母排(铜或铝排)引线应按产品图纸给定的固定夹固定,固定间距一般不大于300㎜,若大于此值时要增加固定夹,或按图15方式加以固定。
4.5.3铜排线圈出头部位应按产品图纸给定的固定夹固定,若图纸未作规定的,则在铜排上打孔而不影响整体载流能力的前提下,按图15方式予以固定。
图15铜排线圈出头固定方式示意
4.6装配质量检验与善后
4.6.1引线装配完工后,必须按《器身装配检验规范》和《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》对装配的质量和要求进行严格地检查,做好记录。
4.6.2经检查确认无误后,可以进行善后处理:
用钢丝刷或砂纸清除铁芯可见部分的锈迹和污渍,再用压缩空气吹尽灰尘杂物,然后,在其表面涂刷1032绝缘清漆。
同时,在裸露母排(铜、铝排)表面和白纱带包扎部位及引线扎带打结处也涂刷1032绝缘清漆。
如果母排(铜、铝排)表面已经涂刷标识漆,可以免刷1032绝缘清漆。
刷漆时要防止滴漏到不需涂刷的部位,更不要刷到引线导体间的接触部位,保持外观整洁。
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- 引线 装配