沪杭客专Ⅱ型无砟轨道工艺实施细则Word格式文档下载.docx
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1.2Ⅱ型无砟轨道板模板安装
1.2.1模板概述
模板分为标准板模板、曲线板模板、补偿板模板。
本场使用标准板模板,采纳单件生产、现场拼装。
为满足板场轨道板生产的需要,板场一样设置3条毛坯板生产线。
每条生产线布置24或27套模板。
1.2.2模板进场检验、安装
1.2.2.1模板进场检验
模板进场后对模板的外观质量、外形尺寸及数量进行检验,并检查合格证等附件资料。
如检验不合格或资料不齐全不得接收。
1.2.3模板检测
1.2.3.1检测频率及标准
1.2.3.1.1模板经安装完成检验合格后方可投入使用,在使用过程中对模板进行检查,检查分定期检查和日常检查两部分,并将检查结果记录在模板检查记录表中。
⑴日常检查:
在模板使用过程中,每次脱模完成后必须进行日常检查,日常检查包括模板的外观、平坦度。
并填写轨道板模板日常检查记录表。
⑵定期检查:
在生产过程中,每个月对所有模板进行一次检查,检查采纳全站仪、电子水准仪、专门工装、游标卡尺、球形棱镜、钢板尺等仪器工装,检查要紧内容有:
模板长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平坦度及模板间高度偏差等进行检查。
并填写轨道板模板定期检查记录表。
1.2.3.1.2模板尺寸对轨道板形状、尺寸及预埋件位置有专门大阻碍,其尺寸承诺误差如表2.3-1所示。
模板尺寸承诺误差表2.3-1
项目
承诺误差
框架
四边翘曲〔mm〕
±
0.5
四边旁弯〔mm〕
1.0
整体扭曲〔mm〕
底板
定位孔之间距离〔mm〕
0.1
平坦度〔mm〕
2.0
承轨槽的平坦度〔mm〕
纵向±
0.3,横向±
0.15
承轨槽
钳口距离〔mm〕
+0.1-0.5
承轨面与钳口面夹角〔°
〕
承轨面坡度
1:
37~1:
43
套管定位孔距离〔mm〕
组装后
一套模板
宽度〔mm〕
5.0
长度〔mm〕
厚度〔mm〕
+5.00
预埋套筒直线度〔mm〕
承轨台承轨槽平坦度〔一列〕〔mm〕
0.3
承轨槽直线度〔mm〕
承轨槽间外钳口距离〔mm〕
精轧螺纹钢筋定位孔间的距离〔mm〕
3.0
组装后一个台座模板
模板之间高度偏差〔mm〕
<1.0
挡板表面到模板底板的垂直距离〔mm〕
相邻模板之间距离〔mm〕
张拉中心到模板底板的距离〔mm〕
1.2.3.2模板检测方法
1.2.3.2.1四边翘曲检测
承诺偏差:
0.5mm
检测工具:
球棱镜,全站仪,软件,专用工装
检测方法:
专用工装配合全站仪测模板四个角的三维坐标,然后用软件分析。
1.2.3.2.2四边旁弯
1mm
钢绳,塞尺
贴紧挡板紧拉钢绳,用塞尺塞档板到钢丝绳之间的距离。
1.2.3.2.3整体扭曲
全站仪,球棱镜,软件,专用工装
和四边翘曲检测方法相同。
1.2.3.2.4定位孔之间的距离
承诺偏差±
0.1mm
测量工具:
游标卡尺。
利用游标卡尺配合定位销。
设计值标准值单个承轨槽定位孔距离820mm,横向相邻两承轨槽定位孔距离744mm,纵向相邻两承轨槽定位孔距离650mm。
1.2.3.2.5平坦度
2mm
电子水准仪,铟钢尺;
平尺,塞尺。
未安装预裂缝肋前能够使用平尺和塞尺来检验纵横向的平坦度;
如已安装预裂缝肋板,能够用电子水准仪测量每对承轨槽外侧及中间的大板平面的高程,将所测的值与参考值做对比得到偏差量,〔前提:
模板安装完毕〕
1.2.3.2.6承轨槽的平坦度
此处平坦度指承轨槽与底板接触面的平坦度
0.3,横向±
刀口尺,塞尺
用刀口尺紧靠底板与承轨槽接触面,用相应塞尺塞检验是否合格
1.2.3.2.7钳口距〔小钳口距离〕
+0.1mm,-0.5mm
检查工具:
专用工装+球棱镜+全站仪+软件或专用工装+游标卡尺
将两个已放置好球棱镜的测量工装紧贴于钳口面和承轨面,然后用全站仪采集球棱镜中心的空间三围坐标,共测量40个点。
1.2.3.2.8承轨面与钳口面夹角〔°
0.5°
专用工装+角度尺〔2′〕
将测量工装侧面一面紧贴承轨槽面,然后将角度尺卡在测量工装另一侧面和钳口面上测量钳口面和承轨面的夹角值,设计标准值110度。
1.2.3.2.9承轨面坡度
1:
37~1:
同钳口距离
利用〝钳口距离〞测量中所采集的数据软件可自动运算出该检测项。
1.2.3.2.10套管定位孔距离
300mm游标卡尺
用游标卡尺直截了当量取一个承轨槽里两个螺栓庄定位孔间的距离设计标准值为233mm
1.2.3.2.11宽度
5.0mm
钢尺
设计标准值2550mm
1.2.3.2.12长度
设计标准值6450mm
1.2.3.2.13厚度
0,+5.0mm
钢尺、深度尺、高度尺
设计标准值200mm
1.2.3.2.14预埋套管直线度
1.0mm
螺栓桩套筒+球棱镜+全站仪+软件
将已放置好球棱镜的套筒套在每个螺栓桩上利用全站仪测取每个球棱镜中心的空间三维坐标,测量40个点测量顺序同〝钳口距离〞测量顺序。
1.2.3.2.15承轨台承轨槽平坦度〔1列〕
0.3mm
水准仪+水准适配器+铟钢尺+软件
将水准适配器吸附于水准尺底部,然后将水准尺立于承轨槽位置,采集每个承轨槽外侧与底板接触面的高程,每块模板共测量20个点,然后用软件分析测量数据。
1.2.3.2.16承轨槽直线度
专用工装+球棱镜+全站仪+软件
1.2.3.2.17承轨槽间外钳口距离
设计标准值为1887.1mm
1.2.3.2.18精轧螺纹钢筋定位孔间的距离
3.0mm
游标卡尺
每块模板需分别测量橡胶端模8组数据。
设计标准值为404mm和248mm
1.2.3.2.19模板之间的高度偏差
<
水准仪+铟钢尺+水准尺适配器+软件
将水准适配器吸附于水准尺底部,然后将水准尺立于承轨槽上每块模板用水准仪测量第1.4.7.10排共8个承轨槽,每个承轨槽测量靠外侧的一个点,共测量8个点然后软件分析测量数据。
1.2.3.2.20挡板表面到模板底板的垂直距离
深度游标尺或高度游标尺
直截了当量取挡板表面到模板底板的垂直距离
1.2.3.2.21相邻模板之间的距离
2.0mm
检测方法:
直截了当量取相邻模板之间的距离
1.2.3.2.22张拉中心到模板底板的距离
水准仪
通过测量锚块间接获得张拉中心的高程。
设计标准值110mm。
1.3Ⅱ型无砟轨道板预制工艺要点
1.3.1钢筋加工、安装要点
在专用胎具上编制上、下层钢筋网片,每个钢筋交叉处安置绝缘塑料卡或绝缘热缩管,保证钢筋网片的绝缘性能。
〔1〕下层钢筋网片入模
①将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内,每根钢筋两端安装专用夹具,安装固定在台座两端的张拉横梁上,钢筋露出夹具端部的长度不大于5mm。
②通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,将下层钢筋网片小心地吊起,从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置,在钢筋交叉处安置绝缘塑料卡保证下层钢筋网片与定位预应力筋绝缘。
〔2〕预应力钢筋入模及初张拉
将60根φ10mm预应力钢筋移至模具中,分6次,每次依次为12根、9根、9根、9根、9根、12根。
然后将预应力钢筋按规定位置入位,在张拉台座的两端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上,保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置,严禁钢筋之间交叉扭曲。
最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定,防止滑落。
之后,启动自动张拉系统,千斤顶按事先设定好位移量〔70mm〕顶出,立即预应力钢筋张拉至约设计值的20%,关闭自动张拉系统。
〔3〕下层钢筋网片调整及固定
依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置,在确认满足钢筋爱护层厚度要求后,用绝缘塑料卡将其与φ5mm定位预应力钢筋卡紧固定。
〔4〕模型分丝隔板安装及终张拉
通过多功能车将装有模型分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间,然后转动安装在模型端部的拉紧装置,通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。
分丝隔板安装完毕后,将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值,用环形螺母锁紧锚固,自动张拉系统回油、卸载,转移到下一个张拉台座。
实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%,实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。
〔5〕上层钢筋网片入模及塑料套管安装
①将端部橡胶件表面混凝土残渣清理洁净并平均地涂抹一层脱模剂,然后运至张拉台座中对应的安装位置。
②通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,将上层钢筋网片小心地吊起,从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。
上层钢筋网片吊起过程中将6根精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。
③在安装过程中,要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足设计要求。
④上层钢筋网片安装过程中,同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。
1.3.2模板清理要点
为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性,在混凝土灌注入模前,必须将模具清理洁净,并喷涂脱模剂:
〔1〕轨道板脱模后,用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物,专门针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位,然后开动多功能运输车,同时启动通用托盘上工业吸尘器,将浮碴清除洁净,确保模具表面清洁。
〔2〕检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气,必要时进行清理并重新密封。
〔3〕检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好,如有损坏处,用硅树脂重新做密封处理。
〔4〕喷涂脱模剂
①开动多功能运输车,同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器,将脱模剂平均地喷涂在模板的表面,模板的表面不承诺有脱模剂积聚现象,假设发生及时清理洁净。
②对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位,用刷子再涂抹一层脱模剂。
③覆盖密封压缩空气孔,防止堵塞。
1.3.3混凝土浇注工艺要点
〔1〕模具预热:
为了保持灌注入模混凝土温度,确保水泥水化反应正常快速进行,在灌注混凝土前约2小时,启动模具底部加热装置,将模具预热到20—30℃,严禁过热。
〔2〕混凝土运输:
轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐,厂房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐,确保每个台座混凝土供应的连续性,直至混凝土灌注完成。
在运输混凝土过程中,要保持平稳性,运到灌注地点时不分层、不离析,并具有要求的坍落度、温度等工作性能,严禁向混凝土内加水。
〔3〕混凝土灌注成型:
混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板,依次、连续、平均地将混凝土灌注入模,混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向,同时以每块模板为独立单元启动振动装置,将混凝土密实成型。
每个台座详细工作流程如下:
①将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。
②把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。
③启动布料机上布料系统,双叶瓣式门打开,同时齿滚转动,将料斗内混凝土灌注入模。
④混凝土灌注分两步进行。
第一步:
布料机上的在从模具一端匀速运行到另一端的过程中,将约75%的每块轨道板所需混凝土灌注入模;
第二步:
布料机上的料斗在返回过程中,把模具内灌满混凝土。
料斗运行到模型端部时关闭双叶瓣式门,并在灌注混凝土时依照实际需要手动调剂混凝土的灌注速度。
⑤在料斗返回补充灌注混凝土时,启动安装在每套模具下部振动器,振动密实混凝土,直到表面泛浆和只有零星气泡显现为准,幸免过振,振动时刻一样不超过2分钟;
在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳固性和接缝的密封情形,以防漏浆,假如发觉灌注的混凝土过少,那么再从③开始重复工作。
每块模具下部安装有8个2KW振捣器,其离心力为12KN,通过数码变频器操纵振动器,在其频率范畴内能够无级调整频率。
⑥混凝土密实成型后,先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度,然后布料机开到下一个模具的位置,同时启动刮平板上的振动器,刮平混凝土表面,把余外的混凝土推进下一个空模具中。
刮平后再次启动模具下的振动器,振动约30秒。
⑦再从①开始重复以上操作,直至台座中27套模具混凝土灌注成型全部完成。
⑧在刮平过程中,要及时清洗刮平板,保证轨道板混凝土表面刮平成效。
〔4〕在每个台座混凝土灌注成型过程中,施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系,并依照现场施工情形及时调整混凝土拌和物工作性能,确保混凝土拌和物满足施工要求。
通常情形下,从搅拌机出料到完成混凝土灌注入模的时刻间隔不超过10分钟,确保混凝土拌和物成型前有良好的和易性。
〔5〕混凝土表面刷毛:
刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具,依次、连续、平均地将混凝土表面刷毛,刷毛方向与刷毛机的行驶方向一致。
〔6〕调高装置、温度传感器安装:
刷毛完毕后,按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内;
在最后一块轨道板刷毛完成后,在板内预埋一个温度传感器,作为下道工序—混凝土养护操纵的温度采集点。
〔7〕分丝隔板的拔除:
在第一个模具内的混凝土施工完成后2.5—3小时依次拔除模具间的分丝隔板。
1.3.4放张、吊板施工要点
〔1〕卷起养护薄膜:
试件抗压强度达到48MPa时,开动多功能车,同时启动通用托盘上卷铜,卷起覆盖在混凝土表面的养护薄膜。
〔2〕预应力钢筋放张:
采纳整体放张方式,且在台座两端同步进行,整个放张过程实现自动操纵。
①启动自动张拉系统,依照预先设定好程序,将钢丝缓慢超张拉到能够松开环形螺母为止,然后取出环形支承垫板,千斤顶缓慢回缩,逐步向混凝土传递预压应力,放张完成后,千斤顶回缩到原起始位置。
②在放张过程中,PC操纵机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值,始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm,异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm,如发觉偏差大于承诺值赶忙停机检修。
〔3〕切断预应力钢筋
只有在预应力钢筋完全放张后才可切断预应力钢筋钢筋,严禁在带应力情形下切割预应力钢筋钢筋。
第一用钢筋切断剪剪断6根φ5mm定位预应力钢筋;
然后用预应力钢筋切割小车锯切断模具之间φ10mm预应力钢筋,先切断张拉台座1/2处预应力钢筋,接着切断台座1/4、3/4处预应力钢筋,最后从台座两端同时开始依次切断其余的模具之间预应力钢筋,具体工作流程如下:
①将切割预应力钢筋的小车开到切割地点。
②用销钉将切割小车在模具上定位、固定,锯片对准模具之间的间隙。
③启动湿式吸尘器,供水装置以及切割锯。
④降低锯片的高度,沿小车滑轨推动切割锯切断模具之间预应力钢筋。
⑤关掉湿式吸尘器,供水装置以及切割锯,提升锯片。
⑥拔出销钉,从①开始重复进行直至钢筋切断工序完成。
〔4〕脱模
①将真空吊具挂在桥式吊车的吊钩上,锁好吊具,接通设置在吊车内的电源。
②开动吊车将真空吊具移到要脱模的轨道板上方,调整吊车的位置,降低吊具高度使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域,启动真空泵,使吸盘紧紧地吸附在混凝土表面上,直到达到预先设定好的吸附力。
③启动5个液压千斤顶〔中部布置1个,两端各布置2个〕,第一用较小的压力调平吊具,然后逐步增加压力直至预先设定值,同时开启压缩空气系统,通过模具底部的12个入风口吹入压缩空气,每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN。
④将轨道板平稳地从模具中吊出来,用专用夹具把轨道板和真空吊具夹紧固定,水平方向旋转90度,吊运存放在台座旁对应的静停线的存放座上。
⑤松开真空吊具和专用夹具,从②开始重复操作直至每个台座脱模工序完成。
1.3.5毛坯板存放要点
轨道板从模板中取出时前期强度相对较弱,混凝土的收缩徐变发生在头几天,因此,错误的存放会使轨道板发生隆起和弯曲变形。
在半成品库中,以每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上,基座上安放垫块并标出支点的位置。
每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块,分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处,垫块要上下对齐,防止板内产生附加应力引起变形超过承诺范畴。
毛坯板存放情形见以下图。
轨道板存放示意图
在成品板库内,每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上,基座上安放垫块并标出支点的位置。
每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块,分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处,垫块要上下对齐,防止板内产生附加应力引起变形。
成品轨道板存放情形与毛坯板存放情形相同。
1.4轨道板打磨施工要点
轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生至少28天,待板体混凝土收缩和徐变差不多完成后,进入打磨厂房进行承轨台打磨加工。
〔1〕用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上,翻转机将轨道板旋转180度,正面向上放置在滚轮托线架上,然后通过辊式运输线进入打磨厂房。
翻转机详细工作流程如下:
①启动液压系统。
②翻转架平台下降,松开闭锁装置。
③用将轨道板吊运到翻转架平台上。
④松开专用吊具的锁紧装置,开动龙门吊,使专用吊具远离翻转机的工作区域。
⑤用闭锁装置锁紧轨道板,肉眼检查确保板体与翻转架平台锁固好。
⑥翻转架平台上升,旋转180度。
⑦翻转架平台下降到初始位置,将轨道板正面向上放置在滚轮托线架上,松开闭锁装置。
⑧通过辊式运输线将轨道板输送到下一个工位。
⑨从⑴项开始重复工作。
⑩当翻转机闲置时,把翻转架平台旋转180度放置。
〔2〕切除轨道板两侧突出的预应力钢筋
①切割锯对称布置、固定在辊式运输线两侧,每侧一台。
②在轨道板缓慢地从翻转机到数控磨床移动的过程中,切割锯自动启动,切除轨道板两侧面突出的预应力钢筋,与混凝土表面平齐,切割完成后自动停机。
③切割锯要紧由机架、机身、锯片等组成,锯的工作通过安装在辊式运输线上的限位器实现自动操纵。
锯片直径600mm,转速约2800转/分钟。
〔3〕毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后,通过辊式运输线运到数控磨床的加工工位,进行打磨加工,具体工作流程:
将毛坯板运到加工工位后启动磨床上的液压系统,加工工位下部的4个油缸将板顶起调平、侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定。
在定位固定的过程中,安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统反馈信息,依据预先设定值,操纵系统自动调剂作用在每个油缸上的压力,使板中不产生附加应力。
①依据磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序,对承轨台进行打磨加工。
②对承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个时期:
依据打磨加工实际工况,粗磨可能需分多次进行,精磨通常一次完成。
第一次打磨完成后,激光扫描装置将自动对承轨台进行一次测量,假如检测合格那么打磨工序终止,假如未能达到要求,那么连续打磨直至合格为止。
③磨轮的每个横向进给需要两个行程,在板两端时旋转180°
。
④打磨加工周期在专门大程度上取决于毛坯板的精度〔磨削厚度〕,同时也与磨床加工效率和磨轮磨损情形等有关。
假如按磨床工作时刻的有效利用率为90%,平均每块板打磨加工周期约为13分钟〔指一次粗磨和一次精磨的加工周期〕运算,在通常情形下,每天可打磨加工80—100块轨道板。
1.5轨道板运输施工要点
当暂存台上静停养护的轨道板表面温度与周围环境温差〔厂房外温度〕不大于15℃时,方可撤掉覆盖物运至毛坯板存放区存放。
毛坯板运输采纳电瓶驱动的运输车。
电瓶车就位:
开动电瓶车到出板台位,通过限位装置,使4个液压油缸与暂存台支柱对齐。
顶板作业:
开启纵移小车内的液压装置把静置台座轨道板顶起,确保能通过纵向运输通道,并将毛坯板运送至毛坯板存板区。
轨道板运输,最后将成品板按每车三块或是运往施工现场,其运输状态于存放时应保持一致,并在载重汽车四周设置立柱,并用条纹带将立柱拉紧。
1.6轨道板预制、打磨、运输设备、工装配置和治理要点
依照施工特点和工期要求,轨道板施工投入机械设备包括起重机械设备、混凝土工程机械设备、金属加工机械、动力机械、运输机械、预应力设备、试验及测量检测设备等机械设备参与本工程施工。
机械设备应充分利用,减少闲置白费。
同时配备一定数量的配件,确保机械设备的完好率。
机械设备依照工程需要调配,加强动态治理,及时充分分期分批按施工组织安排时刻投入使用。
投入轨道板场的要紧机械设备
序号
名称
规格型号
数量
1
混凝土搅拌站
HZS150
2
布料机
TP-255-645
3
打磨机
BZM-650
4
轨道板暂存台
5
多功能运输车
DGNC-5
6
预应力筋切割小车
QGC-600
7
刷毛机及清洗装置
LM-650
8
真空吊具
GDB-VG-2
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