7客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法.docx
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7客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法
客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法
中铁六局集团有限公司
1.前言
京津城际轨道交通工程是我国首条高速铁路,设计时速350km,为2008年北京奥运会配套工程,全线引进世界最先进的德国博格板式无砟轨道系统,现称为CRTS-Ⅱ型轨道板。
中铁十七局集团公司率先承担了试验段施工,按照铁道部消化、吸收、再创新、打造中国品牌的战略目标,积极组织技术创新,承担了铁道部“客运专线无砟轨道施工设备研制—板式无砟轨道施工设备研制”(合同编号:
2006G001-A)课题,取得大量科研成果,完成了50km的铺设任务,铺设质量达到设计要求。
CRTSⅡ型无砟轨道施工是京津城际整条线路施工成败的关键,尤其是长大桥梁连续结构不仅在我国尚属首次,在国外也没有先例。
施工过程中,在引进德国技术的基础上,通过消化、吸收及自主创新,形成一套完整的适合中国国情的无砟轨道施工工艺,总结形成《CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法》。
2008年3月14日,本工法关键技术“Ⅱ型板式无砟轨道施工技术及配套设备研究与开发”经山西省建设厅组织有关专家进行鉴定,结果认为:
“该项施工技术达到了国内领先水平”(晋建科鉴字[2007]第119号)。
本工法开发过程中取得了“轮胎式全液压悬臂门架式起重机(ZL200720101159.8)”、“沥青水泥砂浆搅拌主机(ZL200720006696.4)”、“SPPS测量控制系统V1.0”(2007SR13330)等10项知识产权(包括发明专利、实用新型专利和软件著作权)。
京津城际铁路CRTSⅡ型板式轨道铺设的成功,为京沪高速铁路的开工建设奠定了坚实的基础,同时也为今后客运专线的建设积累了丰富的施工经验。
2.工法特点
2.1技术先进,精度高。
Ⅱ型板式无砟轨道为连续结构,每块板有独立的数据文件,在线路上位置固定,采用计算机软件控制、定位、机械式专用千斤顶和轨道板压紧装置固定轨道板,铺设位置准确、精度高。
2.2底座板钢筋采用自制胎具,统一加工,实现了现场流水化作业,工艺新颖,提高了效率、降低了施工成本。
2.4采用特有的张拉工艺,选择恰当的时间进行张拉,消除了温度应力,为无缝钢轨的铺设创造了条件,提高了乘客的舒适度。
2.5长大桥上底座板通过增设临时端刺起路基上常规端刺的作用,将底座板划分成多个单元施工。
采用流水作业和平行作业相结合的方法,设置多个作业面,分段施工,加快施工进度,解决长大桥一次性成型的难题,增设后浇带连接器解决了混凝土温度应力及变形应力放散等问题。
2.7采用沿线分组存放轨道板,铺设时直接吊装上桥,改变了桥上铺板只能从两端向中间施工的局限,提高了工效。
2.8使用泵送混凝土,便于从桥下供料分段施工,加快进度,节约资金,具有较好的经济效益。
3.适用范围
本工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道的施工,尤其适用于长大桥梁和一般路基地段,对隧道施工改进物流组织也可以。
4.工艺原理
4.1路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道
路基上CRTSⅡ型轨道板施工是在验收合格的基床表层上铺设混凝土支承层,粗铺轨道板,然后精调轨道板,灌注CA砂浆,纵连轨道板,铺轨,线路成形。
曲线超高在基床表层实现。
在桥头23m~100m位置,根据具体工况设置倒“T”形端刺,端刺和桥台台尾之间设置摩擦板,把列车运行时桥上产生的纵向力传递到桥头路基上。
在端刺和远离长桥方向的路基上设置5m长的硬泡沫塑料路桥过渡弹簧板,避免“跳车”现象,增加旅客乘坐的舒适性。
4.2长桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道
长桥上CRTSⅡ型轨道板施工是在验收合格的桥面上铺设两布一膜滑动层,传递分散来自轨道系统引起的温度应力,在梁缝两端各1.5m范围铺设硬泡沫塑料弹簧板,平衡梁缝两端高低不平,减弱底座板因温度变化产生变形形成的剪切力,在剪力齿槽部位安装剪力钉,形成独立的施工段落。
铺放底座板钢筋笼,安装模板,灌注底座板混凝土,并根据施工工艺的要求,分别浇筑单元内BL1后浇带和BL2后浇带。
待一个单元完成后,便可进行轨道板的粗铺、精调和CA砂浆灌注,检测指标符合要求后,方可进行轨道板的纵向连接,剪切连接和侧向挡块的施工。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程图。
CRTSⅡ型轨道板路基上施工工艺流程,见图5.1-1
CRTSⅡ型轨道板长桥上施工工艺流程,见图5.1-2
图5.1-1CRTSⅡ型轨道板在路基上施工工艺流程
轨道板铺装验收
图5.1-2CRTSⅡ型轨道板在长桥上施工工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1施工前的下部结构交接
验收路基、桥梁施工质量和设标网精度,对下部沉降及变形进行评估。
路基检验项目:
路基基床表层级配碎石表面中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡、平整度。
桥梁检验项目:
桥梁梁面高程、相邻梁跨梁端桥面之间及梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差、桥面排水、底座板与侧向挡块和桥梁之间固定连接螺栓、防水层、梁面平整度、伸缩缝。
设标网:
设标网点埋设牢固,精度:
平面±1mm,高程±0.5mm。
5.2.2底座板(支撑层)施工及测量控制
1、轨道设标点及测量:
沿线路方向每隔60~70m设轨道定线标志点1个,设于接触网电杆基础或挡砟墙上(即GVP点,按四等网PS4测量精度,平面为±1mm,高程为±0.5mm);底座混凝土施工时以轨道设标网点为依据,按线路中线、坡度(包括竖曲线)和轨道超高支立模板。
2、路基上底座板断面尺寸:
宽3.25m,厚300mm,材料为C15钢筋混凝土,沿线路纵向间隔每2.5~5m切割一道深度为105mm的横向温差缝。
3、桥梁常规区、路基桩板结构和摩擦板部位底座混凝土宽度2.95m,厚度一般为19cm,依据横向坡度(轨道超高和排水坡)形成相应厚度的底座混凝土板。
4、桥梁底座板临时端刺与后浇带施工
底座板施工前,依据现场施工区段划分、劳动力、机械设备和物资组织,确定施工单元、临时端刺位置、后浇带位置,进行施工平面设计。
1)临时端刺布设
临时端刺区长度800m,其底座板与常规区底座板的施工工艺要求基本相同,主要区别在于平面及结构布置上,如图5.2.2-1。
图5.2.2-1临时端刺布设图
底座板在临时端刺区分5段,两个220m段(LP1及LP2)、两个130m段(LP4及LP5)、一个100m段(LP3),共设J1~J4共4个后浇带(为BL1型后浇带)。
左右线临时端刺起点设置错开2孔梁以上,避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力,临时端刺区的选择尽量避开连续梁,以免进行特殊设计。
2)后浇带布设
①后浇带与轨道板缝错开,宽50cm;②简支梁上设在跨中;③连续梁设在固定连接间;④临时端刺设在桥梁固定端;⑤路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处设置后浇带;⑥后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。
BL1型后浇带在常规区和临时端刺区设置位置及形式相同;BL2型后浇带仅在临时端刺区设置,设于桥上固定连接处。
3)底座板连接(后浇带施工)
底座板连接时混凝土强度需达到20MPa,板内温度20℃~30℃时,处于零应力状态,超过30℃时不能连接,低于20℃时,需要计算钢筋拉长量,将钢筋拉长。
底座板连接施工在单元段内的端刺(两端或临时端刺或固定端刺)及常规区底座板全部施工完成后进行施工。
一个单元段底座板的连接施工必须在24小时内完成。
底座连接施工分四种情况。
①新设临时端刺+常规区+新设临时端刺,②固定端刺+常规区+新建临时端刺,③既有临时端刺+常规区+新设临时端刺,④既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。
仅描述第一种情况下施工,其余类型近似。
两临时端刺中的LP1段按常规区方式布设。
常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则顺序安排其连接施工,施工工序如下:
A、临时端刺LP2~LP5的基准长度、温度测量,使用预埋的测温电偶测量,在中午时分进行。
相邻板温不一致时,按两板长度及温度加权平均计算。
常规区板温测量,与临时端刺区板温测量同时进行。
B、临时端刺中的BL1(共4个)的预连接按J4、J3、J2、J1顺序将钢筋连接器螺母拧紧。
先连接与临时端刺接壤(K0处)的前10个常规区后浇带钢筋,后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉,同时J2、J3需进行张拉调整)。
C、BL1后浇带混凝土施工在后浇带钢筋连接完成后随即进行,浇注范围包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。
浇筑在48小时以内完成。
J2、J3、J4后浇带在相邻单元段底座板连接后施工。
D、BL2后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1个),分为早期固定连接和后期固定连接。
早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成3~5天后(底座板内的应力调整期)进行,位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带,两临时端刺后浇带对称施工。
后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段底座板连接后施工。
5.2.3轨道板粗铺
底座板及后浇带混凝土强度大于15MPa,且混凝土浇注时间大于2天后,可粗铺轨道板。
1、轨道板运输及存放
1)轨道板运输采用专用车辆运输。
铺板单位提前15天将轨道板的使用范围及运输计划提交给轨道板,以便轨道板场及时安排轨道板的打磨以及调整场内轨道板的存放位置。
2)轨道板存放:
①轨道板沿线路三点支撑存放于桥下或路基旁;②轨道板现场存放宜放置三层,最多不超过六层,存放时横桥梁方向要离开桥面遮板50cm,四面排水,存板处不得发生积水;③临时存板场地进行土质换填、碾压,处理好排水,地基承载力不小于190Kpa;④地面铺碎石,摆设枕木,轨道板应“三点支撑”存放。
轨道板存放支点(见图5.2.3-1)。
图5.2.3-1轨道板存放支点示意图
3)放在粗铺定位中的轨道板吊装:
桥上选用悬臂龙门吊和大吨位吊车两种方式之一,大吨位吊车吊板上桥较悬臂龙门吊提升速度要快,但悬臂龙门吊粗铺对位精度比大吨位吊车高。
采用吊车吊装时,必须加工特制的吊装锁具,将吊装锁具固定在轨道板的第三和第七承轨槽上,用吊车缓慢地将轨道板提升到桥上。
路基上只能用大吨位吊车。
吊装前检查板号。
2、轨道板粗铺前施工准备
1)底座板高程检测:
高程允许误差±5mm,不合格的进行凿除或修补,重测合格后才能施工;
2)采用布板软件对轨道板铺设的基准网进行平差计算,测量精度为:
平面0.2mm,高程0.1mm。
得出沿线路方向每6.5m的基准控制点(GRP点)的精确三维坐标和圆锥定位点。
轨道基准点或定位锥埋设位于轨道板端头半圆形凹槽处,且接近轴线,圆锥体的轴线与安装点重合。
3)安装定位锥(见图5.2.3-2):
①位锥由圆锥体和定位锥锚杆组成,锥体为硬塑料;②定位锥锚杆为直径为φ16mm的螺纹钢筋,螺距为10mm,长550mm;③定位锥安装采用电锤钻孔,孔径20mm;④直线段或超高小于45mm的曲线段钻孔深度为15cm,杆上涂黄油,以便灌浆后拆除,超高大于45mm的曲线段钻孔深度为20cm;⑤孔要绝对垂直于底座板,锚杆用树脂胶锚固,伸出底座板面35cm。
4)测设轨道基准点GRP:
①超高地段GRP基准点设在轨道板较低的一侧;②测设时,应对设标网进行段内联测检查,防止误用被破坏或触动变位的设标网点支架,形成测量错误,表面破损超标的则更换;
5)轨道板粗铺前,确定各编号轨道板的铺设位置,同时用喷漆在底座板旁标注轨道板编号;
6)对每块轨道板进行检查,包括外观质量,编号的检查。
高压水枪清洗轨道板和底座板,并进行灌浆孔清理。
轨道板安装前预先在精调装置的部位安设泡材料制成“U”型密封垫,并用硅胶固定,防止CA砂浆流出。
3、轨道板粗铺定位
1)桥梁轨道板吊装采用悬臂龙门吊吊装,起吊横梁上装有距离定位器,直接对准轨道板,挂上吊钩以后起吊,转到铺设地点的正上方下落,放在已安放好的长为30cm,宽为5cm,厚3.3cm的木条上,并和定位圆锥结合紧密。
接近混凝土底板时必须缓慢下降,以便放置时不损伤轨道板。
轨道板粗铺的允许偏差控制在1cm内。
2)轨道板起吊时,首先要解除板体固定装置,确认轨道板吊装架的四个小爪完全扣住板体后,指挥人员才能给吊车司机起吊的指令,并随时注意板体上升情况。
轨道板落放前,应有专人核对轨道板编号,确保轨道板“对号入座”。
轨道板接近铺设位置时,调整轨道板空间位置,缓缓落下轨道板,人工配合就位,必要时使用硬杂木制成的木方代替撬棍对轨道板位置作一个微调。
5.2.4轨道板精调
粗铺轨道板后即可进行轨道板精调作业,采用自行研发的精调软件SPPS以及硬件设备,通过电台与全站仪连接,自动测量轨道板上的棱镜,将轨道板实际位置数据采集录入到计算机程序内,精确计算出实际位置与设计目标值之间的偏差,利用千斤顶对显示器上显示的数据进行调整。
1、设标网的复测及基准点测量
精调施工前,对精调段设标网进行复测检核,确认无误后方可开展精调施工。
为了控制误差,每次测65m(10块板)到104m(16块板)不等,根据天气、视线情况不同而定。
采用自由测站,测量的架站点尽量靠近待定点的连线,对左右线分别测量,其中3个点为重复测量的基准点,下一测站要对上一测站的5个基准点进行重合测量,每组的测回数至少3次。
2、安装轨道板精调调节装置
1)调节装置安装在轨道板前、中、后部位两侧共计6个。
其中四角的精调装置可进行位置和高程调节,中部只调整标高;
2)双向精调装置在安装前将横向轴杆居中,前后伸缩大约有10mm的余量;
3)精调千斤顶使用前应对相关部位进行润滑。
4、轨道板精调流程
测量标架校核(依据标准标架)→全站仪安装(与待精调板间隔1~2块板处安装)→测量标架布设(精调板上布3个,已完成的精调板上布1个,调节并保证标架支点与承轨槽内单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架,作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对精调板上3根标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。
5.2.5水泥沥青砂浆(简称CA砂浆)垫层灌注
1、安装压紧装置
压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成;一般情况下,压紧装置安装于轨道板的两端(依托定位锥螺杆),当曲线位置超高达到45mm及以上时,轨道板两侧的中间部位增加压紧装置。
2、轨道板边缝封边
封边前应将轨道板下灰尘吹干净,同时对板封边范围进行预湿。
1)轨道板两侧封边
用型钢、螺栓、螺母加工成自锁式封边装置进行封边,封边材料为普通砂浆。
在封边两侧面预留6个排气孔,孔径为20~25mm,孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。
封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。
2)轨道板板间封边
封边材料的性能应具有结构承载作用,采用与水泥沥青砂浆性能相同的特种材料。
为防止灌浆时砂浆从轨道板侧面溢出,必须将底座板混凝土和轨道板之间的侧缝密封,密封采用一种特殊的、稳固的水泥砂浆,调节装置四周同样作封闭处理。
轨道板纵向密封通过涂密封砂浆来实现。
使用商业上通用的改进型室外用灰浆,灰浆经过搅拌机的螺旋输送器和相应的软管输送到施工地点,在软管的末端设有一个楔型拖板铺设装置,用来防止密封砂浆进入轨道板下面。
为保证轨道板下面全部面积灌满CA砂浆,密封砂浆硬化前在轨道板四边角附近或轨道板中间紧靠轨道板的底面设置排气孔。
校正装置(夹爪)范围内,在轨道板下面放置梯形不吸水的乙醚泡沫材料的模制件,防止CA砂浆灌注时溢出和污染校正夹爪。
3)校正装置封闭处理
轨道板对接处横向接缝的密封使用可刮抹的稠度较大的CA砂浆,手工操作灌入横缝中,砂浆至少高出轨道板底边2cm,等砂浆达到所需要的稠度后压实并抹平。
3、底座板表面和轨道板底面预湿
用带有旋转平面喷头的喷枪分别从三个灌浆孔伸入轨道板进行喷雾湿润,轨道板、桥面及GRP基准点,用土工布覆盖以防污染。
4、砂浆拌制
砂浆采用移动式搅拌设备现场搅拌,测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标,以微调并确定砂浆配合比。
各项指标合格后方可进行轨道板垫层灌注施工。
5、灌注
1)砂浆存放在可搅拌的中间存储罐,特制底盘随车吊吊至桥面,连接灌注软管,砂浆中转仓的出料口应高于轨道板0.5m至1.0m,灌注软管另一端对准灌浆孔,开启出料调节阀,进行灌浆施工;
2)通过其它两个灌浆孔和排气孔观察灌浆过程,直至所有排气孔冒出砂浆,用木塞或泡沫材料塞住排气孔,同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况,砂浆面不低于轨道板的底边且不回落时,灌浆结束;
3)在垫层砂浆轻度凝固时,将一根S形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中,保证灌注砂浆与封孔混凝土胶结。
6、调节装置和封边砂浆的拆除
垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后,拆除轨道板下精调千斤顶装置。
封边砂浆电钻破损,然后人工清理,并对CA砂浆进行饱满度检查,虚边严重的重新灌浆。
5.2.6纵向连接及灌浆孔填补
1、填充窄接缝
首先安装模板,模板设在轨道板外侧,固定在窄接缝的侧面,用螺杆张紧,然后灌注接缝混凝土,高度控制在轨道板上缘以下6cm,砂浆最大粒径0-10mm,填充时的环境湿度不得高于25℃。
2、张拉装置安装和张拉
1)张拉装置安装:
清理连接钢筋并涂抹润滑油脂,安装张拉锁件及螺母。
张拉锁件必须进行绝缘处理。
2)强度达到以后再拆除模板,当横向接缝砂浆强度达7.5MPa和沥青砂浆层强度达9Mpa后,对轨道板实施张拉。
3)张拉采用梯步式,每三块板的两个缝为一个单元,先中间的两根再依次向外对称张拉。
张拉顺序见5.2.6-1.
图5.2.6-1轨道板张拉顺序
张拉顺序:
第一步张拉中间两根钢筋,第二步从内侧向外张拉剩下的钢筋,最后一块轨道板先只张拉中间的钢筋,再从内而外张拉剩余钢筋。
涂有润滑脂的螺纹钢筋预张力用450N·m的扭矩张紧,至少每天检查一次可调扭力扳手的扭矩调整值是否正确。
4)每个循环张拉分为三个作业小组,每组两人,组与组之间相隔两道缝。
3、宽接缝填充
安装配置钢筋,钢筋可采取在工厂集中绑扎后吊装上桥或在桥上直接绑扎两种方法,横筋与竖筋接触点需做绝缘处理,绑扎好的钢筋经电阻检测合格后,方可进行混凝土浇筑。
4、立模
板间缝的模板采用3mm厚钢模板,模板的加固采用特制夹具将其固定。
5、灌注宽接缝
采用添加抑制剂和膨胀剂的灌注砂浆填充,用插入式震动器捣实,表面与轨道板表面齐平并找平,并通过使用合适的楔形垫块生产轨道板连接带。
填充时应灌注稠度较大的砂浆,以免有超高的区域内出现“自动找平”现象。
6、填充灌浆孔
①灌浆孔填充与窄接缝使用同样的灌注混凝土和操作方法,混凝土最大颗粒不超过10mm,环境湿度不得高于25℃。
②混凝土尚未终凝前喷洒养护剂进行养护,混凝土终凝后覆盖塑料薄膜养护,养护时间不少于7天。
5.2.7抗剪切连接操作要点
1、按规定深度钻剪切连接孔,孔径32mm,清洁钻孔;
2、填充钻孔和放入暗销,剪刀暗销采用¢28精轧螺丝钢,用植筋胶封堵;
3、达到所要求的强度后,用扭力板手以规定的扭矩将锚栓拧紧。
4、钻孔时不能打穿底座板,避免损伤硬泡沫塑料板。
5.3劳动力组织(见表5.3)
表5.3劳动力组织情况表
序号
工作
内容
细部工序
人数(人)
总人数
(人)
备注
1
钢
筋
加
工
与
安
装
钢筋绑扎工
52
86
负责钢筋绑扎和绝缘卡的安装
钢筋调直工
3
负责钢筋调直工作
钢筋弯曲工
3
负责钢筋弯曲工作
钢筋切断工
3
负责钢筋切断工作
电焊工
12
负责钢筋焊接工作
电工
1
负责钢筋加工厂用电管理
钢筋笼倒运工
12
负责钢筋笼倒运和吊装
2
综
合
组
两布一膜
10
28
按一个工作面计算人数,
多开工作面按倍数增加人数
泡沫板
4
剪力筋
6
钢楔块安装
8
3
底
座
板
钢筋下料、组装
40
98
按一个工作面计算人数,
多开工作面按倍数增加人数
测量及安装标志点
6
钢筋吊装、安装
16
模板安装
24
混凝土
12
4
铺
板
运输
7
37
按一个工作面计算人数
吊装及铺装
12
精调
8
辅助工人
10
5
CA
砂
浆
封边
6
44
(由桥下到桥上及桥上到车上)按一个工作面计算人数
上料
16
拌合、灌注
12
辅助工人
10
合计
293
按一个工作面计算人数
6.材料与设备
6.1材料(见表6.1)
表6.1轨道板施工材料
序号
名称
规格型号
性能指标
备注
1
C15混凝土
碎石,5~25mm;砂子,河砂;磨细矿粉;粉煤灰;水泥,P.042.5。
路基
支承层
2
C30混凝土
碎石,5~20mm;砂子,中砂;磨细矿粉;粉煤灰;水泥,P.042.5;
减水剂;西卡3310C。
底座板
3
CA砂浆
阴离子乳化沥青
筛上剩余物(1.18mm)<0.1%;颗粒显阴性;平均粒径≤7μm,模数粒径≤5μm;水泥适应性:
20s内至少流出70mL;贮存稳定性(1d,25℃)<1.0%;贮存稳定性(5d,25℃)<5.0%;养发残留物要求:
残留物含量≥60%,针入度(25℃,100g,5s)4~12mm,软化点(环球法)≥42℃,溶解度(三氯乙烯)≥99%,延度(25℃)≥100cm。
CA砂浆干粉
Q/DS04.08-2007《CA砂浆干粉料》
减水剂,UNF-5AST
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》,减水率>25%,扩展度损失小的聚羧酸类减水剂产品。
4
滑动层材料及粘结剂
土工布
GB/T13761-92,GB/T13762-92,GB/T15788-1995及《京津城际铁路无砟轨道部分特殊材料检验规定(试行)》
双光面HDPE滑动层薄膜
GB/T13762-92,GB/T6672-2001,GB/T11040,QB/T1130-1991及《京津城际铁路无砟轨道部分特殊材料检验规定(试行)》
粘合剂,西卡胶F-55
5
限位块材料
侧向挡块橡胶支座,D、C型
JT/T4-2004,GB3280-92,GB/T6031-98,GB/T7760-2003及《京津城际铁路无砟轨道部分特殊材料试验规定》
6
锚固销钉及锚固剂材料
惠鱼植筋胶FISP300T
GB50367-2006
7
泡沫塑料板
硬质泡沫塑料板(XPS板)
GB/T6342-1996《泡沫塑料与橡胶线性尺寸的测定》、GB/T6343-1995《泡沫塑料和橡胶表观(体积)密度的测定》、GB/T8813-1988《硬质泡沫塑料压缩试验方法》、《京津城际铁路无砟轨道部分特殊材料的检验规定(试行)》
8
防水层
Elastuff320聚脲弹性体防水涂料
《京津城际轨道交通工程混凝土桥面防水层技术条件和验收标准》
桥面
9
张拉锁件和螺母
EN-GJS500-7和纵向连接件张拉锁图纸技术要求
板间
10
后浇带连接器
钢板:
Q345,厚度40mm;钢筋:
HRB500,直径25mm,承钢
底座板
11
钢筋绝缘材料
塑料卡子
底座板
6.2设备机具(见表6.2)
表6.2设
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- 客运 专线 CRTS 板式 轨道 施工