管道安装方案Word格式文档下载.docx
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3
3t手拉葫芦
个
4
水平尺
把
5
水准仪
部
6
30米盘尺
7
5米盒尺
8
磁力表座、百分表
套
9
塞尺
10
钳工工具
3、凡影响设备安装的建筑施工已完工,施工现场清洁、无杂物,并办理完土建交付安装中间验收交接书;
4、设备基础上已做好了安装基准线与基准标高;
四、施工顺序、方法及技术要求
施工内容、方法及技术要求
1、施工准备
1)所有施工人员必须参加技术交底,并熟悉图纸。
2)工器具准备。
3)根据图纸清单对设备及材料数量进行清点及外观检查,如有缺陷的部件应及时上报,不得擅自处理。
2、基础验收、划线
1)根据图纸对土建移交的基础进行复查。
a)复查地脚螺栓孔的位置、尺寸。
b)复查预埋铁板的位置、尺寸。
c)复查基础纵横中心线和标高。
d)基础复查、划线要求:
纵横中心线偏差≤10mm、标高偏差≤10mm。
2)详细作好各项复查记录。
3、设备及材料清点、检查
1)参照图纸和供货清单对到货设备及管道材料、阀门、连接件、支吊架进行外观检查并核对其规格、材质,检查部件是否完整,有无部件漏供,保证外观无锈蚀、凹陷及裂纹和重皮等缺陷。
2)设备外观无损伤、尺寸符合设计要求:
各接管座数量齐全,规格位置正确,无歪斜、法兰结合面无划伤;
就地液位计接口法兰位置、距离等尺寸符合设计要求;
核查设备及管材出厂技术资料(产品质量证明书、出厂检验合格证等)。
(1)管道系统包括:
液氨储存系统、废水废气排放系统、冲洗水系统、还原剂供给系统、分离器系统。
(2)管道安装
1)管道安装前要检验管道的规格与材质,正确无误后方可安装。
2)管子、管件、阀门内部要清理干净,无杂物。
3)管道安装时,组合件应具备足够的刚性,吊装后不得有变形,临时固定应牢固可靠。
4)管子组对与对接焊缝应符合下列要求:
A、对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心200mm处测量,允许偏差为1mm,在所对接管子的全长范围内,最大偏差值应不超过10mm;
B、焊接采用氩弧+电焊方式,公称直径小于DN50采用全氩焊接工艺,公称直径大于DN50,采用氩+电联焊方式,即氩弧打底电焊盖面。
管子对口时应打V形坡口,组对处应加以垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形,坡口内及外缘20mm范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷,坡口尺寸符合设计图纸要求,焊口组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽,清理范围对接接头坡口每侧各为(10-15)mm。
对口错边不得超过壁厚10%,且不大于1mm;
C、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要;
D、管道穿墙时应加套管,套管长度应大于墙厚20~25mm;
E、焊接时焊接材料要符合设计规定,如没明确要求时须选择金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
对口焊接时环境温度应在5℃以上,焊接时管子及管道内不得有穿堂风;
环境温度低于5℃及以下时可采取防护措施,同时对焊口进行焊前预热,预热温度根据管壁厚度确定,一般在150-200℃之间,预热后及时进行焊接,焊后及时进行保温热处理。
氩弧或电焊焊接电流控制在90--120A为宜,根据母材材质成分及壁厚控制焊接层间温度在规范之内。
焊条选用应根据管道材质的化学成分和机械性能,按照相应的标准GB/T5117-1995碳钢焊条;
GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T983-1995不锈钢焊条,选用对应牌号的焊条或焊丝。
对于Q345(16Mn)材质和不锈钢材质,按照GB/T5118-1995低合金钢焊条和GB/T983-1995不锈钢焊条标准,选用低氢型焊条,焊条直径适宜在3.2-4.0mm为宜,使用前,应进行烘干260-350℃保温1h以上。
对焊接接头表面质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅存在;
咬边和焊缝余高按照《HG20225-95表7.2.4》规定的III级标准。
角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平滑过渡,表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷,咬边深度不大于0.5mm。
焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验,管道焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验,当设计文件无规定时,氨介质管道焊缝按照《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95表7.4.3中规定的B类B3、B4规定数量和质量等级进行射线照相检验,检验比例分别为B3--10%II合格,B4--5%III级合格;
F、焊接人员、检验人员要持证上岗,符合焊接规程及规范规定,保证工程质量达到规范规定的标准。
5)阀门安装:
A、因氨介质对铜制品有腐蚀性,与氨介质接触的阀门严禁选用铜制品,阀门安装前需进行试压,试验合格后方可使用。
B、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整,达到灵活可靠、无卡涩现象,开关行程度指示标志应准确。
水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。
蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。
阀门应在关闭下进行安装。
安全阀外观无损伤,铅封完好;
出厂调整试验报告及合格证齐全。
安全阀应垂直安装,不得倾斜。
采用全启封闭弹簧式安全阀,安全阀与储罐之间必须装设阀门,阀门应选用单闸板闸阀,铅封开。
气动调节阀宜安装在水平管道上,气动装置朝上。
液氨蒸发器的气动调节阀设定为气开阀,其他气动调节阀开关符合设计要求。
C、氨系统阀门设计订货法兰结合面为凹面,罐体等上各接管座法兰与阀门直接连接的应注意设计订货制作为凸面,以保证相互配合。
6)现场≤Φ25mm的开孔不得使用火焰切割,需钻孔。
(3)支、吊架安装
1)管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密;
2)无热位移的管道,其吊杆应垂直安装;
有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏移安装;
3)固定支架应按设计要求安装;
4)支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷;
5)管道安装完毕后,应逐个核对支、吊架的形式和位置。
14、管路系统水压试验
(1)管道安装后,应进行强度试验和严密性试验,试压前根据管道用途、工作压力确定试验压力,试压介质为水。
试压可采用分系统试压,也可采用分段试压,水压试验前固定支墩必须能承受设计推力,并且临时加固拐角处固定支墩,以防止拉坏支墩。
(2)管道系统试压必须符合的条件
管道系统试压前,应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件,方能进行管道系统试压。
1)管道系统全部按设计图纸要求安装完毕;
2)管道支吊架的形式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格;
3)焊接及热处理工作已全部完成,焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽;
4)对压缩机、安全阀、压力表、温度计、液位计、液位变送器、压力传送器等实施隔离措施,防止水压试验对压缩机、安全阀以及热工测量元件造成破坏。
试压用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板设置正确,标志明显,记录完整,合金钢管道的材质标记明显清楚;
5)地沟管道与直埋管道已安装好了排除试压用水的设施;
6)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求;
7)有经批准的试压方案,并经技术交底。
(3)水压试验的步骤:
1)压管端封堵,管内充水将管内气体排出。
2)管道升压时,管道内的气体排出,如升压过程中发现原表针摆动不稳定则说明系统内充气应继续排气后再升压。
3)试压过程中,因系统小而用手压泵缓慢分级升压,每升一级应检查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有无异常现象,发现异常及时排除,再行升压。
4)水压升至1.5倍工作压力后,保持恒压10分钟,降到工作压力,进行外观检查。
并用1Kg重的小锤轻敲焊缝,如焊缝、管件无破裂、渗漏,压力表指示在30分钟内压力降不超过0.02Mpa时,认为合格。
(4)管道试压注意事项
1)当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;
当管道试验压力大于设备的试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。
2)管道试压时,应注意试压参数准确,所有不参加试验的阀门仪表拆除,试压合格后恢复,防止仪表损坏,试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。
在试压过程中,不准带压检修,注意安全,防止伤害。
试压泵4.0Mpa一台,试验用压力表:
精度不应低于1.5级,量程为被测介质压力的1.5-2倍,试验系统的压力表至少2块,分别装在储罐设备及被试验的阀门出口处,使用的试验压力表应在检验合格有效期内;
试压时统一指挥,通讯设备齐全、各就其位,认真负责,做好安全工作。
3)水压试验时应按照压力等级分段进行,乙二醇加热器(包括液氨蒸发器)壳程和管程应分开打压;
水压试验降压要缓慢,压力缓慢降到零时,液氨等箱罐水压试验后在排放液体要切记打开罐体顶部的放空阀或系统管道最高点放空阀,然后再将水排放干净,试验结束及时将盲板、膨胀节限位装置拆除,放空过程中顺便对系统管道进行冲洗。
15、管路系统气密性(泄漏性)试验
水压试验完毕后排尽管道内的积水,并对系统进行吹扫和风干处理,防止管子内部生锈。
如生锈,请进行除锈处理。
管道吹扫必须用大气量连续吹除,反复吹除,直至吹除口无黑点为止。
因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道等,应加置盲板隔离,并有明显标志。
经建设单位同意,利用生产装置中的压缩机进行管道压力试验。
试验压力为设计压力的1.15倍,严禁试验温度接近金属的脆变温度。
试验前,必须用空气压力不高于0.17MPa的预试验。
试验时应缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。
稳压10分,再将压力降至设计压力,停压检查泄漏,以压力不降,发泡剂检查不泄漏为合格。
气密性试验压力为设计压力。
气密性试验期间所有的热工元件和安全附件必须安装就位。
气密性(泄漏性)试验期间检查的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
气密性(泄漏性)试验需要进行保压试验,24小时内压降在1%-2%范围内为合格。
气密性(泄漏性)试验完毕,不得对已经进行过气密性(泄漏性)试验的设备和管道进行施工和拆除作业。
16、管路系统吹扫
(1)管道系统吹扫前,应符合下列要求:
1)拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。
对已焊接在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施;
2)不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离;
3)管道、设备上的压力取样针型阀在吹扫前拆除,等系统干净后回装,然后再进行整体吹扫;
(2)管道吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力,一般为0.6-0.8MPa。
氨及仪用空气等系统进行吹扫时要将系统管道上的流量计、压力、温度等仪表拆除。
吹扫前把过滤器和调节阀拆下,防止损坏阀门和过滤器,吹扫后及时回装,再参加严密性试验。
吹扫系统必须保证阀门不被损坏,开门吹扫一定注意阀门密封面不能进入杂质,吹扫要按照吹扫方案逐段进行。
吹扫要先低压0.1MPa,吹一边然后再高压0.3MPa,这样可防止杂质损伤阀门密封结合面;
管道系统空气吹扫时,宜利用生产装置的压缩机和储气罐,进行间断性吹扫。
吹扫时应以最大流量进行,空气流速不得小于20m/s。
设备管线的吹扫:
用压缩空气吹扫,管道系统在空气吹扫过程中,在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮挡检查,5分钟后检查白布或靶板上无污渍,即为合格。
吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统,也不得随地排放污染环境。
经吹扫合格的管道系统,应及时恢复系统管路,并填写各段管道系统吹扫验收记录。
吹扫合格后,整个系统设备应保持干燥,系统内充装0.2MPa氮气加以保护。
五、质量要求及质量控制点
检验指标
性质
单位
质量标准
检验方法及器具
合格
优良
罐体纵横中心线
主要
mm
≤5
≤3
用直尺检查
罐体垂直度
≤2/1000
且≤5
≤2
用水平仪、直尺检测
其它设备水平度
≤1
管道标高偏差
架空
±
15
地沟
埋地
25
立管垂直度
≤2/1000且≤15
≤1/1000且≤10
对接管内部检查
清洁、无杂物
用手电筒检查
对口平直度
DN<100
DN≥100
<1
<3
用直尺距焊口中心200mm处测量
焊缝与弯管弯曲点的间距
>管子外径且>100
直管段两个焊缝的间距
>管子外径且>150
焊缝与支吊架边缘的间距
>50
法兰端面倾斜度
≤0.5
用角尺、直尺测量
法兰垫片
符合设计要求,不得使用双层垫片,并应对非油介质管道涂以黑铅粉垫片内径要大于管内径2~3mm
外观检查
螺栓、螺母
材质、规格符合设计要求,方向一致紧力均匀并露出2~3扣,螺纹处涂黑铅粉
阀门内部检查
安装前应清理干净,自然连接、无强力对口
核对厂家有关证件,检查试验记录,外观检查
安装位置与方向
方向正确、位置符合要求
阀门连结
连接应牢固,垫片正确、紧密,并应与管道中心线垂直
操作机构
操作机构灵活准确、传动杆与阀杆轴线夹角不应大于30°
电动阀门配合调整
减速器
无卡涩现象,运转灵活
开闭试验检查
操作切换机构
无卡涩现象,切换灵活
行程控制机构
动作灵敏,开关可靠
转矩限制机构
保护动作准确,可靠
开度指示机构
指示位置正确
水压试验
按管道工作压力的1.25倍,保持5min。
复核水压试验签证资料
气密性(泄露性)实验
按管道工作压力的1.15倍,保持10min。
复核气压试验签证资料
临时管道选用
水冲洗临时排水管截面积不小于被冲洗管的60%;
蒸气吹扫的排气管内径应等于或大于被吹扫管内径
临时管道焊接
应按被清洗管道的施焊工艺进行
临时管道安装
水冲洗排水管应接入排水井内,蒸气吹扫排气管不应对着设备和变电所,并应有向上15°
的仰角,临时管应固定牢固,不影响热膨胀
水冲洗
排水口处的排水色和透明度应与入口水一致
取水样目测
清洗临时设施拆除后的检查
清洗后拆除临时管道时,应对管道开口部分进行检查并对可能留存脏、污染物的部位进行人工清理,经检验确认管内干净后方可封闭,封闭后不得在管道上再进行可能影响管道内部清洁的工作
焊缝成型
一般
焊缝过渡圆滑,接头良好
目测
焊缝余高
δ≤10
0~4
0~3
目测,焊缝检测尺
δ>10
0~5
焊缝宽窄差
≤4
错口
D<300
外壁≤0.1δ,且≤4
目测,直尺
咬边
h≤0.5,ΣΙ≤0.21,且≤40
h≤0.5,ΣΙ≤0.1L,且≤30(D≥426,≤100)
弯折
D<100
≤1/100
裂纹
无
3~5倍放大镜,目测
弧坑
气孔
夹渣
射线探伤
达到规定级别
焊口的6%探伤检查
6、安全文明施工措施及要求
本施工区域包括氨区,在施工之前应办理一级动火作业票,焊接时,应做好各项安全防护措施,并由业主派电厂专人监护,管道焊接在氨区外进行。
6.1、安全管理
6.1.1.在工程开工前要对所有施工人员进行技术/安全/环境交底,并全员签字。
6.1.2.进入施工现场必须正确使用个人的劳动保护用品,高空作业必须系好安全带。
6.1.3.各临时用电线路必须由电工按规定正规架设,临时配电盘、柜箱,必须有有效的接零接地方可使用;
电焊机所用电缆不得有破皮,以防短路起火。
6.1.4.所有施工人员在高空作业时,不得随意抛丢工机具和物件,以免伤人。
在现场施工人员衣着要灵便,严禁穿硬底鞋或带钉、易滑的鞋。
6.1.5.吊装管子时要有专业起重工负责,在管道吊装前,应组织专业人员对所有吊装使用的工器具进行全面检查,防止不合格品进入现场使用,吊装用的绳索要绑牢,管子上架后不得浮在支架上,以防掉下伤人。
6.1.6.管道施工中,梯子上头要绑牢,下面一定要有专人扶住,倾角不得大于60°
或小于30°
。
6.1.7.管道系统试验时,发现有泄露时,不得带压修理,并且超压时易漏处不得有人。
6.1.8.焊工施焊完毕,应切断电源,检查工作场所有无不安全因素,确认安全后方可离开现场。
6.1.9.必须配备足够的施工照明,每一个作业点光源均能覆盖方可作业。
6.1.10.施工环境周围平台如有孔洞,应加以遮盖或设安全围栏,并挂警示牌。
6.2、文明施工措施
6.2.1.一切做到在保证安全的前提下,再求工期、质量和效率。
6.2.2.设备、材料在现场需码放整齐。
6.2.3.工具、材料、废料应放在不会给他人带来危险的地方,更不能阻塞通道。
6.2.4.施工现场应整洁有序、安全标识醒目。
6.2.5.要注意成品保护,爱惜他人劳动成果,如需在楼板、墙壁上开孔时,须经技术人员联系,业主或监理认可后方能施工,且禁止用大锤开孔。
6.2.6.班组原始记录应记录要素齐全和明晰,易于寻找,正式记录应按照质量验收结果做到及时和规范。
6.2.7.要遵守劳动纪律,施工区域严禁抽烟,严禁酒后上岗,严禁脱岗、串岗。
6.2.8.要注意个人形象,保持良好的精神面貌,衣着要穿戴整齐,工作时间严禁嬉戏打闹。
6.2.9.进入施工现场应严格遵守<
<
电力建设安全工作规程>
>
DL5009.1-2002及工地安全文明施工要求。
6.3、环境保护措施
6.3.1.带入现场的焊条应放置在焊条筒内,随用随取,不可四处乱放焊条。
6.3.2.作业面要做到“随干随清、谁干谁清、每日一小清、每周一大清、工完料净场地清”。
6.3.3.施工人员要注意保持生活区和施工区域的卫生清洁,不得在施工区域随地大小便,不得乱扔垃圾,垃圾要集中放置,并派人及时清理。
6.4、危险点、危险源的识别与防范
通过危险辨识,本工程主要危险点如下表:
危险源
危险点
防范措施
管道吊装
钢丝强超负荷使用
正确计算钢丝绳强度,正确使用
卡环超负荷使用
根据吊物重量正确使用卡环
起吊超过额定负荷重物且无措施
起吊超过额定负荷重物时必须办工作票
吊耳强度不够
正确进行强度计算
吊耳位置不正确
正确确定吊耳位置
起重作业时,不执行标准指挥信号、盲目指挥
执行标准指挥信号
指挥信号不明确,重量不明确而起吊
操作人员应做到“十不吊”
吊物捆绑不牢
吊物捆绑牢固后方可起吊
非专业起重人员指挥起吊
由专业起重人员指挥起吊
在吊物下方行走或停留
加强安全教育,吊物下严禁行走或停留
使用磨光机
不戴绝缘手套
加强安全教育
砂轮片无保护罩壳
砂轮片破损
电源线破损,插头破损
使用前认真检查
电源线老化
更换新电源线
上下传递使用电源线
加强教育
用电源线直接插入插座
非电工私接电源
加强管理
管道安装
不将安全带挂在上方牢固可靠处
加强安全教育、挂好安全带
酒后登高作业
酒后严禁进入施工现场
在高处平台、孔洞边缘休息
加强安全教育、提高施工人员安全意识
倚坐栏杆
擅自拆除上下爬梯、栏杆
严禁私自拆除安全设施
擅自拆除孔洞盖板、隔离层
施未设明显标记
拆除临时安全设施设明显标记
上下爬梯时未仔细检查爬梯是否牢固
使用前应认真检查,确认安全后方可上下爬梯
凭借栏杆起吊物件
严禁凭借栏杆起吊物件
凭借脚手架起吊物件
严禁凭脚手架起吊物件
脚手板上堆物超载
脚手板上堆物严禁超载
护栏杆和脚手板
加强管理,临空面及时封堵
上下抛掷物件
严禁上下抛掷物件,应用绳索传递
(一)氨气管道除锈刷漆措施:
1、禁止在配料间吸烟或明火作业。
2、砂轮片到报废程度后,应及时进行报废更换新的砂轮片。
3、高处作业时,必须系安全带。
4、涂装作业离作业火源保持安全距离。
5、严格按照安全操作规程进行空压机操作。
6、刷油漆时,戴口罩等个人防护措施。
(二)安全施工措施及要求
1.
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