主厂房基础方案文档格式.docx

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1400

27

CTJ-4

4000×

5

CTJ-5

3

CTJ-5a

1

CTJ-6

2

CTJ-7

3000×

1200

CTJ-8

3000

CTJ-9

CTJ-10

1200×

11

柱明细表：

柱编号

柱脚底板底标高（m）

ZD-1

1900×

1300

-4.70

ZD-2

1600×

-3.80

ZD-3

-2.30

ZD-3a

-5.00

ZD-4

1400×

1100

-3.20

ZD-5

900×

900

三、施工准备

3.1施工技术准备

总结以往电厂主厂房基础工程的施工技术管理方法及施工工艺，组织管理人员充分熟悉图纸、图纸会审纪要及相关现行标准。

编制质量验评范围表，确定本工程强制性条文规定。

遵照见证取样的原则，要求送样员、试验员等相关人员对各种进场材料进行检验，做好钢筋、商品混凝土等材料跟踪台帐。

3.2施工现场准备

施工人员满足工程进度需要，测量员已开始做定位桩。

场地开阔，无施工障碍。

现场临时水、电已准备就绪，施工场地与场外由防护栏杆隔离，安全设备齐全。

大型机械设备已全部进行检修检查，处于完好待命状态。

3.3人员准备

人员配备施工队伍须经过安全培训,考试合格且持证上岗.人员配备如下表:

施工员

4名

技术员

1名

安全员

21名

质量员

3名

材料员

资料员

保管员

机械员

2名

木工

70名

电工

架子工

60名

力工

30名

钢筋工

80名

混凝土工

38名

司机

3.4机具准备

施工机具一览表

序号

名称

单位

经纬仪

台

滚丝机

水准仪

12

氧焊工具

套

4

钢筋切断机

13

振动器具

钢筋弯曲机

14

振动棒

根

电焊机

15

小推车

辆

8

6

电刨

16

大架车

7

对焊机

17

钢卷尺

把

圆盘锯

18

装载机

9

调直机

19

打夯机

10

泵车

20

全站仪

3.5材料准备

技术人员熟悉图纸、进行图纸会审后,编制施工图预算.提出材料预算,分别填写施工用料申请单,提前七天提交材料科进行备料，二三类材料及周转材料，同时进行备料。

规格

备注

铁丝

22#、10#

Kg

80

马凳

φ25

t

电焊条

E43型

50

隔离剂

钢筋

400

模板

1220mm*2440

张

方木

M³

700

四、施工工序与工艺

4.1施工工序

主厂房基础工程的施工顺序为：

基坑验槽交接→浇筑垫层→浇筑承台→柱浇筑→回填土→成品保护。

4.2施工工艺

4.2.1定位及高程控制

现场配备全站仪一台、水准仪一台，钢尺一把，以上各种仪器、钢尺都通过了检测单位按检定周期的检定。

测量小组根据依据业主书面提供的原始基准点，建立施工轴线控制网；

从业主提供的建筑高程基准点上联测高程到高程控制点，采用DS3水准仪进行三等水准观测，以上测量结果经自检后交复核单位签字确认，然后才可移交施工使用。

施工过程中，由测量小组放出轴线、引出标高点，交付施工队伍根据需要用钢尺、水准仪引测。

4.2.2垫层

垫层混凝土强度等级为C15，厚度为100mm，垫层宽度在图纸设计的基础上每边增加10cm，方便基础底板加固立杆固定。

在基础四角设一个水平控制桩并拉水平线，以控制垫层厚度。

混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土面高度不得超过2m，部分区域距离下料口较远时可用小推车做水平运输。

根据水平控制桩用平锹将混凝土大致铺平厚度为10cm。

铺混凝土后振捣密实，用2m长刮杠刮平，表面塌陷处应用混凝土铺平，再用长刮杠刮一次，然后用木抹子搓平。

第一遍抹压，用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平。

第二遍抹压，当面层开始凝结，地面面层上有脚印但不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，此时要注意不漏压，并将面层上的凹坑、砂眼和脚印压平。

第三遍抹压，当地面面层上人稍有脚印，而抹压不出现抹子纹时，用铁抹子进行第三遍抹压，此时抹压要用力稍大，将抹子纹抹平压光，压光的时间应控制在终凝前完成。

压光的垫层上面覆盖一层薄膜和两层棉被进行保温保湿。

4.2.3模板工程

4.2.3.1材料选择

2440×

1220×

15mm覆膜木模板（要求符合清水混凝土工艺），φ48×

3.5mm钢管，50×

70mm方木，φ14对拉螺栓等。

模板加工质量要求：

模板几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，板表面缺陷修补，用腻子刮平，打磨光滑，刷隔离剂，模板面层与骨架结构严密平整，刚度、强度、整体性能良好。

4.2.3.2PVC线条倒圆

主厂房承台基础和柱角倒圆，先将大面模板就位，同时将与模板接触的PVC线条两侧，粘贴10mm宽、3mm厚的双面海绵胶带，PVC线条及胶合板上用电钻钻直径3mm的圆孔，间距300mm，然后用长10mm的木螺钉将PVC线条固定在小面胶合板上，最后将大面模板挤紧角线条，同样方法固定PVC线条。

线条必须顺直紧贴模板，不得有翘曲现象。

角线条的安装示意图如下：

4.2.3.3模板制作及拼装

模板制作时以一个结构层一个面为一个制作单元，尽可能一次拼成不留接缝。

15mm厚胶合板背面用50×

70mm方木竖向支设，以150mm间距布置，方木中间均布φ48×

3.5mm圆钢管，其中方木侧必须紧贴支设一根圆钢管。

板拼装时，应按照胶合板2440mm的定尺材自下往上的顺序一次拼成。

方木材质采用红、白松木，禁用劣质木材。

方木进场须经大压刨双面刨平刨光，确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀。

各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量，施工时项目部应抽出专人监督检查木模板及方木的制作质量。

制作允许偏差为长宽不超过2mm，对角线不超过3mm，方木厚度、平整度偏差不超过1mm。

模板接缝要求平整顺直、有规律，水平接缝应在同一标高且严格交圈，接缝宽度不超过1.5mm，如个别模板拼缝宽度超过1.5mm时，要用腻子从模板内侧将缝隙补平。

拼装时应注意接缝严密，模板在底部支设时应在下面拼缝处用海棉条嵌缝，。

钢筋经检查合格并办完隐检手续，弹出轴线及模板边线并经复核无误后，即可进行柱模拼装。

按照已弹出的轴线及模板边线，依次就位小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式用大面模板将小面模板夹紧。

4.2.3.4模板安装

由测量组放出模板、预留插筋口的位置并标示清楚。

以基础CTJ-2为例，基础模板支撑系统主要采用Ф48钢管架和地锚加斜撑的方法进行加固，斜撑间距为500mm，竖向和水平向钢管间距均为150mm。

基础承台内部采用Ф14通长对拉螺丝，均用双螺帽拧紧，水平间距为600mm，竖向间距：

第一道距离垫层顶150mm，第二道距离第一道600mm，第三道距离第二道600mm。

柱采用［20a槽钢做为柱箍进行加固，最下一道柱箍距离短柱底部180mm，第二道距最下一道300mm，第三道距第二道300mm，从第四道开始向上间距均为400mm，方木竖向布置，间距150mm，方木之间添设钢管。

4.2.3.5主厂房基础对拉螺栓验算

⑴新浇砼侧压力（按下列二式计算，取最小值）

①混凝土侧压力标准值：

F1=0.22γt0β1β2V1/2

F1-新浇混凝土对模板的最大侧压力（KN/mm2）

γ-混凝土的重力密度（KN/m3）取γ＝24KN/m3

t0-新浇混凝土的初凝时间（h）取t0=5

V-混凝土的浇筑速度（m/h）取v=2m/h

β1-外加剂修正系数取β1＝1.0

β2－坍落度修正系数取β2＝1.15

则F=0.22×

24×

5×

1×

1.15×

21/2=42.93KN/m2

F2=24H

H-混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面总高度（m）取H=5m

则F2=24×

1.6=38.4KN/m2

取较小值F2=38.4KN/m2

②混凝土侧压力设计值：

F=F2×

分项系数×

折减系数

=38.4×

1.2×

0.9=41.48KN/m2

⑵倾倒混凝土时产生的水平荷载：

4KN/m2

荷载设计值为4×

1.4×

0.9=5.04KN/m2

则：

F`=41.48＋5.04=46.52KN/m2

⑶对拉螺栓的拉力为：

N=F×

a×

b

内楞间距取a=60cm

外楞间距取b=60cm

则N=46.52×

0.6×

0.6=16.74KN

查对拉螺栓力学性能表，Φ14对拉螺栓允许拉力F=17.8KN>

16.74KN满足要求。

4.2.3.6模板验收

模板安装完毕、班组自检后，由质检员校正其垂直度并对轴线、标高、预埋螺栓位置进行校对，由质检部门报监理进行验收，验收合格后由监理签发浇灌令后方可浇灌混凝土。

在混凝土浇筑过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题，特别注意不能触动螺栓固定支架。

4.2.3.7模板的拆除与周转

对于大体积混凝土，为防止混凝土内外温度差过大而产生裂缝，侧模拆除时间不能过早，根据测温记录，待温度平稳后（约14天）拆除。

对于一般侧模，宜7天后拆除。

模板拆除后应做好混凝土成品保护工作，覆盖塑料薄膜，边角处加以防护。

拆除模板时，杜绝抛扔现象，应轻拆轻放。

继续周转的模板，应清理干净、涂刷隔离剂，分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回仓库保管或维修。

对拉螺丝头用切割片切除，用1：

2水泥砂浆抹平。

4.2.3.8模板工程检验方法

检验项目

质量标准

检验方法

预埋螺栓安装质量

同组螺栓的中心与轴线的相对位移偏差

mm

≤2

经纬仪、钢尺检查

同组螺栓中心之间的相对位移偏差

≤1

拉线、钢尺（全检）

顶标高

+10~+5

水准仪测量（全检）

垂直偏差

≤L/450

吊线、钢尺

模板轴线位移

≤5

经纬仪或拉线尺量

标高偏差

±

水准仪或尺量

基础截面尺寸偏差

尺量

全高垂直度（≤5m）

≤6

吊线或尺量

预留孔中心位移

≤3

纵横两个方向检查

预留洞中心位移

≤10

拉线、钢尺检查

模板表面平整度

2m靠尺和楔形塞尺

预埋件中心位移

钢尺检查

预埋螺栓中心位移

经纬仪或拉线、钢尺检查

4.2.4钢筋工程

4.2.4.1钢筋进场

钢筋进场同时提交钢筋材质证明书和供应商资质，不能够提供的钢筋不能卸车，材质证明书上的炉批号与拉到现场的钢筋炉批号不符的不能卸车，钢筋外观不符合规范的不能卸车。

拉到现场的钢筋及时做复试，复试结果出来前不能够进行加工。

4.2.4.2钢筋加工

钢筋下料前，应对料单进行复核，无误后方可下料。

钢筋下料应分品种、规格分别进行，下好的成品料堆放叠码整齐，并做好相应的标识，以防混用，钢筋成型尺寸应符合要求，各种规格尺寸的半成品钢筋，堆放到事先指定的地点，做好标识。

标识时应注明钢筋规格、形状、数量及使用部位。

钢筋加工的质量应严格控制，外观检查及力学试验应符合下列要求

（1）、对接头的每一个检验批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定；

（2）、钢筋端头应切平后加工丝牙，牙形饱满、无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁；

（3）、丝头螺纹长度不应小于1/2套筒长度。

（4）、直螺纹接头拧紧力矩采用扭矩扳手逐个检查。

（5）、钢筋与连接套筒的规格一致，外露有效丝扣牙数在2牙之内。

钢筋工艺流程如下图所示。

钢筋进场

不合格退货

钢筋复验

钢筋加工成型

钢筋配料单

不合格重新加工至符合要求

半成品检查、验收

合格，半成品发放，建立跟踪档案

绑扎

不合格的调整返工

自检

合格，质量检验科验收

钢筋隐蔽记录监理验收签字发放砼浇筑许可证

浇筑混凝土

4.2.4.3钢筋安装

需要机械连接的钢筋应做模拟试件，按规定取样合格，经监理验收后方可进行下一步施工。

机械连接的套筒应有有效的质量证明文件，从事机械连接的人员应有有效的相应的从业资格证书。

钢筋绑扎前应组织有关技术人员认真熟悉图纸，确定绑扎先后次序。

绑扎时应确认构件的中心线、边线位置，钢筋绑扎应排列均匀，横平竖直，钢筋规格、位置、间距准确。

钢筋网片绑扎前先在垫层上用粉笔标出钢筋位置，网片所有钢筋交叉点全部绑扎牢固，钢筋接头相互错开，同一截面接头面积不超过50%，钢筋网片间放置Φ25的马镫筋，间距1m呈梅花形布置。

马镫钢筋形式如下，马镫高度按图纸设计要求确定。

柱子底部角部钢筋与模板成45度角，中间部分的弯钩与模板面垂直，箍筋接口位置要相互错开，箍筋与主筋的交叉点均用绑扎丝绑扎牢固。

在承台上层网片筋上，沿柱子四个边各加一道Φ18钢筋，两端伸出柱边500mm，将柱筋间距调好，牢固绑于其上，用以控制柱子主筋间距。

保护层垫块按500mm间距呈梅花形与主筋绑扎牢固，紧贴模板，垫块的厚度为35mm，强度为C40。

钢筋绑扎应排列均匀，横平竖直，位置准确，同时应配合安装埋件。

4.2.4.4钢筋工程检验方法

受力筋的间距偏差

受力筋的排距偏差

受力钢筋保护层偏差

钢筋网片对角线偏差

主筋保护层偏差

基础

梁、柱

4.2.5混凝土工程

4.2.5.1混凝土技术要求

⑴、施工准备

混凝土浇筑前提前与商品混凝土站联系，确定方量及混凝土搅拌的技术要求，项目部安排专人在混凝土搅拌站进行监督，抽查现场原材材料质量。

⑵、砼搅拌：

强制式搅拌机砼搅拌时间不小于60s，当掺加外加剂时，搅拌时间应适当延长且不小于90s。

⑶、混凝土输送：

主厂房基础施工，砼采用汽车输送泵输送。

砼泵送以前，应先开机用水润湿整个管道，然后再投入水泥砂浆（水泥砂浆中水泥与砂配合比同使用混凝土的水泥和砂配合比），使管道处于充分滑润状态，再正式泵送砼。

泵送开始时要注意观察砼泵的液压表和各部位工作状态，以免发生堵塞现象。

砼供应必须保证砼泵能连续工作，尽可能避免或减小泵送时中途停歇。

⑷、砼浇筑前的准备工作：

砼浇筑前要检查模板的标高要符合设计要求，相应预埋件的埋设位置，标高要符合设计要求。

基础模板的支撑要牢固可靠，模板接缝处理要符合要求，钢筋和预埋螺栓的的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝要与设计符合。

模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。

检查安全设施、劳动力配备要妥当，满足浇筑砼的要求。

4.2.5.2基础混凝土施工

浇筑砼时，应注意防止砼的分层离析。

砼由泵管口卸出进行浇筑时，其管口高度不应超过2米。

浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预埋螺栓的情况，特别是在基础螺栓部位砼施工过程中，严禁触动预埋螺栓，当发现螺栓部位有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼初凝前修整完好。

砼试块的留置严格按照规范要求，每工作班组拌制的同一配合比不少于一组；

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3，取样不得少于一次；

同条件试块每次浇筑留一组。

混凝土施工采用推移式连续浇筑，厚度不大于400mm，为此采取一次浇筑一个坡度，薄层覆盖，循序渐进，一次到顶的方法。

应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇时间最长不超过同等条件下混凝土的初凝时间。

推移式连续浇筑

混凝土振捣采用Φ50振捣棒，混凝土振捣时要做到“快插慢拔”振捣延续时间以混凝土表面呈现浮浆和不再下沉、气泡不再上浮来控制，每次振捣时间为20～30秒，避免振捣时间过长或过短，Φ50振捣棒有效半径为30cm，振捣间距不能大于其作用半径1.5倍，即振点间距45cm，插点方式选用行列式或边格式，振捣时注意振捣棒与模板的间距，不得大于0.5R，即15cm，并避免碰撞钢筋、模板等，为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm，并且在20～30分钟后对其进行二次复振。

混凝土采用二次振捣，在上层混凝土浇筑前，对下一层混凝土进行二次振捣，表层混凝土在初凝前进行二次振捣，以提高密实度，消除气泡。

在振动棒拔出时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留空洞，这时是施加二次振捣的合适时机。

由于主厂房基础截面尺寸较大属于大体积混凝土，因此应根据基础型号不同在基础中埋设至少一组测温导线进行温度监控。

在进行温度控制的同时，应加强砼的养护，以保证砼表面处于湿润状态，以避免砼表面出现细微裂纹；

砼养护要有专人负责，浇水充足。

4.2.5.3混凝土养护

由于基础承台截面尺寸属于大体积混凝土，因此应根据基础混凝土尺寸，设测温点进行温度监控，测温点沿基础对称轴线均匀布置。

在进行温度控制避免出现温差过大的同时，应加强砼的养护，以保证砼表面处于湿润状态，以避免砼表面出现细微裂纹。

混凝土测温：

每组测温点沿竖向位于距地面50mm、中间、距顶面50mm。

混凝土浇筑完毕后应及时进行测温工作，每昼夜不少于4次；

入模温度测量每台班不少于2次。

温控指标：

混凝土在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃，混凝土里表温差不宜大于25℃，混凝土浇筑后的降温速率不宜大于2.0℃/d。

采取覆盖一层塑料薄膜后再覆盖3cm厚棉被保温养护。

4.2.5.4混凝土施工缝的留设与处理

承台基础首先浇筑到承台顶部，短柱浇筑到预埋螺栓位置后等钢架吊装完毕后再浇筑上面的短柱部分。

混凝土初凝前，应及时清除施工缝表面未凝固的砂浆，使混凝土水平施工缝处形成干净、粗糙的表面，保证上下两层混凝土结合紧密。

再次浇筑承台梁梁前，应拆下施工缝处基础侧模，对其进行表面凿毛、清理干净、洒水湿润处理并涂一层界面结合剂；

再次浇筑柱子前，应对柱头进行表面凿毛、清理干净、洒水湿润处理并涂一层界面结合剂。

4.2.4.5混凝土结构外观及尺寸偏差检验方法

预埋螺栓偏差

+10~0

水准仪测量

＜L/450

吊线检查

轴线位移

≤8

截面尺寸偏差

+8~-5

全高垂直度

预埋件、孔洞中心偏差

≤15

表面平整度

4.2.6大体积混凝土

部分基础属于大体积混凝土，因此共设110组测温点埋设测温导线进行温度监控，每个承台基础布置一个测温点。

每组测温点沿竖向位于距底面50mm、中间、距顶面50mm处。

混凝土浇筑完毕后应及时进行测温工作，每昼夜不少于4次、入模温度测量每台班不少于2次，并及时做好测温记录。

4.2.7冬期施工措施

4.2.7.1根据气象资料统计，当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃即进入冬期施工。

4.2.7.2进入冬期施工要加强钢筋操作棚的防护和封挡，在原有封挡基础上将两侧边用双层彩条布封挡严密，保证无雪花飘落在操作平台上；

在负温下使用的钢筋，施工时应加强检验，钢筋加工要按规范操作，在运输、加工过程中要轻拿轻放，以避免造成刻痕，撞击凹陷，应逐根进行外观质量检查；

4.2.7.3冬施期间隔离剂采用油质脱模剂，涂刷均匀无漏涂无结瘤。

模板和保温层在混凝土