第五章 SCADA系统MIS系统和GIS系统Word格式文档下载.docx
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国外先进国家在燃气管网管理指挥调度中,早已成功地采用计算机测控技术和数据通信技术。
近年来国内各人中城市燃气公司也纷纷上马燃气管网遥测调度指挥系统,城市燃气管网遥测系统正在不断普及。
它的使用能够更加合理调度,保证安全供气,节约能源与资金,加快紧急事件反应时间,减少不应有的损失,同时通过更加合理的调度节约大量的人力和物力,提高经济效益和管理水平,与国际先进水平接轨。
目前国内也有多家燃气公司采用计算机技术进行燃气参数检测,对燃气进行科学调度与管理起到了重要作用。
但由于有的系统采用自行研制的小系统,设计起点低,从最底层的数据采集单元开始就存在可靠性差、精度低、寿命短、维护工作量大的缺点,难以满足燃气调度系统不间断运行的严格要求。
目前SCADA系统在技术上日趋成熟,特别是国外著名公司的成套SCADA系统性能及可靠性越来越高,价格也为国内要求较高的燃气公司所承受。
随着国家西气东输工程建设、城市环境保护政策的出台、城市建设的不断发展,天然气输配管网也在不断地扩展,供气量在急刷地增加。
天然气输配管网及设施是燃气公司的基本生产设施,其运行工况将直接关系到公司的生产效率和效益,直接关系到燃气公司向广大天然气用户提供服务质量的好坏,不仅如此,天然气输配管网及设施的安全运行也是公司极为关注的问题,它是公司的生命线,是工作的重中之重,安全运行关系到社会公众的生命财产。
目前,许多燃气公司生产调度部门以及有关部门获得管网运行工况的手段仍停留在电话询问、手抄、眼看的水平上,而且仅限于几个有人职守的站区内,对于整个市区管网、长输管线的运行工况,调度人员根本无法实时地了解,这就直接影响了调度人员合理平衡地调度,也就难以保证整个城市的输配系统运行在安全、可靠、平衡和经济高效的状态下。
解决这一严重问题的根本措施是尽快建设一套计算机SCADA系统。
为保证天然气输配管网安全、均衡、高效地运行,必须依靠高科技手段,建设城市天然气输配管网数据采集与监控系统。
5—1—2SCADA系统原理
5—1—2—1SCADA系统的基本原理
SCADA系统是集远程终端装置RTU/PLC站控系统、调度控制中心主计算机系统和数传通信系统三大部分于一体的监视控制和数据采集系统。
(图5—1)。
城市天然气系统的站场主要包括:
城市门站、储配站、调压站、阀室、阴极保护站、监测点、CNG加气站等,这些站均由调度中心通过站控系统实施监控,故站控系统是SCADA系统运行的基础。
站控系统监控的对象包括工艺运行参数(如温度、压力、流量等)、火警及气体漏失,输气气质指标(热值、H2O、H2S含量)设备运行状态等。
站控系统由RTU/PLC进行站场的监视和控制,并将站场、管线的关键运行参数以SCADA系统特有的数据规程,通过微波、光纤等通信数传通道送至调度控制中心——主站,并接受主站的操作指令,完成关键设备的远控。
调度控制中心主计算机系统即主站计算机通过数传通信通道,连续不断地采集RTU的数据,根据RTU的设置数量,主站计算机对各RTU以一定的扫描周期巡回采集数据。
一旦出现警报信息,主站计算机系统将优先接收事故信息并向操作人员显示和报警。
主站计算机的
5—1SCADA系统示意图
1、2、4—终端3—网络服务器5—数据库服务器6—SCADA系统服务器
7—设备管理服务器8—冗余MRTU9—无线电发射塔10—无线集群通讯系统11—远程RTU
表5—1SCADA系统的管理级层
级层
位置
功能
设备
管理人员
1
输配系统站场(仪表)
压力测量温度测量在线分析流量计量调节/控制
压力变送器温度变送器分析仪调节阀
运行操作人员
2
输配系统站场(站控系统)
检测监视控制数据处理控制设定报表
RTU/PLC
3
调度中心
监视控制统计计算诊断报告
指令下达设定控制点报告优化决策输配调度
工作站计算机
部门经理
主站工程师
高层管理人员
控制信号通过通信设备传送到远程的RTU/PLC,开关阀门或者完成其它遥控操作。
在管理层级的第一级层,仪器仪表安装在站场分离器、管线、压缩机、等位置,用以显示、监控实际的运行状态。
操作人员可方便地随时监视运行状态。
系统能根据预先设定的条件,提供逻辑控制和触发自动执行功能,从而达到安全操作和保护运行设备的目的。
级层控制的第一层和第二层设在输配系统站场。
调度中心是最高级层的管理机构,对输配管网及站场实施监控。
把握关键的运行参数及状态,下达控制指令及给定设定值,对输配系统进行分析和决策。
5—1—2—2建设SCADA系统的意义
建设SCADA系统的意义在于:
.实时掌握管网运行数据,进行科学分析处理,提供优化决策,合理调配利用资源,满足用户要求。
.采用SCADA系统可以有效地对天然气管网和关键站场进行监视、控制,保证安全平稳供气,从而可避免灾难性的事故发生,提高管网系统整体运行的可靠性。
.生产过程的实时监控与信息系统的结合,可实现现代化快速统计分析,保证信息反馈及时、准确,为指导生产和管理提供决策依据。
.由于具有实时可靠的数据采集和远程控制能力,可以实施新的运行管理机制,做到减员增效。
.采用SCADA系统,可及时处理操作报警和实施阀门的紧急截断,减少天然气的漏失和避免环境污染。
5—1—3仪器仪表
RTU/PLC站控系统是SCADA系统运行的基础,站控系统的可靠性十分重要。
SCADA
系统的设计考虑了系统某一环节出现故障时,站控系统仍能可靠运行。
实施站控系统监控的
基础设备是各种仪器仪表,其种类繁多。
与RTU/PLC配套的仪器仪表应具有输出测量信号的功能,一般选择原则如下:
(1)输出信号应是标准信号,如4~20mADC,1~5VDC标准信号;
(2)防爆型电动仪表;
(3)系统内各站仪表力求选型统一,以便于维护。
5—1—3—1压力、差压测量仪表
1.压力测量仪表
城市天然气输配系统中,天然气分离、调压、计量等环节中的压力、输配气压力、清管压力、输气干线甚至用户用气压力等压力参数,均是SCADA系统监控对象。
常用的压力测量仪表有指示式压力表和带远传变送器的远传式压力测量仪表(俗称压力
变送器)。
指示式压力表仅用于就地显示,要将信号送入RTU则需使用压力变送器。
压力变
送器的工作原理有电容式、扩散硅式、振弦式、电感式等多种形式,其测量精度为0.2%~0.5%。
常用的压力变送器为防爆型的二线制电动压力变送器,测量出代表实际压力值的4~20mADC或1~5VDC信号,在站控系统RTU上处理并显示和传送至主站。
微处理器引入模拟式变送器后构成的智能变送器,具有更好的性能,调校和组态极为方
便,并具有环境温度和静压补偿以及自诊断和双向通信功能。
图5—2为智能压力变送器的内部结构框图和应用原理图。
当智能通信器未接入智能变
送器测量回路且采用模拟信号测量时,测量回路的外特性与模拟变送器相同。
当智能通信器
在任何位置跨接在信号线路上时,可对变送器进行测试和组态。
2.差压测量仪表
差压测量采用差压变送器,测出某一装置或设备的前后压差。
最常用的例子是以标准孔板节流装置测量压差来测量天然气流量,分离过滤器过滤段的压差监测等,差压测量原理与压力测量相类似。
图5—2智能压力变送器的内部结构框图和应用
天然气流量测量常用的方式有差压式测量、容积式测量和速度式测量,有关流量测量仪表已在前面章节作了较详细的介绍。
5—1—3—2温度测量仪表
反映天然气输送中,加压、加热或节流时的温度变化参数都是SCADA系统监视对象。
用于就地指示的温度测量仪表有水银温度计、双金属温度计等;
用于远传式温度测量仪表则有热电偶、热电阻、辐射式高温计等。
热电偶主要用于较高温度的测量。
集输系统中,天然气温度较低,且变化幅度不大(一般在-20~+70℃),其温度测量常采用铂热电阻。
铂热电阻具有测量精度高、稳定性好、反应灵敏等优点。
图5—3为热电阻温度计应用框图。
图中热电阻置于被测点,温度变送器通常安装在仪表室中,现场与仪表室之间用三条导线连接。
以降低引线对测量的影响。
为简化系统安装与设计,也可采用一体化温度变送器,如图中虚线框内所示。
图5—3温度远传调节框图
5—1—3—3分析仪表
在天然气的集输站场中使用的分析仪表有实验室用和在线使用两大类。
与RTU/PLC配套的站场分析仪表通常为在线式,其选择和使用应考虑以下几方面的因素:
(1)在线性;
(2)精度、重复性、响应时间、分析周期;
(3)检定和校验要求;
(4)测量范围;
(5)维护和维修;
(6)载气消耗;
(7)对测量环境的适应性;
(8)防爆与防护等级;
(9)与站控系统、RTU/PLC的数据通信接口。
在线分析仪表种类繁多,原理较复杂,不在此对各种分析仪表的工作原理作介绍,仅列举集输中目前常用的几种分析仪表。
1.水含量分析仪
在线水含量分析仪在天然气集输系统中较为常用。
天然气的水露点与其水含量和压力有关,测出天然气中的水含量和压力即可计算得到水露点值。
镜面式的露点测定仪由于其结构较复杂,一般很少使用。
常用分析仪有晶体振荡式水含量分析仪、电解式水含量分析仪和阻容式水含量分析仪。
2.密度计
用于测量天然气密度,常用的有振动式密度计和粘滞式(冲量式)气体相对密度计。
3.硫化氢分析仪
用于测量天然气中硫化氢含量,常用的有分光光度计H2S分析仪和醋酸法H2S分析仪。
4.热值分析仪
常用于分析天然气的热值。
5—1—3—4可燃气体检测仪表
可燃气体检测仪表用于测量集输站场空气中天然气的含量,属安全监测类仪表。
在密闭
或通风不好、可能有天然气泄漏和聚积的场所应设置可燃气体检测仪。
当空气中天然气浓度
达到设定的浓度点时,发出声光报警,同时在站控RTU上报警显示。
常用的可燃气体检测仪如KIB--1型检测报警器、510型可燃性气体检测系统,它们利用热导式载体催化元件作检测器。
当接触可燃气体时产生无焰燃烧,元件温度上升导致电阻发生变化,通过惠斯登电桥检测并放大输出成电流信号。
报警设定点应按被检测对象最低爆炸下限值以下设定。
天然气以甲烷为主要成分,大气中的甲烷爆炸极限范围为5%~15%。
通常取爆炸极限的下限为仪表的全量程,将报警点设在全量程的20%左右。
5—1—4SCADA系统的组成
SCADA系统主要由站控系统、调度控制中心主计算机系统和数据传输通信系统三大部分组成。
5—1—4—1站控系统及远程终端装置
1.站控系统
站控系统(SCS)是天然气集输站场的控制系统,也是SCADA系统网络中最基本的控制系统。
该系统主要由远程终端装置RTU/PLC、站控计算机、通信设施及相应的外部设备组成。
站控系统通过RTU/PLC从现场测量仪表采集所有参数,并对现场设备进行监视和控制,据需要将采集的数据经过RTU/PLC处理、传送至站控计算机,并经通信通道传送至调度控制中心的主计算机系统,同时接受来自调度控制中心的远程控制指令对站场进行控制。
图5—4大型站站控系统框图
站控系统具有独立运行的能力,当SCADA系统某一环节出现故障或站控系统与调度控
制中心的通信中断时,不影响其数据采集和控制功能。
站控系统的硬件配置和应用程序的设置根据站控的重要程度、规模和功能不同而异。
被控站可分为两类:
第一类是大中型站,如城市门站、储配站、调压站等,为有人操作的站场;
第二类是小型站,如阀室、监测点、阴极保护站等,通常为无人操作的站场。
典型的大中型站场的站控系统框图见图5—4。
图5—4为一典型的大型站场的站控系统,系统中RTU/PLC的CPU模块、通信模块、电源模块等采用冗余配置,通过通信服务器与作为站控计算机的工业微机组成的局域网(LNA)相连。
工业微机(2台)通过LAN组成冗余配置。
通信服务器通过通信站与调度控制中心进行数据通信。
站控计算机的作用是为站控系统提供灵活、友好的人机界面(MMI),站控计算机的主要功能是:
(1)对站控所属的工艺设备运行参数和相关数据进行集中显示、记录和报警;
(2)显示运行状态、动态趋势、历史趋势、工艺模拟流程图;
(3)显示天然气瞬时和累计流量、打印制表;
(4)打印报警信息、事件信息;
(5)调整站场的操作,切换站场流程,遥控站场的紧急截断阀;
(6)RTU/PLC的编程组态和控制回路设定点等的数据修改。
对于小型站场,由于无人操作,通常仅设置带液晶显示板的小型RTU/PLC,不必设置站控计算机。
必要时,由巡回检查人员使用便携式微机通过接口对RTU/PLC进行编程组态和数据的修改。
2.远程终端装置
远程终端装置(RTU)是一个提供数据(模拟量和数字量)采集,数据处理、计算和远程控制能力的电子装置。
随着电子技术的发展,RTU逐渐向智能化发展,已具有很强的数据处理能力和使用方便、灵活的特点,具体表现在:
(1)RTU与PLC一体化,也即智能化RTU,功能大大扩展,可完成包括数据采集、运算、处理、逻辑、PID调节控制、编程组态、系统自诊断等功能;
(2)硬件和软件均为模块化设计,系统易于集成、扩展,适用于不同规模系统的监控,且维修十分方便;
(3)采用多种通信接口,并可支持不同工业通信协议的转换;
(4)RTU的功能可以通过编程组态而改变;
(5)关键部件采用冗余技术,提高了系统的可靠性;
(6)采用自诊断技术,实时监视内部数据处理模块的工作
当上位计算机(站控计算机和调度控制中心主计算机系统)有通信或设备故障时,RTU/PLC能独立完成数据的采集和控制,不会造成现场工艺过程的失控。
当与上位计算机恢复联系后,RTU/PLC能将中断期间的数据按照时间标志传送至上位计算机,以保证整个SCADA系统的数据完整性。
RTU/PLC的通信方式一般以连续扫描为基础,采用电话线路、微波通信、卫星通信、光导纤维或其它通信方式,与调度控制中心的主计算机进行通信,传输数据和接收控制中心的控制指令。
每一个SCADA系统制造商采用的数据传输协议、信息结构和检错技术都有其独特性,故存在着接口及协议转换问题。
此外,各厂家的RTU硬件配置也不尽相同。
1)RTU的硬件配置
RTU模块化硬件的典型配置有:
模拟输入、模拟输出、数字输出、数据处理(包括固件)、通信接口、电源、维护试验等模块。
典型天然气站场RTU硬件配置见图5—5。
模拟输入。
模拟输入模块包括:
模/数(即模拟/数字,或以A/D表示)转换器、模拟多路转接、模/数转换器校准、模/数转换中断系统等几部分。
模/数转换就是将现场压力、压差和温度的4~20mADC或1~5VDC标准信号转换成二进制数字信号。
模/数转换器的精度有8位、16位或更高。
现场信号与模/数转换器连接线常采用隔离放大器隔离或采用光耦隔离。
模拟多路转接器是RTU程序控制的系列装置之一。
它将模/数转换器得到的二进制数
字信号传递到CPU去处理,并传递到存储器去存储。
模/数转换器的校准电路,就是把一个精确的基准电压信号反馈到永久性的模拟通道中,对偏移误差和增益误差中的温度漂移进行自校准。
模/数转换中断系统,RTU的CPU寻址到各个模拟输入信道时,该信道的开关闭合,模拟信号接通到模/数转换器,开始模/数转换,模/数转换完毕后,模/数板将设置一个标记,作为CPU的一个中断,用以查询该模拟信号转换后存放在寄存器中的数字。
当主站扫描这些中断时,数字化的模拟数据就通过通信接口板从RTU存储器中向主站传送。
(2)模拟输出。
图5—5RTU硬件模块化配置
模拟输出模块与模拟输入模块相似,只不过它是将RTU的数字信号转换成模拟信号,常称D/A转换。
RTU输出转换后的模拟4~20mADC或1~5VIX;
标准信号,用以控制调节阀阀位,实现对管道设备的控制。
数/模转换与模/数转换一样,在电路设计时需考虑光电隔离和温度漂移校正。
(3)数字输入。
①状态/报警数字输入。
状态和报警输入是指现场的阀门或机泵开关状态信号和仪表的越限报警信号,一般为接点闭合信号。
状态信号的通断可显示现场阀门从开到关的动作,或机泵的启停动作。
RTU必须识别数字输入报警信号,因一些现场关键设备的报警会引起系统的停运。
如压气机站出口压力高限报警,显示了压气机出口压力超过了管材允许操作压力,将触发压力开关动作,使压气机站停车。
由于压气机站停车和阀门关闭会产生其他的报警,因此,必须识别出第一个发出报警的装置为出口压力开关。
RTU具有识别停车真正原因的逻辑控制。
RTU状态板通常设计成每块板能容纳8个、16个或32个输入点,可以增加状态板数量
来满足状态输入。
每个RTU的状态/报警输入点最多可达256个。
状态和报警输入接点有常开型和常闭型两种,一般采用常闭型接点。
这种接点的安全性好,因状态输入电路上有电流流动,如电路发生故障则会发生报警。
这种类型的接点如接点闭合,表示状态正常;
如断开,则表明存在报警状态。
常开型接点的工作原理与常闭型接点相反。
②积分数字输入。
来自现场流量计的流量信号的脉冲,输入至RTU,用以计算天然气的瞬时流量和累计流量。
脉冲校正系数,压力、温度及仪表系数的计算,由RTU软件来完成。
脉冲输入信号输人到RTU时不需要外部电源,它是由RTU的隔离电源提供。
输入信号采用屏蔽电缆,以免干扰信号进入,造成计量误差。
输入信号采用光耦二极管与脉冲积分器相连。
(4)数字输出——控制。
数字输出是指从RTU输出到阀门、泵、压缩机等现场设备的开关数字信号。
站控系统的操作员在站控计算机上通过选定的控制点发出一个控制动作,使一个数字信息被传送到RTU,经RTU解码,向选定的设备发出控制信号。
控制点的控制动作传送到RTU后,RTU将对被选点作出验证响应,站控系统再校验所选点,因此,提高了数据传输的安全性,
(5)数据处理——中央处理单元(CPU)。
中央处理单元(CPU)是控制RTU所有功能的核心。
CPU控制输入/输出数据存储器和CPU存储器存储单元之间的所有输入/输出数字和模拟数据的传输,并控制通信接口中断系统,把RTU数据传送到主站。
RTU是由CPU、RAM和ROM存储器、输入/输出模块、电源等组成的一个微机系统。
RTU内的数据处理功能,不论这些功能是算术运算还是逻辑运算,均按RTU软件(程序)确定的顺序来执行。
软件指令存储在ROM存储器模块中,程序功能由实时时钟控制,CPU负责计算机指令的解码和执行。
存储器存储单元和数据传输的所有地址,均要进行奇偶校验,以确保数据在存储器总线上安全传输。
CPU通过输入/输出总线与输入/输出设备通信。
输入/输出总线有地址总线、控制总线
和数据总线三类。
CPU连续地执行计算任务,包括应用程序任务、数据采集任务和数据传输任务。
CPU通过识别各种输入/输出设备的中断优先等级,按等级高低顺序执行各项任务。
如主站数据传输,其通信接口比其他输入/输出接口优先等级高,CPU将优先执行。
(6)通信接口。
RTU有一块或多块通信接口板,用来处理串行数据传输,以异步方式接收和发送数据。
通信接口板可为数个通信端口提供服务,如提供与视频显示设备(VDU)、打印机、流量计算机等的串行数据通信。
(7)供电电源。
RTU电源可根据用户的实际情况确定为:
115VAC,60Hz;
220VAC,50Hz;
或12、24、48VDC。
如果安装了不中断供电系统(UPS)以使RTU在交流电源发生故障时能持续工作,则需要提供备用设施如电池组等。
为了保护所有输入和输出信号隔离的安全性,以防雷击感应,应提供一个单独的隔离电源,对接到RTU上的所有现场仪表及供电和通信线路提供防雷击隔离保护。
(8)SCADA系统测试设备。
SCADA系统测试设备是一个微处理机的通信模拟器,用来在现场测试RTU和主站。
测试设备具有监视和(或)控制功能,可模拟系统通信。
其基本功能为:
①测试设备能生成从主站发送到RTU的任何标准数据传输信息,并能数字显示从RTU接收到的响应结果;
②测试设备通过程序来接收主站向RTU寻址的信息,并能用可编程序的应答来响应;
③测试设备能以联机方式监视来往于主站和RTU之间的通信信息。
这种联机监视方式
可在RTU完成,也可在主站位置完成。
为安全起见,SCADA系统测试设备一般不具备编程传送控制信息的功能,这样可避免由于维护人员的疏忽而导致阀门或压气机的误操作。
2)RTU应用程序
RTU的系统功能取决于RTU所采用的应用程序。
目前,RTU所配置的基本应用程序包
括:
天然气流量计算,压缩机组喘振控制、PID(比例一积分一微分)回路控制、站场逻辑监视控制、流量计标定等。
随着RTU的功能扩展,现已有将部分在主站运行的程序使用在R
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