注塑异常分析文档格式.docx
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②
注射速度太慢。
(3)模具问题:
<
1>
拼缝处排气不良;
2>
部件排气不良;
3>
分流道太小;
4>
浇口太小;
5>
三流道进口直径太小;
6>
喷嘴孔太小;
7>
浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;
8>
制品壁厚太薄,造成过早固化;
9>
型芯偏移,造成单边薄;
10>
模子偏移,造成单边薄<
11>
制件在拼缝处太薄,加厚;
12>
充模速率不等;
13>
充模料流中断。
(4)设备问题:
①塑化容量太小;
②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)
⑹物料问题:
①物料污染;
②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。
(5)怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题:
料筒温度低,提高料筒温度;
喷嘴温度低,提高它;
如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;
提高注射速度;
提高注射压力;
增加注射时间;
增加全压时间;
模温太低,提高它;
制件内应力大,减少内应力;
制件有拼缝线,设法减少或消除;
螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题:
①制品设计太薄;
②浇口太小;
③分流道太小;
④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题:
②物料未干燥好;
③物料中有挥发物;
④物料中回料太多或回料次数太多;
⑤物料强度低。
⑷设备问题:
②料筒中有障碍物促使物料降解。
(6)塑料变色
塑料变色的主要原因是材料成型性不好-----成型温度与分解温度的差值太小,主要表现在POM、PVC(硬质更严重),及部份FR-PC/ABC合金。
解决变色的措施是防止塑料过热分解,针对实际情况调整参数
工艺:
1.降低料温
2.降低注塑速度(特别是后段速度)
3.降低背压与熔胶速度
模具:
1.加大浇口,减小流道阻力
2.防止困气(加排气)
注塑机
1.清洁料简和用直径大长度小的淌开式喷咀
2.用压缩比小的螺杆3.用控温精确的注塑机
4.有条件的话使用专用PVC注塑机
材料方面
1.改进材料配方,提高材料的分解温度或降低成型温度
2.材料使用的添加剂应有足够的耐温,包括色粉(母)、阻燃剂等。
产品
加大壁厚,避免薄壁。
总之,变色问题是材料(或添加剂)的分解造成,预防材料(或添加剂)的高温分解定能解决此问题。
(7)尺寸不准:
原因一:
成型用胶料
胶料的流动性过强,向上收缩率有差异
原因二:
注塑机及注塑条件
1.射胶压力太低
2.保压太低
3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够
原因三:
产品及模具设计
1.产品的尺寸公差太严格
2.模具不够刚硬
3.入水形式和位置不当
(8)注塑不满
注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性(熔融指数低)的原因。
解决主要是从以下方面着手:
材料
提高材料的流动性,根据流动比选择适当的熔融指数材料
模具
1.浇口加大及抛光流道,减小进胶阻力。
2.增加排气。
3.冷却水道设计预防有过冷部份
1.预防有过薄的结构
工艺
1.尽可能提高注塑温度及模具温度,增加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力,缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力,以利二次补料4.稍增加背压(作用不太)
检查是否堵塞。
我个人认为注塑不满,主要是如何提高材料的流动性,其中温度对它的影响最大,速度次之,压力再次之,从这方面考虑,定能解决此问题。
(9)
粘模的问题
1 顶出机构不够完善 2
抛光不够(脱模方向太粗糙)3
检查模具是否有倒勾和毛刺。
4
检查脱模机构动作先后顺序。
成形:
1 注射压力太大致使撑模2
保压太大致使撑模。
3
料温太高致使塑料变脆。
模温太低。
5
射料不足。
对于热流道模具,开机前一定要清除上次的残料。
(10)烧伤
排气不良,一般多数出现在整体型腔的模具中,在进水口的对面多数会产生烧焦现象。
特别是深腔,同时有较多加强肋的,材料是PA的产品。
我们一般的解决方法是:
加假顶针;
加开排气槽;
在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
(11)注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点:
(1)产品注射不足;
(2)产品溢边;
(3)产品凹痕和气泡;
(4)产品有接痕;
(5)产品发脆;
(6)塑料变色;
(7)产品有银丝、斑纹和流痕;
(8)产品浇口处混浊;
(9)产品翘曲和收缩;
(10)产品尺寸不准;
(11)产品粘贴模内;
(12)物料粘贴流道;
(13)喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其它多种的原因。
⑴设备原因:
料斗中断料;
料斗缩颈部分或全部堵塞;
③
加料量不够;
加料控制系统操作不正常;
注压机塑化容量太小;
⑥
设备造成的注射周期反常
。
⑵注塑条件原因:
注射压力太低;
在注射周期中注射压力损失太大;
注射时间太短;
注射全压时间太短;
注射速率太慢;
模腔内料流中断;
⑦
⑧
操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因:
提高料筒温度;
提高喷嘴温度;
检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;
提高模温;
检查模温控制装置。
⑷模具原因
流道太小;
浇口位置不合理;
浇口数不足;
冷料穴太小;
排气不足;
模具造成的注射周期反常;
⑸物料原因:
物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料:
产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其它原因有:
注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题:
型腔和型芯未闭紧;
型腔和型芯偏移;
模板不平行;
模板变形;
模子平面落入异物;
排气孔太大;
模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题:
制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;
注压机模板安装调节不正确;
模具安装不正确;
锁模力不能保持恒定;
注压机模板不平行;
拉杆变形不均;
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题:
锁模力太低
注射压力太大;
注射时间太长;
注射全压力时间太长;
注射速率太快;
加料量控制太大;
⑨
操作条件造成的
注射周期反常。
⑷温度问题:
料筒温度太高;
喷嘴温度太高;
模温太高。
⑸设备问题:
①增大注压机的塑化容量;
②使注射周期正常;
⑹冷却条件问题:
①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;
②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。
判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
(1)物料问题:
①干燥物料
②加润滑剂
降低物料中挥发物
(2)注塑条件问题
①注射量不足;
②提高注射压力;
③增加注射时间;
④增加全压时间;
⑤提高注射速度;
⑥增加注射周期;
⑦操作原因造成的注射周期反常。
(3)温度问题
①物料太热造成过量收缩;
②物料太冷造成充料压实不足;
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化;
④模温太低造成充模不足;
⑤模子有局部过热点;
⑥改变冷却方案。
(4)模具问题;
①增大浇口;
②增大分流道;
③增大主流道;
④增大喷嘴孔;
⑤改进模子排气;
⑥平衡充模速率;
⑦避免充模料流中断;
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位;
⑨如果有可能,减少制品壁厚差异;
⑩模子造成的注射周期反常。
(5)设备问题:
(6)冷却条件问题:
⒋怎样防止产品接痕(拼缝线)
模子偏移,造成单边薄
②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。
5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。
6、怎样防止塑料变色
物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。
②物料干燥不好;
③物料中挥发物太多;
④物料降解;
⑤着色剂分解;
⑥添加剂分解。
(2)设备问题:
①设备不干净;
②物料干燥不干净;
③环境空气不干净,着色剂等飘浮在空中,沉积在料斗及其它部位上;
④热电偶失灵;
⑤温度控制系统失灵;
⑥电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏;
⑦料筒中有障碍物促使物料降解。
(3)温度问题:
①料筒温度太高,降低它;
②喷嘴温度太高,降低它。
(4)注塑问题:
①降低螺杆转速;
②减小背压力;
③减小锁模力;
④降低注射压力;
⑤缩短注射压力;
⑥缩短全压时间;
⑦减慢注射速度;
⑧缩短注射周期。
(5)模具问题:
①考虑模子排气;
②加大浇口尺寸,降低剪切速率;
③加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸;
④去除模内油类及润滑剂;
⑤调换润油剂。
另外,高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大,也会由于受应力而变色。
7、怎样克服产品银丝与斑纹
②物料未干燥;
③物料颗粒不均。
①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流;
②流涎,采用弹簧喷嘴;
③设备容量不足。
(3)注塑问题:
①物料降解,降低螺杆转速,降低背压力;
②调整注射速度;
③增大注射压力;
④加长注射时间;
⑤加长全压时间;
⑥加长注射周期。
(4)温度问题:
①料筒温度太低或太高;
②模温太低,提高它;
③模温不均。
④喷嘴温度太高会流涎,降低它。
①增大冷料穴;
②增大流道;
③抛光主流道、分流道、浇口;
④增大浇口尺寸或改为扇形浇口;
⑤改善排气;
⑥提高模腔光洁度;
⑦清洁模腔;
⑧润滑剂过量,减少它或调换它;
⑨去除模子内露水(模子冷却造成的);
⑩料流经过凹穴及增厚断面,修改制品设计;
试用浇口局部加热。
8、怎样克服产品浇口处混浊
产品浇口处出现斑纹和混浊,通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。
(1)注塑问题:
①提高料筒温度;
②提高喷嘴温度;
③减慢注射速度;
④增大注射压力;
⑤改变注射时间;
⑥润滑剂减少或调换润滑剂。
(2)模具问题:
①提高模子温度;
②增大浇口尺寸;
③改变浇口形状(扇形浇口);
④增大冷料穴;
⑤增大分流道尺寸;
⑥改变浇口位置;
⑦改善排气。
(3)物料问题:
①干燥物料;
②去除物料中污染物。
9、怎样克服产品翘曲与收缩
产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。
高应力下取向也是因素。
加长注射周期间时;
不过量充模下增大注射压力;
不过量充模下加长注射时间;
不过量充模下加长全压时间;
不过量充模下增加注射量;
降低物料温度以减少翘曲;
使充模物料保持最小限度以减少翘曲;
使应力取向保持最小以减少翘曲;
增大注射速度;
减慢顶出速度;
制件退火;
制件在定型架上冷却;
使注射周期正常。
①改变浇口尺寸;
②改变浇口位置;
③增加辅助浇口;
④增加顶出面积;
⑤保持顶出均衡;
⑥要有足够的排气;
⑦增加壁厚加强制件;
⑧增加加强筋及圆角;
⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。
物料温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小;
模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小。
因此,必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
(1)模具问题:
①不合理的模子尺寸;
②制品顶出时变形;
③物料充模不均;
④充模料流中断;
⑤不合理的浇口尺寸;
⑥不合理的分流道尺寸;
⑦模子造成的注射周期反常。
①加料系统不正常(柱塞式注压机);
②螺杆停止作用不正常;
③螺杆转速不正常;
④背压调节不均;
⑤液压系统止回阀不正常;
⑥热电偶失灵;
⑦温度控制系统不正常;
⑧电阻电热圈(或远红外加热装置)不正常;
⑨塑化容量不足;
⑩设备造成的注射周期反常。
(3)注塑条件问题:
①模温不均;
②注射压力低,提高它;
③充模不足,加长注射时间,加长全压时间;
④料筒温度太高,降低它;
⑤喷嘴温度太高,降低它;
⑥操作造成的注射周期反常。
(4)物料问题:
①每批物料性能有变化;
②物料颗料大小无规律;
③物料不干。
11、怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足,注料不足以及不正确的模具设计。
如果制品粘贴模内,注塑过程不可能正常。
如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构;
去除倒切口(陷槽);
去除凿纹、刻痕以及其它的伤痕;
改善模子表面的光滑性;
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致;
增加斜度;
增加有效顶出面积;
改变顶出位置;
校核顶出机构的操作;
在深抽芯模塑中,增强真空破坏及气压抽芯;
模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形;
检查开模时,模子有否偏移;
减小浇口尺寸;
增设辅助浇口;
重新安排浇口位置,(13)(14)(15)旨在减少模腔内压力;
平衡多模槽的充模速率;
防止注射断流;
如果制件设计不善,重新设计;
克服模子造成的注塑周期反常。
(2)注塑问题:
①增加脱模剂或改善脱模剂;
②调正物料供给量;
③降低注射压力;
④缩短注射时间;
⑤减少全压时间;
⑥降低模温;
⑦增加注射周期;
⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。
①清除物料污染;
②物料中加润滑剂;
③干燥物料。
①修缮顶出机构;
②如果顶出行程不足,加长它;
③校对模板是否平行;
④克服设备造成的注塑周期反常。
12、怎样克服塑料粘贴流道
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。
通常
,主流道直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未全部固化。
(1)
流道与模具问题:
①流道注口与喷嘴必须配偶好;
②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径;
③抛光主流道;
④增加主流道锥度;
⑤调正主流道直径;
⑥控制流道温度;
⑦增加浇口料拉出力;
⑧降低模具温度。
(2)
注塑条件问题:
①采用流道切断;
②减少注射供料;
⑥降低物料温度;
⑦降低料筒温度;
⑧降低喷嘴温度;
(3)
物料问题:
①清理物料污染;
②干燥物料。
13、怎样防止喷嘴流涎
喷嘴流涎主要由于物料过热,粘度变
小。
喷嘴与模子问题:
①采用弹簧针阀式喷嘴;
②采用倒斜度喷嘴;
③减小喷嘴孔;
④增加冷料穴。
①降低喷嘴温度;
②采用流道切断;
③降低物料温度;
600
④降低注塑压力;
⑤缩短注射时间;
⑥减少全压时间。
①检查物料是否污染;
②干燥物料
(12)
(1)注射不足(缺料)
减慢射速、减小锁模力。
我还有了不但要解缺料问题,还要注意速度啊!
(13)燒焦---產生於流動末端
原因是氣體來不及排出而產生絕热壓縮,造成.
降低末端射出速度,改善氣
(14)逆止環磨損嚴重亦會造成尺寸不穩定,或大或小.可檢驗儲料后,射嘴抵住模具,手動射膠,停止,螺桿回彈位置與射出起點相差太多,即是磨損
(15)塑料於料管內停留時間過長亦可造成塑料降解變色.選擇合適噸位和螺桿尺寸的机台是一種方向.一般一模射出量應該達料管容量之30~80%.
(16)保壓切換點不當可造成飛边.轉入保壓前,只要不缺料即可.增加保壓首段時間有助於皮膚層形成,可降低產生飛边的機會.
(17)多段保壓有利於控制產品外觀,尺寸和變形等
(18)翘曲:
射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。
1
成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以会造成翘曲或变形。
2
成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。
模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。
模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温度。
成型机
原料温度低,流动性差,保压高,保压时间长,射出压力高,射出速-度慢,
冷却时间短
模具
模具温度低,模具上有温差,模具冷却不均匀不充分,脱模不良原料
原料的流动性不够
(19)烧伤排气不良,一般出现在整体型腔的模具中,在进水口的对面多数会产生烧焦现象。
首先材料要充分干燥,料筒温度控制要适,速度不能快,
成型机料筒的容量不能大于成品的50%,冷料穴增大,主流道延长,增加背压,
(20)注射不足(缺料)
提高射出压力和射出速度,提高模具温度和树脂温度。
4.检查流道是不是太小或太窄5.检查树脂有无水分
(21)对于尺寸不良,如啤不小(PA料),从其它成型条件方面改变不到,可试一下提高模温,因为模具温度提高可使它的收缩变大,本人曾试过这个办法,改善过电吹风上的一个部件尺寸问题
对于顶白,有时是注射压力过大,使反作用力同样过大,也就是顶出力过大。
(22)
(1)注射不足(缺料):
料筒材料不够;
柱塞磨损太大;
(2)飞边:
压力太大;
分型面漏料;
(3)气泡:
料厚过厚;
(4)有熔接痕:
模温太低;
(5)产品发脆
:
原料过烧;
料厚过小;
(11)粘模:
设计有误;
抛光不够;
(23)会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅。
提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
CATE
的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成
阻力大(压力损失)模具
模具温度低模具内排气不良GATE
位置不良GATE
流道过小从GATE
到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡
原料
原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足
另:
塑性成型中缺陷是不可避免的,而且是相互联系的得,我们所能做的只是:
将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围,或是降到我们能力所能达到的范围,能否得到完美的产品就看天意了!
(24)飞边:
1.模具分型面合模不良或排气过深。
2.零件装配间隙过大。
3.检查模板强度是否不够,是否有支撑柱。
4.注射压力或背压过大,导致撑模。
5.料温过高导致流动性加强。
6.注射速度过快
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