郑州桥施工技术方案文档格式.docx
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系梁、承台、墩台、盖梁、台帽:
2011.8.16-2012.3.20
梁板安装:
2011.12.1-2012.5.15
桥面系:
2012.3.1-2012.7.31
各分项工程施工进度计划说明:
(1)本合同段共有各种桩径的砼灌注桩142根,施工时段从2011.7.1-2011.10.31,共120天。
共配3台钻机,每台钻机每天成一根桩,3台钻机可完成142个桩施工。
(2)本合同段共有不同直径的墩柱96个,施工时段从2011.8.16-2012.3.10,共8个月。
每段模板长9m,8个月完成96根敦柱的施工,需3m长的墩柱模板24节,考虑施工期间各种因素影响,计划配1.5m长的墩柱模板8节配合使用。
(3)本合同段共有盖梁48道,施工时段从2011.8.20-2012.3.20,共8个月。
一套模板一个月完成2道盖梁,8个月可完成10道,8个月内完成48道至少需要不同类型的盖梁模板共计6套。
(4)本合同段共有箱梁188片,箱梁预制时段2011.8.15-2012.5.5,共10个月。
一套模板5天制1片梁,则一套模板10个月制66片梁,配置不同类型的箱梁模板6套满足生产要求。
每片梁出坑时间10天,则1套模板配2个台座,6套模板需配不同类型的台座15个。
(5)梁板在盖梁、台帽砼达到设计强度后即可安装,箱梁存放时间不宜超过60天,以防产生过大的上拱度。
(6)桥面系在箱梁安装成联后开始施工。
5.施工方法
5.1钻孔灌注桩施工方法
本合同段6座公路桥梁和1座生产桥梁共有砼灌注桩142根,桩径有1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、2m五种形式,共配钻机3台,2011年10月底前完成。
(1)平整场地
钻机就位前,采用推土机进行清表和场地平整,压路机压实,平整后地面高程大致同系梁顶面高程。
(2)桩位测量放样
桩基放样时,根据设计图纸尺寸和直线、曲线及转角表准确计算出各桩位中心坐标,然后根据设计坐标用全站仪直接测放出桩位中心位置,经复测准确无误后埋设控制桩。
(3)埋设护筒
护筒采用6mm钢板制作,护筒内径大于桩径20cm,护筒顶端高出地面0.3m,四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设完毕后校正护筒中心与桩位中心,其偏差不大于5cm,倾斜偏差不大于1%。
(4)钻机就位
钻机中心对准桩中心,钻机定位后,台座平整、稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。
(5)泥浆制备
在护筒内先注入少量水,抛洒粘土,用冲锤以小冲程反复冲击泥浆,测泥浆各种性能指标,达标后方可钻进。
泥浆性能指标,相对密度1.2~1.4g/cm3。
(6)造孔、验孔、清孔
造孔:
旋挖钻缓慢提升,钻进时杜绝打空锤和大松绳。
钻进成孔过程要经常注意钻渣的捞取,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常保持钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
成孔达到设计深度时,对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,方可进行清孔。
验孔:
利用桩位控制点进行检测。
孔径、形状和倾斜度采用钢筋笼检孔器吊入孔内检测;
泥浆浓度采用泥浆比重仪检测;
孔深检测采用测绳测量,孔底地质情况通过钻孔排出的渣样进行签别,钻孔深度必须符合设计或监理工程师要求。
清孔:
钻进中和终孔时,采用掏渣桶清孔,清孔后标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于4%,粘度17~20s;
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于25cm。
若浇注砼前孔内沉淀厚度超过规范允许值时,需进行二次清孔。
(7)钢筋笼制作、安装
a、钢筋笼制作:
在钢筋加工厂采用模具成型法,按台模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,绑扎螺旋筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
b,每个桩对应的钢筋笼各节段要排好次序,挂上标志牌,便于使用时按顺序装车运出,运输时要保证在每个加劲筋处设支承点。
c.钢筋笼入孔时,由25吨吊车吊装。
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直、轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
d、骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼,钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
钢筋保护层应按要求厂制砼垫块。
e、钢筋笼安装要求:
平面位置偏差不大于2cm,地面高程偏差±
2cm,钢筋笼定位后,在4h内浇注混凝土,防止坍孔。
(8)声测管及接地钢筋的安装
a、声测管采用内径不小于52mm,壁厚不小于2.5mm的钢管。
声测管的布置及数量必须满足设计要求,与钢筋笼一起吊放时同时进行安装。
声测管要求全封闭(下口封闭、上端加盖),管内无异物,水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管间连接采用套管或焊接,管口高出设计桩顶不少于30cm,每个声测管高度保持一致。
成桩后的声测管应垂直,相互平行,严禁堵塞现象。
b、接地钢筋采用结构钢筋,钢筋直径不小于16mm,钢筋焊接采用双面焊接,焊缝应符合设计验收要求。
(9)安装导管
导管采用内径为300mm钢管,壁厚3mm,每节2.5m,并配1~2节1~1.5m的短管,每节导管进行编号,上下成直线吊装。
第一次使用导管前需要检查导管是否漏气、漏水和变形,接头连接是否牢固可靠,丈量导管组装后的实际长度,并且要定期进行接长水密性试验,试水压力为1.5倍孔内水头压力。
导管要按编号顺序依次下放,并要记录好导管下设顺序、导管根数及每根导管的长度。
下设导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,导管底部距离孔底距离控制在40cm。
(10)二次清孔
导管安装完毕后,浇筑水下混凝土前,测量沉渣厚度,如超出25cm,则利用导管进行二次清孔,同时清孔过程中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉碴置换彻底。
如果二次清孔不能满足设计要求,提出导管用掏渣筒进行清孔。
(11)灌注水下混凝土
灌注水下砼前,应按规定时间检测砼的坍落度,并做好记录。
待检测指标符合后,方可进行砼浇筑。
灌注桩混凝土利用拌和站拌制,混凝土水平运输采用6m3搅拌运输车由拌和站运至浇筑点进行浇筑。
导管顶部设置砼漏斗,应预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量)后方可进行首批灌注,砼浇筑开浇采用隔水胶球法,灌注前,导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体,隔离泥浆与混凝土。
灌注混凝土一旦开浇后,应连续进行,不得中断。
根据混凝土的入孔方量反推混凝土面上升高度,计算导管埋入深度,适时测量桩孔内混凝土面上升高度,实测与计算比较,并及时做好各种混凝土浇筑记录,指导导管的拆卸工作。
当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时,应及时分析原因,找出问题所在,及时处理。
浇注过程中,当孔内砼面接近钢筋笼底部时,放慢浇筑速度,缓慢起拔导管,防止浮笼,发现钢筋笼上浮,稍作停浇。
同时,在钢筋笼上面加压重物,在不超过规定的中断时间内继续浇注。
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内,防止砼堵管,另外,避免混凝土散落孔内。
灌注桩桩顶标高应比设计桩顶标高高出至少0.5m,以保证桩体混凝土强度,多余部分在系梁混凝土施工前凿除,灌注完毕后将钢护筒拔出。
(12)桩基检测
桩基检测由有资质的专业队伍来完成。
砼灌注完成后,采用风镐凿除桩头,砼强度达到至少7天(一般14天)进行超声波检测。
桩基检测应在监理工程师旁站的情况下,对每一根桩的完整性进行无破损检测,以确定桩的承载力符合设计要求并没有断桩情况,经现场监理工程师确认质量合格后方可进行下一道工序施工。
5.2砼灌注过程质量控制
(1)桩位控制
施工现场泥泞较多,桩位定好后,无法长期保存,护筒埋设以后尚需校对。
为确保桩位正确,即用全站仪定位,将中心桩用护桩引出,护筒埋设完,再次进行复核。
使护筒中心同桩位中心保持一致。
(2)桩斜控制
在钻机就位时保证钻机地面处于一个水平面上,并将钻机底座固定,防止在冲击过程中移位。
如发生土层变化,应控制冲击速度。
保证钻孔的垂直度。
(3)桩径控制
根据地层情况,合理选择钻头直径,对桩径控制有重要作用。
钻头直径不小于设计桩径,在砂层、砾石等松散地层,为防止坍塌掉块而造成超径现象,应加大泥浆比重,钻孔完成后下检孔器进行孔径检查和垂直度检查,当孔径小于设计孔径时,用钻机进行上下扫孔直至满足孔径要求,才可以清孔。
(4)桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚,当孔深接近孔底标高时,要求勤测量,以免超钻或桩长不够。
(5)桩底沉渣控制
土层、砂层或砾石层钻进,一般用泥浆换浆方法清孔和掏渣筒法相结合。
合理选择泥浆性能指标,才能保持孔底清洁无沉渣。
严格按清孔标准规定执行,防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
(6)桩顶控制
灌注的混凝土通过导管底部流出,随着灌注的继续,混凝土面不断升高,浮渣的密实性较差,与混凝土有明显区别,施工中留至少0.5m桩头。
混凝土在灌注过程中经常测量砼面上升高度,保证砼灌注完毕后孔内砼顶面高程高于桩顶设计高程至少0.5m左右。
(7)混凝土质量控制
根据设计配合比,及现场砂石料含水率,调整施工配合比,严格把好水泥、砂、石的质量关,检验合格的原材料方能使用,不合格的原材料及时清除。
砼到达浇筑地点,及时测试坍落度,坍落度不合格的砼不允许进入导管。
严格按规定作试块,在拌合机出料口或浇筑现场取样,保证取样质量和数量。
混凝土试块至少两组由3个150mm×
150mm×
150mm立方体组成。
(8)桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差,包括主筋的间距、箍筋间距、螺旋筋间距,焊接长度及焊接质量,在钢筋笼运输过程中防止钢筋笼变形。
钢筋笼吊装入孔定位块是控制保护层厚度的主要措施,不能省略。
钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行验收、记录。
起吊部位可增焊环筋,提高强度。
起吊钢绳应放长,以减少两绳夹角,防止钢筋笼起吊时变形。
确保导管密封良好,灌注时活动导管时提高不能过多,防止夹泥、断桩等质量事故发生。
5.3灌注桩质量检验
(1)成孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
(2)孔位检查
钢护筒埋设完,在桩开孔前采用全站仪定位检查。
(3)孔径和孔形检查
孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的,根据桩径制做笼式检孔器入孔检测。
笼式检孔器用φ20的钢筋制作,其外径不得大于钻孔的设计孔径,检孔器长度为冲击孔径的6倍。
检测时,将检孔器吊起,把测绳的零点系于检孔器的顶端,使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上,慢慢放入孔内,如上下畅通无阻直到孔底,表明钻孔桩成孔质量合格,如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象,则需重新下钻头处理。
(4)孔深和孔底沉渣检查
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13~15cm,高20~22cm,质量4~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
(5)钢筋加工及安装
①钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
②钢筋的加工、钢筋焊接接头的检查和允许偏差应符合设计及规范要求。
③钢筋笼吊装入孔时,应严防孔壁坍塌;
入孔后应准确、牢固定位,平面位置偏差不大于10cm,底面高程偏差±
5cm。
(6)桩身混凝土质量检查,每桩在浇筑混凝土时,对搅拌的混凝土进行取样成型,到龄期后进行室内有关混凝土指标试验。
混凝土试件成型组数按设计规定的数量。
桩身检测:
检测桩身砼的均质性和完整性。
桩基完整性检测的方法采用声波透射法,对有疑问的桩进行钻探抽芯检验,作为辅助方法验证。
检测采用桩基完整性测试分析仪、数字超声波仪,检测比率按总桩数的100%进行检测。
5.4灌注桩施工过程的特殊情况处理与预防措施
(1)堵、卡管事故
在灌注混凝土过程中,混凝土堵在导管内下不去,或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。
其原因有混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中;
混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结;
导管升降时挂住钢筋笼等。
处理方法:
因混凝土堵管,可抖动导管或用钢筋或长杆冲捣。
导管与钢筋笼卡在一起时,不可强力起拔,宜采用轻扭动慢提拔的方法。
预防措施:
正确设计混凝土的配合比,保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求,应尽量采用一级配混凝土;
严格控制新拌混凝土的质量,防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管;
采用适当的混凝土拌制和运输方法,减少倒运环节,保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求;
做好各项组织、准备工作,确保混凝土浇筑连续进行;
混凝土导管的内径应上下一致,并尽量采用直径较大的导管;
混凝土浇筑过程中应经常提动导管,特别是浇筑速度较慢时。
(2)钢筋笼上浮事故
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。
钢筋笼上浮原因是混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼;
钢筋笼在孔口固定不牢。
放置钢筋笼时对准钻孔中心,在孔口牢固固定,提升导管时不可过猛;
混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时,要适当放慢灌注速度。
5.5系梁施工方法
挖掘机开挖基坑至系梁底面高程,若有水,在基坑内设集水井,采用水泵抽水至基坑底面以下50cm,然后人工整平,平板振动夯夯实基础。
钢筋在钢筋加工厂制作成形,运至现场后和桩基主筋焊接。
模板采用定做的大块钢模,围囹加固支撑,¢16钢筋对拉。
砼在砼拌和站拌制,8m3砼罐车运输,搭设溜槽入仓,水平分层浇筑,插入式振捣器振捣。
根据气温情况,覆盖土工布洒水养护。
(1)测量放样
根据设计图纸资料,现场放样确定出系梁(承台)的纵横轴线,并引到基坑外侧,报监理工程师认可。
(2)开挖基坑
由于地面标高高于系梁(承台)底标高,故而必须开挖土方至系梁(承台)底标高向下15cm左右,以便进行系梁(承台)施工。
基坑采用挖掘机或人工开挖,坑壁及基底用人工修整,基底夯实,在系梁底部铺设碎石垫层至系梁(承台)设计底标高下5cm,在承台底部浇筑厚度为5cm的素砼作为底模,为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏,桩位附近基坑采用人工开挖,基坑平面尺寸比系梁(承台)底面积略大,应留有立模操作空间。
(3)凿除桩头
先用锯沿承台(系梁)底面向下3cm锯一圈,再利用风镐和人工破除桩头,并用高压风(水)冲洗干净,待桩基检测后再进行下道工序。
(4)系梁钢筋制安
钢筋骨架在钢筋场地配料,保证钢筋表面无灰尘、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他外来物质,无有害的缺陷。
钢筋骨架现场与钻孔桩钢筋结合成型,并预接立柱钢筋。
钢筋布置按图纸要求,钢筋的所有交叉点均应绑扎。
以避免在浇筑砼时移位,不允许在浇筑砼以后再安设或插入钢筋。
钢筋绑扎自检合格,经现场监理工程师验收认可后,方可进行下道工序施工。
钢筋安装实测项目
序号
检查项目
允许偏差
检查方法及频率
1
受力钢筋间距(mm)
±
20
尺量:
每构件检查2个断面
2
箍筋间距(mm)
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
10
按骨架总数30%抽查
直径
4
保护层厚度(mm)
每构件周边检查8处
(5)系梁模板
系梁模板由厚5mm圆头钢模和侧面大块钢模板组成,相互拼接成形。
在钢模板接口处垫以海绵防止漏浆。
在模板安装前于模板内侧涂抹机油,便于拆模。
模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。
严格按设计图纸加工拼成组件,确保各尺寸及螺栓位置符合设计要求。
使用前进行一次试拼,严格检查接缝处密封性能。
模板采用现场拼接成形,采用对拉螺丝紧密拼接,并加入外撑或用葫芦拉紧,防止模板移位。
自检合格后报检,经监理工程师检查验收认可后,进行砼浇筑工序。
(6)浇筑砼
砼使用水泥为郑州天瑞水泥。
采用检验合格的砂石料,按批准的砼配比,计量准确拌制砼。
砼在拌和站进行集中拌合,然后用砼搅拌运输车运送至系梁(承台)的施工现场,分批分层浇筑,层厚控制在30cm以内,并用插入式振捣器振捣。
砼浇筑到顶初凝后,及时洒水覆盖养护,保持系梁砼表面湿润,养护期不少于7天,达到规定强度后拆除模板。
其质量经监理工程师检验合格后,方可进行基坑的回填工作。
系梁(承台)的质量检查标准
允许偏差(mm)
砼强度(Mpa)
在合格标准内
按验评标准附录D检查
轴线偏位(mm)
15
全站仪:
每根检查
顶面标高(mm)
水准仪测顶面高程
平面尺寸
30
尺量三个断面
5.6墩柱施工方法
墩身钢筋已在承台或系梁施工时预埋在其内。
墩柱根据高度,分成一次立模浇筑或分段浇筑成型。
(1)模板制作
墩身模板采用两块半圆柱形钢模拼装,面板采用5mm厚钢板,按不同长度由上至下统一规划,分节段制作,每节不小于3m,并相应配置调节段。
接头处用L50×
5角钢加工成法兰盘形联结。
模板加工完成后,应进行试拼检验工作,检查其结构尺寸、平整度、刚度、光洁度是否满足设计及规范要求,避免造成使用困难和工程缺陷。
台身、台帽、台背、耳背墙模板采用大块钢模,局部异形部位采用竹胶板配合。
(2)模板安装及支架体系
墩柱模板采用现场拼装好后,吊车吊装一次就位,安装时两个半圆接缝应平行于桥的横向方向。
模板支撑及脚手体系采用碗扣式脚手架,配合水平、斜向撑和拉杆,并采用风缆拉紧。
(3)模板工程施工的一般要求
模板组装前,放出墩台中线。
模板接缝夹垫海棉条止浆。
模板安装好后对轴线、高程和拼缝严密性进行检查,符合规范要求后进行加固,保证模板在灌注砼后,不变形、不移位;
模内干净无杂物,拼装平整严密无漏浆缝隙,模板内部涂刷脱模剂。
脚手架与支撑体系必须分开,防止造成支撑体系振动移位。
支架结构安装牢固,立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支承部分必须安置在可靠的地基上。
(4)钢筋工程
钢筋在进场时进行抽检,杜绝不合格品进场。
进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内并分类标识。
钢筋在钢筋加工场内制作。
制作前先进行调直和清除污锈,然后按设计要求下料加工。
主筋采用双面搭接焊。
墩柱的加强筋和螺旋筋采用模具法进行加工,加强筋应垂直于主筋。
同一断面上的钢筋接头要错开布置,钢筋接头不能超过50%。
(5)混凝土浇筑
墩台砼设计为C30砼。
砼在二工区拌合站集中拌制,混凝土运输车水平运输,吊车配活底料斗通过串通入模,防止砼产生离淅,分层灌注,人工插入式振捣器分层捣固,每层厚度不超过30cm,快插慢拔,振动棒插入深度进入下层混凝土不少于10~15cm。
在混凝土灌注过程中,派专人观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态。
砼强度达到设计强度的70%时脱模,墩身裹覆塑料薄膜,防止砼表面水份蒸发引起砼表面干裂,并洒水养护,保持混凝土表面湿润。
砼应浇筑至高出设计柱顶标高2-3cm,以待将来剔除表面浮浆和松弱层接筑盖梁。
浇筑完成后,人工用抹子将顶面抹平压实;
5.7现浇盖梁、台帽施工
本项目桥梁桥址处渠道开挖内,高度高、坡度大,故采用抱箍法进行盖梁施工。
墩柱施工完毕并养生至达到能够承受行人、模板等荷载的强度后,开始施工盖梁。
(1)测量放线
根据图纸上给出的坐标,用全站仪放出盖梁纵横中心轴线,并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线;
底模支立后用水准仪复测底标高,在侧模安装后准确定出顶标高位置,并做明显标记,对高程严格控制。
复核无误后报监理工程师复测,监理复测合格并签认后方可进行下一道工序。
(2)钢筋制安
在钢筋加工厂依据图纸将钢筋截断下料,弯曲成型,并按图纸要求进行绑扎或焊接。
轴心受拉或直径大于25mm的钢筋采用双面搭接焊,双面焊缝长度不小于5d;
双面焊不易操作时采用单面焊,单面焊缝长度不小于10d;
焊缝宽度不小于16mm,高度不小于7mm,施焊顺序由中到边,分区对称跳焊,先焊骨架下部,后焊骨架上部,施焊后敲掉焊药皮。
焊接不能采用422焊条。
加工后的半成品运到施工现场绑扎。
先将柱顶砼凿毛清净,在底模上弹出钢筋位置线。
在钢筋骨架上标出水平钢筋的位置后进行钢筋绑扎。
绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直,绑扎的过程中随时调整钢筋网的垂直度,并且绑扎牢固。
(3)模板支护
①底模:
底模使用1cm厚竹胶板。
抱箍应安装稳固,安装高程应提前计算好。
在抱箍上搭设两根I40b工字钢,工字钢上铺设10号槽钢形成工作平台,在工作平台设置钢筋防护栏。
在工作平台上铺设竹胶板底模,竹胶板背面采用5x10cm加固,间距30cm,防止竹胶板变形。
②盖梁侧模采用大块钢模,左右幅盖梁间的2cm缝采用聚苯板外侧包装宝丽板隔断;
③底模板使用专用切割机裁割,防止毛边、飞边、破茬。
模板缝用海绵条塞实,并用双面胶密封,保证拼缝严密,不漏浆;
盖梁钢筋整体吊装,安装就位,然后立侧模,校正模板。
模板进场后,先进行试拼,检查拼缝的严密性、错台和圆顺程度。
模板横缝应打磨平正、抛光后使用,保证横向平正、圆顺。
模板应表面光洁平顺、拼缝严密、无锈斑变形、尺寸偏差在规范允许范围内,并涂刷脱模剂。
涂刷脱模剂要涂抹均匀,涂刷方向一致,不得流坠,以免污染钢筋,保证结构物外露面美观,线条流畅。
检查合格并报监理同意后方可投入使用;
模板与钢筋安装工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安设。
严格控制保护层厚度,在模板与钢筋间设置垫块。
垫块应互相错开布置,并与钢筋卡紧;
模板安装完毕后,应对
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