钢坯加热设备的类型及选用.docx
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钢坯加热设备的类型及选用
钢坯加热设备的类型及选用
摘要:
本篇文章主要介绍了均热炉、连续式加热炉和热处理炉。
均热炉主要有中心烧嘴换热式均热炉,上部四角供热换热式均热炉,上部单侧烧嘴换热式均热炉。
连续式加热炉主要有推送式连续加热炉、机械化炉底加热炉、步进式加热炉。
热处理炉主要有冷轧薄板热处理炉、中厚板热处理炉。
了解各加热设备的设生产效率、加热质量、燃料消耗、炉子寿命和劳动条件,可以更加合理得去创新和更好得适应未来的生产工艺,使工厂的利益最大化。
关键词:
均热炉,热处理炉,步进式加热炉,三段式连续加热炉。
绪论:
在轧钢生产中,必须将金属或坯加热到一定的温度,使它具有一定的可塑性,才能进行轧制。
即便是采用冷轧工艺,也往往需要先行对金属进行热处理。
为了对金属加热,就需要各类型的加热炉,因此学习加热炉的类型和它的应用是很有必要的。
1均热炉
1.1中心烧嘴换热式均热炉
1.1.1中心烧嘴换热式均热炉的结构
中心烧嘴换热式均热炉的结构如图1所示。
中心烧嘴换热式均热炉的炉膛尺寸波动范围为:
长3.7~5.7m,宽3.7~4.8m,高2.8~3.3m。
为了避免炉墙在高温下向内膨胀,将炉墙砌成弧形。
每组两个炉坑,每坑可以装10~20根钢锭,沿炉墙四周直立放置。
炉子只有一个烧嘴,位于炉底中心,炉膛两侧各有一个陶制管砖的换热器。
空气在换热器预热到700~800°C后,经热风道送往烧嘴。
煤气多数情况下不预热,有时也用另设的金属换热器预热。
煤气与空气边混合边燃烧,向上喷到炉盖上在折向下,由两侧烟道口进入换热器。
排烟口的位置必须适当,太低则氧化铁皮容易掉进烟道堵塞换热器,太高则炉底温度太低。
换热器后还可以安装预热锅炉。
1.1.2中心烧嘴换热式均热炉的优缺点
中心烧嘴换热式均热炉的优缺点:
(1)钢锭的受热比较均匀,火焰不直接喷射到钢锭上,加热质量比较好。
(2)温度比较稳定。
过去这种炉型曾取代了大部分蓄热式均热炉。
但这种炉型也存在许多缺点:
(1)炉底的利用率低,炉底中心烧嘴加上其周围的围墙,几乎占去炉底面积的四分之一不能充分利用。
(2)温度仍不均匀,靠炉盖的上部温度高,而下部温度低,钢锭面向火焰的一面温度高,靠炉墙的一面温度低。
(3)换热器容易堵塞和漏气,寿命一般只有两年。
经常需要掏风道。
换热器漏风严重时,能高达60%,以致炉子供风量不足,而不得不减少煤气量,如此势必影响炉子产量。
(4)因为火焰直接喷在炉盖上,炉盖寿命低,中心烧嘴围墙容易被钢锭砸坏,围墙损坏变形后,又造成火焰偏斜不正,钢锭偏热。
1.2上部四角烧嘴换热式均热炉
1.2.1上部四角烧嘴换热式均热炉的结构
这种炉型是我国一些初轧厂在原来中心烧嘴均热炉基础上改造的。
炉子结构未作大的改动,只是取消了中心烧嘴,在炉膛上部四个角上安装四个烧嘴,为了产生旋转的火焰,以克服炉坑内气体循环的死角,烧嘴的布置分别同炉体的中心线成25°角,如图2:
1.2.2上部四角烧嘴换热式均热炉的优缺点
由中心烧嘴改为四角烧嘴的炉型后,收到一定效果,其优点是:
(1)扩大了装入量,提高了炉子产量。
改造后取消了中心烧嘴,使可利用的炉底有效面积增加了25%~30%,沸腾钢锭还可以放在炉坑的中部。
(2)延长了炉子寿命。
中心烧嘴均热炉的火焰直冲炉盖,而这种均热炉火焰与炉盖平行,延长了炉盖寿命:
过去钢锭全部靠在炉墙上,由于碰撞和磨损,影响了炉墙寿命,现在部分钢锭可以直立炉内,减少了炉墙的损坏。
(3)改善了加热质量。
炉坑比过去加深,以免钢锭的头部容易烧坏,下部也有四个辅助烧嘴(热负荷只占全坑四分之一),以提高下部温度。
炉子上下部的温差较前为小,因为上下部热负荷的分配容易调节,钢锭受热比较均匀,加热质量提高。
(4)换热器堵塞的问题有所改进。
去掉中心烧嘴后,炉底没有了热风道,有的炉子增加了沉渣室,即将换热器向看火道一侧外移,在原来热风道位置加了一个沉渣室。
烟气由炉膛出来后,先转90°向下,经挡渣墙再返回向上进入换热器。
由于烟气流向和流速的改变使其中所携带的灰渣落入沉渣室,使换热器堵塞的现象减少。
这种均热炉也存在若干缺点:
(1)由于烧嘴多,空气和煤气的管路复杂,操作与控制不便;
(2)换热器的漏风问题仍然存在;
(3)把热风道砌在侧墙内不占炉外空间,但检修时要经常扒掉重砌,如热风道的砌筑尺寸不精确,会影响四角热负荷的均匀分配。
1.3、上部单侧嘴换热式均热炉
1.3.1上部单侧烧嘴换热式均热炉的结构
上部单侧烧嘴换热式均热炉是应用最普遍的一种炉型。
如图3:
这种炉型结构比较简单,一个烧嘴(也有双烧嘴的)安装在炉膛一侧端墙的上部,废气排出口在同一端墙的下部。
火焰从烧嘴喷出后,直接加热钢锭,从炉墙上部冲到对面端墙上,再折回成马蹄形流动,经排烟口、沉渣室进入换热器。
根据烟道抽力的大小,可以使部分气流在炉膛内再循环,改变炉内气流分布,控制炉内温度分布。
1.3.2上部单侧烧嘴换热式均热炉的优缺点
上部单侧烧嘴换热式均热炉能发展成为主要的炉型,因为它具有一些优点:
(1)单位车间厂房长度的产量高,每米厂房装炉量可达20t,而中心烧嘴均热炉不及10t。
它把庞大的换热器移到了车间副跨或外面(如金属换热器),所以主跨单位长度厂房可以放置较多的钢锭。
在同样装炉条件下,这种均热炉占地面积最小。
与此相应地运锭距离缩短了一半,减少了运锭时间,保证了钢锭的轧制温度。
随着产量的加大,原有的一字型车间布置已不适宜需要,因此单侧烧嘴均热炉车间的发展趋势是采用T字型布置。
(2)炉子的单坑装入量大,这种均热炉单坑装入量可达150t,个别接近300t。
年产量150万t的中心烧嘴均热炉车间改建为单侧烧嘴均热炉后,主厂房及钳式吊车不需更换,产量就可以扩大一倍。
(3)结构简单,投资少,操作也比较简便。
如果采用金属辐射换热器,还有可以大大减少地下工程量,因此建设快,投资也较省。
(4)可以采用喷射引风的陶质换热器,大大改善了换热器的气密性,使热风温度及风量得到较好的保证,这在中心烧嘴和四角烧嘴换热式均热炉是难以做到的。
这种炉型的缺点主要还是炉内的温度分布不均匀,特别是随着炉子容量加大以后,沿炉长方向炉温不均匀。
同时烧钢过程中热负荷是变化的,加热阶段供给的燃料多,空气量大,火焰的运动量大,高温区在烧嘴对面端墙;而均热阶段,燃料和空气量小,火焰短,高温区缩向烧嘴这边端墙。
曾经采取加烧嘴数目和在相对两端墙用双烧嘴的办法,但炉子结构与调节太复杂。
随着火焰长度可调烧嘴的使用,在一定程度上解决了这个问题。
2连续加热炉
连续加热炉是轧制车间应用最普遍的炉子。
料坯由炉尾装入,加热后由另一端排出。
推钢式连续加热炉,钢坯在炉内是靠推钢机的推力沿炉底滑道不断向前移运:
机械化炉底连续加热炉,料坯则靠炉底的传动机械不停地在炉内向前运动。
燃烧产生的炉气一般是对着被加热的料坯向炉尾流动,即逆流式流动。
2.1推送式连续加热炉
推送式连续加热炉是以前应用最广泛的形式。
根据炉温制度又可分为两段式加热炉、三段式加热炉、多点供热式加热炉。
2.1.1两段式连续加热炉
两段式加热炉按炉温制度分为预热期和加热期,炉膛也相应地分为预热段和加热段。
加热薄料坯的小炉子有单面加热的,一般多为两面加热。
具有上下两面加热的两段式连续加热炉,其燃料分配比例上加热占30%~40%,下加热占60%~70%。
因为下面的炉气要上浮,部分气体由两侧的空隙上来,使下部的热量感到不足;其次,料坯下面的冷却水要带走大量的热,这部分热几乎要由下加热供给;此外,料坯与水管接触的地方要产生黑印,下加热不足时,黑印现象更严重,料坯到实炉底段以后,只有上部受热。
因此,下加热应供给较多的燃料。
当料坯的厚度不大时(一般小于200mm),可以采用两段式炉。
但当料坯断面较厚时,加热终了后内外上下温度差较大,为了消除温差,必须延长加热时间,但受到物料表面温度的限制,如果表面温度过高,就会产生加热缺陷。
这时两段式连续加热炉就不能适应要求。
多数推送式连续加热炉尾烟道是垂直向下的,这是为了让烟气在预热段能够紧贴钢坯的表面流过,有利于对流换热。
由于炉气的惯性作用,炉气经常会从装料门喷出炉外,出现冒黑烟或冒火现象,造成炉尾操作条件恶劣,污染车间环境,并容易使炉后设备变形。
为了改变这种状况,采取使炉尾的炉顶上翘并展宽该处炉墙的办法,其目的是使气流速度降低,部分动压头转变为静压头,也使垂直烟道的截面加大,便于烟气顺利向下流动,减少烟气的外逸。
但近来连续加热炉使用金属换热器和余热锅炉的逐渐多起来,这些附属设备配置在炉顶上面,便于操作和维护,因此一些炉子采用上排烟的方案。
上排烟可以减少大量的地下工程,在地下水位高的地方更为有利。
2.1.2三段式连续加热炉
三段式的炉型的变化很多,但结构上仍有一些共同的基本点。
炉顶轮廓曲线的变化时很大的,它大致与炉温曲线相一致,即炉温高的区域炉顶也高,炉温低的区域炉顶也相应压低。
在加热段与预热段之间,有一个比较明显的过渡,炉顶向预热段压下。
这是为了避免加热段高温区域有许多热量向预热段的低温域辐射,加热段式主要燃烧区间,空间较大,有利于辐射换热;预热段式余热利用的区域,压低炉顶缩小炉膛空间,有利于强化对流给热。
但也有炉子着眼于强化加热,使加热段相对延长,加热段与预热段之间的界限也不再十分明显。
在加热高合金钢和易脱碳钢时,预热段温度不允许太高,加热段不能太长,而预热段比一般情况下要长一些,才不致在钢内产生危险的温度应力,为了降低预热段的温度并延长预热带的长度,采用在炉子中段加中间烟道的办法,以便从加热段后引出一部分高温炉气,有的炉子还采取加中间流隔墙的措施,也是为了达到同样的目的。
在炉子的均热段和加热段之间将炉顶压下,是为了使端墙具有一定的高度,以便于安装烧嘴。
因此如果全部采用炉顶烧嘴及侧烧嘴,也可以使炉子的结构更加简化,即炉顶完全是平的,上下加热都用安装在平顶和侧墙上的平焰烧嘴。
炉温制度可以靠调节烧嘴的供热量来实现,根据供热的多寡可以相当严格的控制各段的温度分布。
例如产量低时,可以关闭部分烧嘴,缩短加热段的长度。
2.1.3多点供热的连续加热炉
由于轧机产量不断增加,要求炉子产量也相应增加,原有三段式炉感到供热不足,于是出现了多点供热的连续加热炉。
这种炉子的温度制度仍属于三段式温度制度的特点。
.如五点供热式的供热点为:
均热段、第一上加热、第二上加热、第一下加热、第二下加热。
六点供热又多了一个下均热供热点。
炉顶平焰烧嘴的作用,使供热点的布置与分配很方便,可以根据材料品种不同,灵活调整各段的供热分配。
表1是一个八点供热炉子各段热量分配。
表1多点供热加热炉的供热分配
供热点
上加热/%
下加热/%
合计/%
均热段
6.18
10.2
16.38
第一加热段
7.00
11.3
18.3
第二加热段
12.7
16.96
29.66
预热段
15.26
20.4
35.66
合计
41.14
58.86
100.00
多点供热连续加热炉由于炉温分布更加均匀,料坯所接受的热量大部分是得自后半段,此时料表面的温度还不致造成大量氧化,而是前半段高温区停留的时间相应缩短,烧损也因而下降,还减少了粘连的现象。
所以多点供热的炉子加热质量也较好。
2.2机械化炉底加热炉
由于推送式连续加热炉的长度受推料比的限制,以及一些特殊型坯加热的需要,陆续发展了多种机械化炉底炉,如步进式炉、环形炉、辊底式炉、链式炉等。
这些炉型的共同点是炉底依靠机械传动,加热的物料随炉底而移动,从装料端往出料端并完成加热过程。
和推送式炉相比,机械化炉底有下列优点:
(1)机械化操作基本上取代了繁重的体力劳动,不会发生拱料、粘连,因此也减少了处理这类事故的劳动。
(2)生产能力大,炉长不受推料比的限制。
由于加热条件好,单位炉底面积的产量也比推送式炉高。
(3)加热质量好,物料在炉内的运行速度容易精确控制,可以避免过热和受热不均现象。
(4)可以加热一些推送式加热炉无法加热的异型的、极薄的和很小的料坯。
也便于多品种、小批量产品的生产,炉子可以时开时停
(5)自动化程度高,与现代化轧机的配合好
这类炉子的缺点是:
金属构件多,多数需用耐热钢制造,投资比较大,有些炉型单位热耗、冷却水耗、电耗均较大。
2.2.1步进式加热炉
步进式炉是各种机械化炉底中使用最广、发展最快的炉型。
20世纪70年代以来,各国新建的大型轧机,几乎都配置了步进式炉,就是中小轧机也有不少采用这种炉型。
步进式加热炉的基本特征是料坯在炉底上的移动靠炉底可动的步进梁作矩形轨迹的往复运动,把放置在固定梁上的料坯一步一步的由进料段到出料端。
移动梁的运动是可逆的,当轧机故障要停炉检修,或因其他情况需要将物料退出炉子时,移动梁可以逆向工作,把料坯由装料端退出炉外。
移动梁还可以只作升降运动而没有前进或后退的动作,即在原地踏步,以此来延长物料的加热时间。
从炉子的结构看,步进式加热炉分为上加热步进式炉、上下加热步进式炉、双步进梁步进式炉等。
上加热步进式炉也称步进底式炉,移动梁是耐热金属制作的,固定炉底是耐火材料砌成的。
这种炉子基本上没有水冷构件,所以热耗较低。
但它只能单面加热,一般用于中小型料坯的加热。
与推送式加热炉一样,由于加热大型钢坯的需要,步进式炉也逐步发展了下加热的方式,出现了上下加热的步进式加热炉。
这种炉子相当于把推送式炉的炉底水管改成固定梁和移动梁。
固定梁和移动梁都是用水冷立管支撑的。
梁也由水冷管构成,外面用耐火可塑料包扎,上面有耐热合金的鞍座式滑轨,类似推送式加热炉的炉底纵水管。
炉底是架空的,可以实现双面加热。
下加热一般只能用侧烧嘴,因为立柱挡住了烧嘴火焰的方向,如果要采用端烧嘴,需要改变立柱的结构型式。
上加热可以用轴向端烧嘴,也可以用侧烧嘴或炉顶烧嘴供热。
考虑到轴向烧嘴火焰沿长度方向的温度分布和各段温度的控制,某些大型步进式炉在上加热各段之间的边界上有明显的炉顶压下,而下加热段设有段墙,以免各段之间温度的干扰。
步进式炉的关键设备是移动梁的传动机构。
传动方式分机械传动和油压传动两种,机械传动用于早期的小型加热炉上,梁的升降依靠偏心轮带动曲臂杠杆来完成,梁的水平移动有由另一个偏心轮带动曲柄拉杆来完成。
这种方式现已经很少采用,目前广泛采用液压传动的方式。
现代大型加热炉,使用油压传动机构运行稳定,结构简单,运行速度的控制比较准确,占地面积小,设备重量轻,比机械传动有明显的优点。
和推送式连续加热炉相比,步进式炉具有以下优点:
(1)可以加热各种形状的料坯,特别适合推送式炉不便加热的大板坯和异形坯。
(2)生产能力大,与推送式炉相比,加热等量的料坯,炉子长度可以缩短10%~15%。
(3)炉子长度不受推送比的限制,不会产生拱料、粘连现象。
(4)炉子的灵活性大,在炉长不变的情况下,通过改变料坯之间的距离,就可以改变炉内料坯的数目,适应产量变化的需要。
而且步进周期也是可调的,如果加大每一周期前进的步距,就意味着料坯在炉内的时间缩短,从而可以适应不同金属加热的要求。
(5)单面加热的步进式炉没有水管黑印,不需要均热床。
两面加热的情况比较复杂,对黑印的影响要看水管绝热良好与否而定。
(6)由于料坯不在炉底滑道上滑动,料坯的下面不会有划痕。
推送式炉由于推力震动,使滑道及绝热材料经常损坏,而步进式炉不需要用这些维修费用。
(7)轧机故障或停机时,能踏步或将物料退出炉膛,以免料坯长期停留炉内造成氧化和脱碳。
(8)可以准确计算和控制加热时间,便于实现过程的自动化。
步进式炉存在的缺点,和同样生产能力的推送式炉相比,造价高15%~20%;其次,步进式炉炉底支撑水管较多,水耗量和热耗量超过同样生产能力的推送式炉。
2.2.2链式加热炉
这种炉子用于叠轧薄板坯和板叠的加热或热处理。
这种炉子结构比较简单,是一种直通式的炉子。
烧嘴安装在两侧墙上,略向上倾斜,以免火焰直接冲刷板皮表面。
烟气由炉顶上方经烟罩排出车间,很少采用下排烟的。
炉底带有两条运输链带,薄板坯或叠轧薄板放在链带上,借链带的运动通过炉膛被加热。
链带运行速度视料坯的厚度和品种而定,一般为每分钟5~52m。
链带是一种片式牵引链,由传动链轮传动,每连个链节装有一个耐热铸钢的钢爪,它支承着被加热的板坯。
钢爪的寿命是链式加热炉的薄弱环节,承受的负荷不能太大,因为它在高温和急冷急热下容易变形折断。
链式加热炉的加热温度不同,薄板坯加热温度为750~800°C,板叠为700~800°C,硅钢片稍高一些。
链式加热炉一般采用三段加热的炉温制度,通过控制各烧嘴的供热量调节温度分布。
由于链式炉内加热的都是薄板坯,要尽可能避免氧化,所以要采用快速加热,低温轧制,并控制炉内为还原气氛。
3热处理炉
轧钢厂轧制的钢材,一部分可以直接作为成品材,还有一部分需要经过热处理,如退火、淬火、回火、正火(常化)、调质处理、渗碳、渗氮、氰化等,才能作为成品材。
一般来说,对型材、板材、管材进行热处理的目的是:
(1)改变金属的物理性质和机械性能;
(2)消除压力加工生产的内应力;
(3)降低金属硬度,改善切削性能;
(4)提高金属的表面硬度;
(5)进行化学热处理,达到特殊的要求。
由于物料成分和用途不相同,热处理工艺也不同。
3.1热处理的特点
3.1.1热处理炉的温度范围大
热处理由于工艺要求不同,温度高的可达1300度,低的只有100度左右。
温度相差如此之大,其炉子结构也很大不同。
炉温高于650度的叫高温热处理炉,热量的传递以辐射方式为主,对流为辅;炉温低于650度的叫低温热处理炉,热量的传递主要依靠对流方式。
热处理要求炉膛温度均匀,避免局部温度过高。
3.1.2热处理炉的炉温控制比较严格
热处理炉能否保证热处理工艺所要求的温度,对产品质量有很大影响,一般上下不超过3-10度。
被加热物断面上的温度分布应尽可能地均匀,温差不得超过5-15度。
就控制炉温而言,电炉比较优越。
为了达到准确控制温度的目的,最好均匀地布置烧嘴,这样便于分段控制,烧嘴太少,过于集中,容易出现局部过热。
同时,烧嘴或电热体的布置及炉子结构应有利炉气的循环。
3.1.3热处理炉应尽量减少金属的氧化与脱碳
对钢材的热处理,不允许有表面的氧化与脱碳,应保持表面的光洁。
热处理炉往往需要密封,以便控制炉气成分,有时还要保持炉膛内某种特定的气氛。
例如冷加工钢材的光亮退火,多半在保护气体介质或在真空中进行,所以马弗炉和辐射管在热处理炉上应用很多,当工件或钢材进行化学热处理时,如渗碳、都要保持在一定成分活性介质中加热,须用马弗炉或浴炉。
3.1.4热处理炉的生产率及热效率低
热处理时,为了使金属断面上的温度均匀,使结晶组织转变得完全,需要使金属在炉内停留较长的时间,不论是哪一种热处理,材料在炉内都有一个或几个均热或保温阶段,冷却过程也往往在炉内进行。
有些品种的热处理,甚至要进行多次加热、保温冷却。
许多热处理炉的周期性作业的,由于以上缘故,热处理炉的生产率和热效率比轧锻加热用炉低得多。
3.2轧钢厂常见的热处理炉
3.2.1中厚板热处理炉
钢板按厚度分为薄板和厚板,4mm以下属于薄板,厚板又可分为中板(4~9mm)、厚板(9~60mm)、特厚板(60mm以上)。
中厚板的热处理作业主要是正火(860~900℃)、淬火(860~1000℃)和回火(600~720℃),高温淬火也有加热1150℃的。
厚板的热处理炉大多采用辊底式炉,见图4
3.2.2冷轧薄板热处理
冷轧薄板比热轧薄板表面光滑,厚度均匀,可以轧出质量优良的极薄板材。
但是冷轧薄板和带材在轧制过程中会产生加工硬化现象,塑性降低,延伸率降低,往往还在加工过程中就失掉了变形能力,使继续轧制非常困难。
这时需要中间退火,将钢加热到Ac1或Ac3以上,这样处理不仅延长加热时间,还使钢的表面产生一层较厚的氧化铁皮,增加了金属烧损和酸洗时间。
故一般不用上述中间热处理的方法,而是采用加热到700℃左右的高温回火,同样可以保证继续冷加工所要求的塑性。
冷轧带钢的再结晶退火,不论采用间歇式炉或连续作业路。
必须保证气氛,使炉内保持无氧化性。
3.2.2.1罩式退火炉
被加热物在罩内加热的一种周期性工作的热处理炉。
主要用于薄板垛或钢卷的退火处理,罩式炉通常由外罩、内罩和炉台组成。
被加热物放置在内罩(马弗罩)内,在内罩与外罩之间供热。
一般往内罩里通入控制气氛。
加热、保温、缓冷过程完成后,吊走外罩,板垛或钢卷便在内罩内冷却;待冷却到给定温度后,去掉内罩,板材或钢卷在空气中冷却,然后卸料。
罩式炉的加热方式发展过程:
明火径向烧嘴→辐射管加热→平焰烧嘴直接加热
3.2.2.2连续退火炉
罩式炉不能满足某些钢种热处理的要求,同时,连续式轧机的发展对热处理也提出连续化的要求;钢卷的周期性退火的周期长,质量不均匀。
因此牵引式连续退火装置得到了迅速发展。
图5是不锈钢带热处理用悬索式炉
图6塔式连续退火装置
1、加热带2、均热带3、冷却控制器4、快速冷却带5、吹洗
图6是一个塔式连续退火装置。
钢带在冷轧以后经过电解清洗,直接连续地通过退火炉,加热到约700℃时,很快完成了再结晶过程,先缓冷再急冷,急冷是为了提高钢板的表面硬度。
整个操作过程成一条连续的流水线,加热冷却都是在保护气氛下进行的。
在退火炉的前面有一套松卷、碱洗、电解清洗、冲洗、烘干装置和若干张力辊,在退火炉后面还有一套检验、剪切、卷取装置,全部作业是连续的。
这些基本上都是用辐射管加热,它的能耗比电加热低。
连续退火炉与罩式炉相比有一系列特点:
(1)设备造价低,占地面积小;
(2)退火周期短,机组产量高,热利用率高;(3)操作简单,容易维护,易于实现生产的自动化;(4)产品质量好,表面光亮,缺陷少,钢带容易平整;(5)省去中间酸洗工序,消除了盐酸酸雾的污染。
缺点是产品规格单一,只能适应一定厚度和宽度范围的钢带。
结语:
通过上述文章我们能够更加深刻的了解到加热设备在冶金行业中的重要,合理的选用加热设备可以使我们可以消耗最少的材料获得最大的利益,而加热设备的未来必定是大型化,多功能、优质高产、低消耗,无公害、操作高度自动化的趋势,所以我们要不断创新去推动其发展。
参考文献:
【1】蔡乔方主编.《加热炉》北京.冶金工业出版社2012
【2】戚翠芬主编.《加热炉》北京.冶金工业出版社2010
【3】田乃媛.《薄板坯连铸连轧》北京.冶金工业出版社2009
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