小型预制构件首件工程施工总结报告Word格式.docx
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人员数量
姓名
1
技术负责人
董亮亮
2
质检负责人
肖得高
3
施工负责人
鲍生刚
4
质检员
曹勇
5
现场试验员
李继祥
6
专职安全员
焦国斌
2、劳动力配备
工种
人数
职责
钢筋工
负责钢筋下料、加工、绑扎
木工
负责模具清洗、安装、拆除
混凝土工
负责混凝土浇筑
普工
负责混凝土养生、搬运工作
3、主要施工机械设备配备
机械名称
单位
数量
钢筋调直机
台
钢筋弯曲机
钢筋切断机
定型模板
套
50
振动棒
4、场地准备
盖板预制集中由礼分项目预制厂集中预制,利用预制梁板底的台座2个,盖板模板横向布置两个,纵向布置15个。
按要求划定钢筋加工制作区、材料存放区、预制构件制作区、养生区和存放区。
目前具备批量生产的场地要求。
3、施工方法
1、施工工艺
1.1钢筋绑扎
①钢筋下料施工前再次对工人进行技术交底,再次熟悉图纸,明确各代号钢筋的直径、尺寸及数量。
下料完成后再次复核各种类钢筋的尺寸;
②钢筋在弯曲时,随时控制钢筋的弯曲点位置与图纸设计位置相同,弯曲角度也符合图纸设计要求;
③绑扎时注意保护层厚度,保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块(垫块采用统一采购的高强度砂浆垫块),垫块与钢筋扎紧并互相错开,并检查钢筋与模板四周的间距,如有保护层不够的钢筋,适当调整钢筋位置,绑扎时将吊环与主筋绑扎牢固,以保证起吊和安装安全。
1.2清理模具
用磨光机清理模具上铁锈,后在混凝土接触面涂刷脱模剂,脱模剂采用PA-2型专用脱模剂,不得使用废机油,涂刷时应均匀、全面,不留死角。
1.3混凝土拌制
混凝土采用集中拌制,根据预制块标号设定配合比,混凝土罐车运至小型构件预制场集中预制。
料和水的用料。
配料允许误差见下表:
材料类别
允许误差(%)
水泥
±
砂、石料
水
1.4混凝土入模
混凝土拌制完成后,罐车直接将砼运送至盖板预制区,卸料区采用薄钢板与地面隔离,然后人工用铁锹将砼铲入模内,混凝土添加至模具中时,应一次填足,不得出现断续添加现象,以避免后添加部分混凝土振动时间不足出现气泡。
1.5混凝土振捣
混凝土入模完成后,利用手提振动棒将模具内的砼振动均匀,振动时间为45s,直至砼中的气泡完全散尽,混凝土停止下沉,表面出现平坦、泛浆为止。
采用钢模子对砼表面进行平整、收浆。
1.6混凝土脱模
预制钢筋混凝土盖板,混凝土强度能保证其表面积棱角不致因拆模而受损破坏时方可拆模。
一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。
1.7混凝土养生
将砼构件移至养生区,利用土工布覆盖进行喷淋养生,养生专人负责,养生天数可根据试块在同等养护条件下的抗压强度来确定。
1.8预制件的码放
预制件预制件养生期满后,预制件按型号、种类分开码垛,码放场地应平整,排水沟盖板不宜超过5层。
为方便运输和防止在运输过程中的碰损,在最下层应衬垫木托。
码放时每块预制件之间的接触面必须用塑料泡沫隔离,以防磨损或碰损掉角。
2、质量检验
构件脱模后应对每个构件的外观进行目测,观察表面有无缺陷。
凡属表面性缺陷(如蜂窝、麻面、硬伤、掉角、露筋等),均应由总工制定处理方案,生产班组进行缺陷修复。
小型预制构件内外缺陷的质量要求
项次
项目
质量要求
检查方法
露筋
副筋外露总长度不超过500mm
对构件各个面目测,用尺测量露筋长度
蜂窝
累计面积不超过所在构件面的1%,且每处不超过0.01m2。
对构件各个面目测,用尺量出尺寸,计算面积
板面麻面、掉皮
累计面积不超过所在构件面的5%
硬伤、掉角
累计面积不大于50mm×
20mm
裂缝
纵向
总长不超过l/3
对各个面全面目测,发现裂缝时用钢尺量其长度
横向
不延伸到侧面
4、质量控制要点
1、混凝土施工质量控制
按照试验室的施工配合比拌制的混凝土。
拌制的混凝土要色泽均匀,无离析和泌水现象,和易性好。
拌制后及时检查混凝土的坍落度等质量指标是否符合要求,坍落度宜控制在1~3cm之间。
在混凝土中按水泥重量的2%~3%掺加亮光剂,可有效增加混凝土表面光泽。
混凝土生产过程中,一定要严格按试验确定的配合比投料,并严格控制水灰比和搅拌时间,随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率,以及时调整用水量
混凝土添加至模具中时,应一次填足,不得出现断续添加现象,以避免后添加部分混凝土振动时间不足出现气泡,振动时间一般情况下应控制在1min内.施工时严格控制振动时间。
混凝土应在初凝前将底面平整收面。
混凝土初凝后应及时覆盖洒水养生,避免出现干缩裂纹。
2、钢模的循环使用
混凝土强度达到2.5MPa即可进行拆模。
拆模过程中应小心,确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。
应将清洗干净的模具堆放整齐,防止模板变形。
5、质量保证措施
1、严格依照设计及规范要求施工,验收严格按照质量检验评定标准进行验收。
2、工程材料的质量保证
工程材料和辅助材料(包括构件、半成品),都是构成建筑工程的实体。
保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。
必须对采购的原材料、构(配)件、半成品等材料,建立健全进场前检查验收和取样送检制度,杜绝不合格的材料进入现场。
(1)水泥、钢材及其它成品半成品进场必须有出厂合格证,并做材质试验,水泥应在有效期内用完。
(2)地方材料先调查料源,取样试验,试验合格并经监理认可后方可进料。
(3)现场设专人收料,不合格的材料拒收。
施工过程中如发现不合格的材料应及时清理出现场。
3、严格依照设计及规范要求施工
为确保工程质量和工程进度,在施工过程中,严格要求每个工序或工班的施工人员熟悉设计图纸及相应规范要求,由现场技术负责人指导、检查和监督施工。
4、建立严格的自检体系
确保工程质量,礼分项目部建立了如下自检程序:
(1)现场技术员履行岗位职责,做好自检工作,并提交工序自检申请单;
(2)由质检员到现场巡视和检查,经检查合格,填写自检反馈单;
(3)质检部门不定期抽检。
5、监理工程师抽检
各工序自检合格后,由监理工程师抽检,抽检合格后再进行下道工序。
6、总结及评价
首件工程完工后,项目部成立小型预制构件质量验收小组,对成品进行验收评定,所有构件外形轮廓清晰,线条直顺,无翘曲现象。
其几何尺寸均符合设计要求,混凝土试块7天抗压强度均在90%以上,检测结果如下:
混凝土小型构件检测结果
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
混凝土强度(MPa)
25
23.5,24,25,24.5,24,6
断面尺寸
>80
49cm
49.1cm,49.0cm,49.3cm,49.0cm
长度(mm)
88cm
88.3cm,88.0cm,88.1cm,88.2cm
通过小型预制构件质量小组验收,其内在质量符合足设计及规范要求,外观质量也符合质量检验评定准及规范要求。
按照相关规定进行自检评定,评定结果为合格。
但也存在一些不足,如下:
1、有个别预制件拆模后侧边存在少量蜂窝的现象;
2、个别的预制件脱模后色泽不一致。
针对首件工程的问题,项目部做出以下整改措施:
1、预制件的振捣质量,尽量避免再出现有蜂窝的现象;
2、浇筑混凝土前,必须检查模板内部是否清理干净,且保证脱模剂涂抹均匀。
通过首件施工,使全体施工队伍加深了对小型预制构件施工工艺的理解,增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题,针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点,继续改进或优化工艺方案,杜绝在首件工程的问题再次发生。
同时通过对小型预制构件成品的检测,其各项指标符合设计及《公路工程质量检验评定标准》(JTG
F80/1-2009)《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTG
E30—2005)要求,自检评价意见为合格工程,能够指导剩余构件施工。
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