试验段施工总结Word下载.docx
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碾压
BW202AHD-2
胶轮压路机
XP261
装载机
ZL50
装料
自卸车
辆
20
拉料
3、施工人员安排:
序号
人
数
分工及职责
技术人员、测量工
8
负责现场的标高、平整度及混合料温度测定等技术工作
拌和站
控制室
负责操作拌和设备,拌和沥青混合料
机电技术人员
维护拌和设备的正常工作
工人
16
场外巡视、负责各机械运转部位不受石块等卡阻,发现异常情况及时通知控制室操作人员及技术人员,协调运料车现场秩序。
装载机司机
5
负责拌合站上料及料场的收集、整理等。
3
试验人员
负责配合比控制、压实度测定等各项试验工作
4
摊铺机司机
负责摊铺混合成品料
压路机司机
负责压实工作面
6
自卸车司机
负责将成品料送到工地摊铺机内
7
技术工人
负责摊铺机两边的传感器控制
随摊铺机后面处理粗细离析现象并及时检测标高、虚铺厚度2人。
9
负责摊铺机前运料车的指挥、并清除摊铺机履带下散落的零星混合料。
10
处理接缝
负责纵向接缝、横向接缝等工作。
11
现场负责人
负责前场、后场的情况,互相通报联系上传下达等工作。
四、试验段施工工艺
1、下封层经检查验收全部合格,外观平整均匀颜色一致,用硬物刮开封层观察,与基层表面牢固粘结,无油包和基层外露等现象。
2、沥青混合料的拌合:
用一套ABH3000型沥青混合料拌合站拌合,电脑控制计量。
生产所用原材料分别堆放,细集料和矿粉采用苫布保护,防止受潮。
操作室控制人员严格按配比操作,以免造成混合料出现不均匀现象。
对于回收粉尘,坚决废弃。
每盘拌和时间为45s。
3、沥青混合料的运输:
沥青混合料的运输采用干净有金属底板的大吨位自卸翻斗车,车槽内不得粘有杂物。
在运输中为了防止沥青混合料与车厢板粘结,车厢侧板和底板涂一层薄层油水(柴油与水的比例可为1:
3)混合液,涂的过程中不得有余液积存在车厢底部。
为了防止尘埃污染、防雨和热量过分损失,运输车辆用棉被覆盖。
运输车车槽四角密封坚固。
运料车运到摊铺现场停在摊铺机前10~30CM处,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空档,靠摊铺机推动前进。
当卸料车卸完料后,车上余存混合料听从领工员指挥,倒在指定位置。
运到摊铺现场的混合料凭运料单接收,并检查拌和质量。
已经离析、结团成块、低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都必须废弃。
摊铺机前方确保有5辆运输车等候卸料。
4、沥青混合料的摊铺:
摊铺机的夯锤振级为6级,保证摊铺层摊过后压实度达到85%以上。
摊铺机开始受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的油水混合液。
拌和站拌和能力按200T/H考虑,故摊铺速度控制在1~2m/min,摊铺机摊铺时,要有专人指挥运料车,摊铺机摊铺前要对每车沥青混合料进行检查,发现超温、花白料、不合格材料要拒绝摊铺,退回废弃。
一车卸完下一车要立即跟上,摊铺机以1.5m/min的速度行驶,以保证混合料均匀、不间断地摊铺,摊铺过程不得随意变换速度,避免中途停顿,影响工程质量。
摊铺机的摊铺一定要保持连续性,操作时不使混合料沿着受料斗的两侧堆积,任何原因使冷却到规定温度以下的混合料都予以清除。
对于外形不规则的路面、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方,可以采用人工摊铺混合料。
在摊铺中采用无接触式声纳平衡梁控制厚度和高程。
摊铺遇雨时,立即停止施工,并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。
5、沥青混合料碾压
(1)沥青混合料的碾压:
碾压设备为:
2台DD110双钢轮振动压路机、1台BW202AHD-2双钢轮压路机、1台26T胶轮压路机
初压
复压
终压
方案一
(全幅压)
1台DD110振动压路机前静后振1遍
胶轮压路机碾压2遍,BW202振压2遍,2台DD110各振压1遍
1台DD110压路机静压收面
规定:
压路机前进后退压完规定宽度为一遍
初压:
采用一台DD110双钢轮振动压路机在摊铺完混合料之后30~50m进行,由路肩处向路中心同时碾压。
碾压遍数为一遍,去时静压,回时开振,初压速度控制在2~3km/h(33~50m/min),重叠轮迹20~30cm。
复压:
紧跟在初压后进行,先用1台胶轮压路机以3~4km/h(50~67m/min)的速度碾压1遍,重叠轮迹1/2。
然后用1台BW202AHD-2(50~67m/min)振动压路机以3~4km/h(50~67m/min)的速度碾压1遍,重叠轮迹20~30cm。
再用1台DD110(50~67m/min)振动压路机振压1遍,重叠轮迹20~30cm。
重复上述碾压步骤1遍。
视压实度情况适当增加碾压遍数,直至符合要求为止。
终压:
复压完毕后用一台DD-110压路机静压封面,以消除轮迹。
速度控制在3~4km/h(50~67m/min)。
碾压时由低处向高处进行。
压路机以缓慢而均匀的速度碾压,为避免碾压时混合料推挤产生拥包,碾压时应将驱动轮朝向摊铺机;
碾压路线及方向不应突然改变;
压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上,不得停放压路机或其它车辆,并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层上。
对初压、复压、终压段落设置明显标志,便于司机辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组织、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查,使面层做到既不漏压也不超压。
胶轮压路机提前预热,并用食用豆油加水涂刷轮胎以防粘轮。
压实完成12小时后,方能允许施工车辆通行。
出料温度及到达现场温度检测
出料温度℃
到场温度℃
165
160
163
162
161
172
170
175
171
168
173
碾压工艺及温度控制
工艺
机械名称
温度℃
碾压速
(km/h)
重叠轮迹
碾压时间(min)
备注
168、165
采用有金属探杆的数显式温度计检测
DD110前静后振
148、156
2-3
20-30cm
15
胶轮压路机碾压1遍
135、145
3-4
1/2轮迹
BW202AHD-2振压1遍
130、140
DD110振压1遍
123、120
14
110、114
100、104
97、98
DD110静压封面
93、94
(2)沥青混合料的碾压:
2台DD110双钢轮振动压路机、BW202AHD-2双钢轮压路机1台、2台胶轮压路机。
方案二
(全幅碾压)
BW202、DD110、胶轮共碾压7遍
采用一台DD-110双钢轮振动压路机在摊铺完混合料之后30~50m进行,由路肩处向路中心同时碾压。
紧跟在初压后进行,用双钢轮振动压路机(50~67m/min)和胶轮压路机3~4km/h(50~67m/min)交叉进行碾压,其中振动碾压4遍,胶轮碾压4遍,直至符合要求为止。
复压完毕后用一台DD110压路机静压封面,以消除轮迹。
167
176
169
12
13
166
17
18
151、152
采用有
金属探
杆的数显式温度计检测
139、141
135、135
130、132
126、127
122、123
120、121
117、117
19
114、114
110、110
(3)沥青混合料的碾压:
方案三
BW202振压1遍,胶轮压路机碾压6遍,
紧跟在初压后进行,用一台BW202AHD-2(50~67m/min)双钢轮振动压路机振压一遍,重叠轮迹20~30cm,用2台胶轮压路机以3~4km/h(50~67m/min)的速度共碾压6遍,重叠轮迹1/2,视压实度情况适当增加碾压遍数,直至符合要求为止。
158
155
157、156
142、139
136、134
132、130
125、125
119、120
115、114
113、110
99、97
6、平整度检验(采用八轮仪进行检测)
桩号
部位
路段长度(m)
标准偏差(㎜)
要求(mm)
MK769+200—MK769+300
左幅加宽
行车道
100
1.17
≦1.8
1.04
MK769+300—MK769+400
1.13
1.15
平均值
1.12
五、沥青混合料试验检测
在混合料生产过程中,随机取料进行马歇尔试验,并检验AC-25沥青混合料的油石比,并对试验后的混合料进行筛分以检验混合料的级配变化。
试验结果见下表:
MK769+200~MK769+400左幅加宽
编号
油石比(%)
毛体积相对密度
最大理论相对密度
空隙率
(%)
饱和度(%)
矿料间隙率(%)
稳定度(KN)
流值(mm)
3.84
2.461
2.569
4.2
65.2
12.2
15.87
2.45
2.460
65.1
16.24
1.97
2.465
4.1
66.1
12.0
16.08
2.84
12.1
15.79
2.76
2.466
2.596
4.0
66.4
15.24
3.14
2.463
65.6
14.04
1.96
平均
2.462
15.54
2.52
沥青混合料抽提结果:
油石比为3.84%
筛孔
31.5
26.5
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过率
95.2
84.0
73.1
53.9
35.7
26.9
24.3
14.3
10.4
7.7
5.4
中值
95
82.5
74
66.5
55
38
29
22.5
8.5
差值
0.2
1.5
-0.9
0.1
-1.1
-2.3
-2.1
1.8
-1.7
0.8
0.4
要求
90-
75-
90
65-
83
57-
76
45-
65
24-
52
16-
42
12-
33
8-
24
5-
4-13
3-7
允许误差:
0.075mm,±
2%;
≦2.36mm,±
5%;
≥4.75mm,±
6%
MK769+200~MK769+400左幅
3.8
15.82
2.96
65.8
15.75
2.27
16.58
65.3
17.12
2.51
2.467
11.9
14.89
2.464
65.7
15.07
3.08
2.60
油石比为3.8%
95.9
81.0
74.3
64.4
53.7
36.3
27.2
21.5
14.9
8.9
5.1
0.9
-1.5
-1.3
-1.8
-1
1.1
六、拌和站性能评价
我项目部在施工中采用ABH3000沥青拌和站进行拌和,拌和站额定功率为250T/h,在施工中随机抽取一个时间段对拌和站额定功率进行校核,结果如下:
统计时间
拌和吨数
额定功率
实际功率
有效工作效率
11:
00~12:
00
221.75T
250T/h
221.75T/h
88.7%
可以满足正常施工需要。
通过混合料的抽提,油石比及各种集料用量均符合规范偏差要求,集料称量准确、稳定,沥青用量控制良好,出料温度均匀,拌和站整体性能良好,完全可以满足施工要求。
七、现场钻芯取样结果描述
试铺完毕后现场钻芯取样,测定路面压实度和厚度,经试验检测孔隙率及压实度均满足要求。
检测桩号
厚度mm
实测毛体积相对密度
马歇尔毛体积相对密度
马歇尔压实度
(%)
现场空隙率(%)
MK769+210
8.3
2.423
98.4
5.3
8.4
2.433
98.8
8.1
2.421
98.3
4.5
+250
2.439
99.1
5.7
8.6
2.443
99.2
4.9
8.0
2.430
98.7
MK769+260
8.2
2.446
99.3
4.8
5.1方案二
2.426
98.5
5.6
2.451
99.6
4.6
+290
2.428
98.6
5.5
2.432
MK769+330
方5.4案三
2.425
2.448
99.4
4.7
+370
2.435
5.2
5.367ml/min
61ml/min
33ml/min
67ml/min
以上检测结果表明,三种碾压方案的压实度及空隙率、渗水系数均能满足要求,说明对于AC-25型沥青混合料施工,上述三种碾压方案均可行:
单从检测结果来看,由于方案1碾压遍数较少,可以在短时间内完成作业,有利于保证碾压温度,所以在以后的施工中以方案1为主。
八、施工接缝处理
在沥青面层的施工中应尽量减少接缝,有接缝时要使接缝平顺、紧密。
除了因机械故障或遇到下雨停机外,每天只留一道横向接缝。
面层相邻层次间的横向接缝至少错开1.0米以上,每个段面只能有一层的接缝。
且横向接缝要采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置,在摊铺段端部的直尺呈悬臂状,以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置,用锯缝机割齐或人工凿毛后铲除;
下次摊铺时,将摊铺层锯切时或凿毛后留下的灰浆擦洗干净,并用喷灯烘烤至合适温度后涂上少量透层沥青,摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺;
碾压时用钢筒式压路机进行斜向压实,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
九、施工总结
通过对AC-25粗粒式沥青砼下面层试验段施工全过程的跟踪检测,得出以下结论:
1、用于试验路段AC-25粗粒式沥青砼下面层的配合比设计可行,拌和站整体控制稳定,计量准确,下面层混合料外观均匀、质量稳定。
各项指标均满足设计要求。
2、AC-25粗粒式
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