钻孔灌注桩工艺性试验方案正循环.docx
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钻孔灌注桩工艺性试验方案正循环.docx
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钻孔灌注桩工艺性试验方案正循环
新建连云港至盐城铁路站房综合楼钻孔灌注桩工艺性试验方案
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审核:
审批:
1编制目的、依据
1.1编制目的
(1)通过试桩确定本工程在符合地质条件下的钻孔桩施工工艺、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
(2)确定单桩承载力及桩身完整性,验证设计参数的可靠性及施工工艺的可行性。
1.2编制依据
(1)《混凝土结构施工技术指南》(GB50010-2011)
(2)《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011)
(3)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2015)
(4)《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2014)
(5)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2014)
(6)新建连云港至盐城铁路滨海县站结构施工图(连盐施房8-1-2)
(7)《关于公布<上海铁路局建设工程工艺试验管理办法>的通知》(上铁建发[2011]28号)
(8)类似铁路工程积累的施工经验、施工技术总结,工法及专利等科研成果,拥有的施工机械设备和装备施工能力。
2工程概述
2.1工程简介
本标段为新建连云港至盐城铁路工程LYFJ-Ⅲ标工程。
滨海县站位于江苏省盐城市滨海县会农村。
滨海县站建筑面积为10061㎡,结构形式为钢筋混凝土框架结构,候车大厅屋面为钢网架结构,基础形式为柱下承台+钻孔灌注桩(泥浆护壁),桩径800mm,有效桩长在30-36米之间。
根据规定及设计要求,滨海县站钻孔灌注桩试桩总数量为5根,均为端承摩擦桩,桩端进入持力层为⑤26粉质粘土不小于5m。
其中试桩编号为1、2、3的桩身长度为31米,单桩承载力特征值为1800KN,试桩编号为4、5的桩身长度为36米,单桩承载力特征值为2200KN。
桩身混凝土设计等级为C35,施工等级为C35,桩径为800mm。
2.2地质条件
滨海站位于滨海平原区,地势宽广平坦,场地内无对工程由影响地质构造,无不良地质现象,底层分部均匀稳定,特殊岩土主要为软土,拟建场地内土的类型为软弱土-中软土,场地类型为Ⅳ类,场地适宜性较差;拟建场地内地下水第四系孔隙潜水。
勘察期间地下水位埋深0.5-1.68m。
地基土的岩性和工程特性指标见下表
地层编号
岩土名称
岩土状态
岩土施工工程分级
承载力特征值kPa
②31
粉土
饱和,稍密,中密
Ⅱ级普通土
90
③61
淤泥质粉质黏土
软塑
Ⅱ级普通土
60
②32
粉土
饱和,稍密,中密
Ⅱ级普通土
90
③62
淤泥质粉质黏土
软塑
Ⅱ级普通土
80
⑤21
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
150
⑤22
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
150
⑤31
粉土
饱和,中密,密实
I级松土
180
⑤23
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
180
⑤32
粉土
饱和,密实
Ⅱ级普通土
180
⑤24
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
180
⑤25
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
180
⑤25
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
180
⑤26
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
180
⑤92
粉砂
饱和,中密,密实
I级松土
180
⑤27
粉质黏土
硬塑
Ⅱ级普通土
170
2.3试桩平面布置图
2.3.1桩基总平面布置图
滨海县站桩基总平面布置图
2.3.2站房试桩平面布置图
试桩1位置示意图试桩2位置示意图
试桩3位置示意图试桩4位置示意图
试桩5位置示意图
3施工组织及施工安排
3.1施工组织机构
项目部组织机构如下表:
项目部组织机构
序号
部门及岗位
人数
部门职责
1
项目经理
1
全面负责项目的实施,落实项目安全、质量、进度、成本目标
2
项目总工
1
负责项目的技术管理,质量目标,技术交底工作
3
项目副经理
2
负责落实安全生产和材料、设备、后勤、文明施工等各项管理
4
工程技术部
9
负责现场技术工作,负责分项工程方案的制定和交底,负责现场试验和技术资料工作,负责现场施工计划制定
5
安全质量部
2
负责落实项目安全生产、各分项工程的实施、落实、检查各项安全制度的执行;负责现场质检
6
物资设备部
3
负责项目所需各类物资、设备的采购、进场和现场管理
7
综合办公室
1
负责项目部生活后勤、信息、接待、环境卫生及其他事务
8
财务部
2
负责项目资金、财务管理
9
计量合同部
3
负责计量和成本控制
3.2施工总体安排
根据本工程特点,下设一个桩基施工队。
工期目标:
2016年11月22日钻孔桩试桩施工准备
2016年11月23日开始钻孔桩试桩施工
2016年11月24日钻孔桩水下混凝土灌注
安全目标:
杜绝责任伤亡事故;杜绝责任机械设备事故;劳保用品发放率100%,杜绝职业病的发生。
环境目标:
保持良好的作业环境、卫生环境和工作秩序,严格控制各种粉尘、废水、固体污染物、噪音对周围环境的污染和危害,节能降耗,杜绝环境事故。
质量目标:
杜绝一般及以上工程质量事故以及严重影响企业声誉的质量事故。
验交工程质量达到国家、行业质量验收标准,符合设计文件和有关技术规范要求,并满足施工合同要求的质量目标。
检验批一次验收合格率100%。
3.3机械设备计划
根据工程实际情况,我方拟投入本工程的主要施工设备见下表
本工程投入的机械设备详见下表:
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
汽车吊
辆
1
2
装载机
辆
1
3
挖掘机
台
1
4
电焊机
台
2
5
钢筋切断机
台
1
6
钢筋弯曲机
台
1
7
钢筋调直机
台
1
8
正循环钻机
台
2
9
水泵
台
2
10
泥浆泵
台
2
本工程投入的试验检测设备详见下表:
序号
仪器设备名称
单位
数量
备注
1
泥浆比重测试仪
个
2
2
含砂率测定仪
个
2
3
水准仪
台
1
4
GPS
台
1
5
泥浆黏度测试仪
台
1
6
塌落度筒
个
1
7
砼试模
组
4
8
探孔器
个
1
3.4劳动力计划
为确保在计划工期内保质保量的完成施工任务,按工程施工要求投入劳动力15人。
4试桩工艺流程
试桩工艺流程详见“试桩工程施工工艺流程框图”。
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图
5试桩施工方法
5.1测量定位
根据交桩时站前施工单位提供的4个CPII点,由专职测量员用GPS依照CPII点为控制点,建立轴线控制网,并埋设永久性标志,控制点尽量布设在非施工区域,再依据设计图纸放置桩位。
用水准仪测算其标高。
测量放线定位图经监理复核批准方可执行。
5.2埋设护筒
在每个桩位定出十字控制桩后,进行护筒埋设工作,测量孔深的基准点为护筒顶标高,根据顶标高计算出孔深。
护筒采用5mm厚钢板制作,护筒内径大于钻头直径100mm,长度2.0m,护筒上部开设300×300mm溢浆口1~2个,护筒顶部高出地面300mm,周围夯实,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
护筒下方外侧需用黏土填实防止护筒下沉。
护筒采用振动锤埋设护筒,首先在孔位处挖出深1米的浅坑,再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中。
5.3泥浆制备
(1)护壁泥浆制备采用高塑性黏土或膨润土造浆,根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计。
(2)可按下表性能指标及测试方法制备泥浆:
序号
项目
性能指标
测试方法及仪器
1
比重(正循环成孔)
1.05~1.15
泥浆比重称
2
粘度
18~22秒
漏斗粘度计
3
含砂量
≤4%
泥浆含砂量计
(3)泥浆制备的技术及操作要求:
1)在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比;
2)认真做好泥浆测试工作。
新制备的泥浆使用前进行一次测试,钻孔过程中随地质变化及时调整泥浆指标;灌注混凝土前,孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25;含砂率不得大于8%,黏度不得大于28s。
3)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上,在受水位涨落影响时,泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
4)清孔过程中不断置换泥浆,直至灌注水下混凝土
5)废弃的泥浆、渣应进行处理,不得污染环境。
5.4钻机就位
正循环钻机就位时底座必须保持平稳,不发生倾斜移位,钻头定位误差不大于20mm。
钻机定位时,应校正钻架的垂直度,垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。
成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上,保证钻头在吊紧状态下钻进。
垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。
钻进深度采用测绳测量,测量后用50m钢尺复核测绳以防止测绳使用时间过长引起长度变化。
5.5正循环成孔
桩基成孔采用正循环钻机进行钻孔作业,泥浆循环系统为正循环(泥浆经钻杆、钻具压入孔底,然后携带土层颗粒从钻杆钻具与孔壁的间隙返回地面的循环方式)。
5.5.1泥浆循环系统
(1)泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种,具体可根据现场实际情况选用;
(2)泥浆护壁选完钻机成孔现场需配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池,在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取掺入锯末、增粘剂等方法提高泥浆黏度维持孔壁稳定。
(3)泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2-1.5倍,每个沉淀池最小容积不宜小于6㎥。
(4)泥浆池宜设在地势较低处,且不应设在新回填的土层上。
池深宜为1-1.5m,池壁高出硬化地面0.15m以上。
泥浆池的安全防护采用钢管加立网搭设围栏进行防护。
(5)泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理,清出的泥碴应集中堆放和外运。
5.5.2正循环成孔
(1)第一根桩开孔采用泥浆作为冲洗液,钻进前,首先在护筒内灌满泥浆,然后开机钻进。
(2)正常钻进时,合理控制钻进参数和钻进速度,及时排碴,同时应保证泥浆护壁作业与钻进作业衔接紧密,应根据钻进速度,同步补充泥浆,保持所需的泥浆面高度不变,避免成孔缩径甚至孔壁坍塌。
(3)在容易塌方地层中钻进时,须适当加大泥浆密度和粘度。
(4)加接钻杆时,应先将钻具提离孔底0.2-0.3m,待泥浆循环2-3分钟后,再拧卸接头加钻杆。
(5)钻进中遇到异常情况,应停机检查,查出原因进行处理合格后,方可继续钻进。
(6)在使用正循环钻孔桩时必须现场备有渣样留置盒,对设计每米留置渣样,并做好标识。
5.6成孔检测
5.6.1清孔
第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。
清孔时应先将钻头提离孔底0.2-0.3m,输入泥浆循环清孔,钻杆缓慢回转上下移动。
孔深小于60m的桩,清孔时间宜在15-30分钟。
5.6.2检测
在钻孔过程根据不同的岩层取样与勘察设计的地质岩层核对,通过分析取样确定实际岩层是否与设计相符,不相符时要及时通知设计,待设计确认并给出相应处理措施,满足设计和规范要求后方可继续钻孔作业。
现场留取渣样,及时联系设计院完成地质核查。
桩身成孔钻进入基岩后,每钻进100~500,应清孔分段取样一次:
非桩端持力层段高为300~500;桩端持力层段高为100~300。
满足设计要求后,报审监理准备终孔验收。
使用井径仪、测斜仪等仪器检测桩孔孔径和桩孔倾斜度,检测合格,报监理验收合格后方可进行钢筋笼吊装。
孔径不得小于设计桩径,桩孔倾斜度≤1%。
具体成孔偏差及检测方法如下表所示。
灌注桩成孔施工允许偏差
成孔方法
桩径(mm)
桩径偏差(mm)
垂直度允许偏差(%)
桩位允许偏差(mm)
1~3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩
条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩
泥浆护壁正循环钻机钻孔桩
D≤1000
±50
<1
D/6,且不大于100
d/4,且不大于150
注:
1、桩径允许偏差的正值指平均断面,负值是指个别断面;
2、D为设计桩径。
5.7钢筋笼制作及安装
5.7.1钢筋进场
(1)钢筋进场前,需钢筋供应方提供钢筋的材质、规格等详细的出厂质量证明和试验报告。
(2)钢筋运至现场,须按型号、类别分别架空堆放,标识清楚,备用覆盖苫布,防止污染和锈蚀。
使用前必须调直除锈,且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前,根据现场条件进行焊接性能试验,并具备出厂合格证和试验合格,方可使用;
5.7.2钢筋笼制作
(1)钢筋笼主筋采用直径18mmHRB400级钢筋,加劲箍采用直径14mmHRB400级钢筋,箍筋采用直径8mmHRB400级钢筋制作。
(2)本工程试桩有效桩长在30-36m,钢筋笼制作时宜分段制作,分段长度根据现场钢筋笼整体刚度、来料长度及起重设备的有效高度等因素确定。
通常顶节和通用节加工为18m长,通过改变底节长度来适应不同桩长的需要。
(3)钢筋笼分段吊放入孔时,先缓慢放入首节钢筋,保证钢筋的垂直度,缓慢下放,放至指定标高后(下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜为1m),用钢管横跨在桩基口上,进行焊接,钢筋笼焊接完成后,应由专人扶住并居孔中心,缓慢下至设计深度,避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁,依次进行后续钢筋笼的焊接和下放。
(4)钢筋笼宜采用环形模制作,主筋间最小净距不宜小于80mm。
外形尺寸应符合设计要求,各项允许偏差如下表所示:
钢筋笼制作允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架直径
±10
2
主钢筋间距
±10
3
加强筋间距
±20
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
5
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
6
钢筋笼长度
±100
(5)钢筋笼主筋连接采用搭接焊,桩身纵横钢筋交接处均采用点焊焊牢。
搭接焊时宜采用双面焊,当现场不能进行双面焊时,方可采用单面焊(焊接示意图如下)。
现场施工时,若钢筋笼整体吊装不可实现,可分段吊装,分段钢筋笼进行连接时采用帮条焊。
搭接焊搭接长度和帮条焊帮条长度均可按下表执行。
注:
(a)双面焊;(b)单面焊;d为钢筋直径,l为搭接长度
钢筋搭接示意图
钢筋牌号
焊缝型式
搭接长度
HPB300
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
(6)焊接接头按照《钢筋焊接及验收规程》的规定抽样测试,测试结果应符合规范规定要求。
钢筋笼位于同一连接区段内的焊接接头不得超过主筋总数的50%;接头连接区段长度为35d(d较大主筋直径),且不小于500mm。
(7)检验合格的钢筋笼要悬挂标识牌,钢筋笼成品堆放要下垫方木,使钢筋笼不与地面接触,钢筋笼堆叠不得超过3层,以防止压坏钢筋笼,雨天时要覆盖苫布防止钢筋笼淋雨生锈。
(8)在钢筋笼外圈自上而下间隔2.0m设置一层保护层定位混凝土垫块。
每层均匀布置4块,以使钢筋笼居孔中。
桩身混凝土保护层厚度为50mm。
钢筋笼定位混凝土垫块示意图
(9)钢筋笼上端焊接直径20mm吊筋,吊筋长度根据桩顶标高和护筒标高进行确定,吊筋上端加工成圆环状,使用钢管将钢筋笼吊在护筒边枕木上,以防止钢筋笼倾斜和触底。
禁止将钢管直接搭放在护筒上,防止护筒下沉。
(10)若不能紧接在钢筋笼吊装之后灌注混凝土,则钢筋笼应从孔内移出。
在钢筋笼重新吊装前,应对钢筋笼及桩孔重新检验。
(11)钢筋笼安装过程中,应进行隐蔽工程验收。
5.8二次清孔
钢筋笼吊装完毕后立即进行导管安装,导管长度要根据孔深进行搭配,导管下口距孔底300~500mm。
安装时要仔细检查每个接口是否正确安装胶圈,防止遗漏。
导管连接要拧紧,导管上口安装泥浆泵接头,向导管内泵入泥浆,利用泥浆循环进行二次清孔。
当孔底沉渣厚度≤50mm,且孔底500mm内泥浆比重<1.15、含砂率≤8%、粘度≤22s后向监理报验,报验合格后方可进行混凝土灌注施工。
5.9水下混凝土灌注
(1)根据规范要求,混凝土灌注采用导管法水下灌注,该工程试桩桩径为800mm,宜采用直径250mm导管,壁厚不小于5mm,导管接头采用螺纹快速接头。
底管长度不小于4m,标准节长度宜为2.5~3m。
导管初次使用前要做密闭实验,试水压力为0.6~1.0Mpa。
漏水的导管要及时更换。
(2)导管入孔后应徐徐转动导管,检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起。
(3)为使隔水塞能顺利排出,开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为300~500mm。
灌注前向导管内放入球胆做为隔水塞,并在料斗下口放置钢盖板。
首次灌注混凝土时,要求快放,并保证足够的混凝土储备量,导管一次埋入混凝土灌注面以下不少于0.8m,孔口安装排浆泵,返出的泥浆回收到回浆池中。
(4)灌注过程中,导管埋入混凝土面深度宜为2~6m,严禁导管提出混凝土面,要有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差,填写混凝土的灌注记录。
(5)水下混凝土必须连续施工,向导管灌注混凝土时采用混凝土泵送输送。
对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
施工时应按照桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量(充盈系数1.0-1.2,分段计量)。
每根桩的灌注时间应按照初盘混凝土的初凝时间控制,须在混凝土初凝前完成混凝土的灌注。
水下混凝土灌注流程示意图
(7)控制最后一次浇注量,因为混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除,为此混凝土高度需超灌至桩顶上不少于80cm,以便在混凝土硬化后查明强度情况,将设计标高以上的部分用风镐凿去。
(8)在混凝土灌注完毕的桩旁,36小时内或小于4倍桩径范围内不得开孔。
(9)每根桩灌注过程中,项目试验部门随时跟进,按要求留置试块。
本工程每根桩浇注混凝土约20㎥,根据规范要求,施工完一根桩,须留置一组试块。
5.10桩头制作
桩身混凝土浇筑前对试桩桩头钢筋套直径20mmpvc管,桩身混凝土浇筑完毕后及时对孔口进行回填,检桩前开挖。
试桩桩头制作前,需先除去桩身顶面浮浆,剔凿至良好混凝土面方可浇筑,且制作桩头所用混凝土强度应高于桩身混凝土强度1-2个等级,浇捣密实,桩顶部混凝土应拍紧抹平。
试桩桩头应高出地面800mm,桩头部位钢筋构造按下图要求所示:
试桩桩顶构造
注:
①钢筋网片:
A8@80②钢筋网片共4道,每道间距@50
③第一道钢筋网片下弯150
试桩桩身及桩顶施工完成后,尚应满以下条件方可进行加载测试:
(1)混凝土达到设计强度;
(2)试桩混凝土浇筑后已停留足够的间歇时间。
(试桩间歇时间,对于粘性土,不应少于15d)
6质量保证措施
(1)试桩位置放样确定后,报监理工程师验收,监理工程师复测合格后方可进行钻孔桩施工。
(2)每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。
(3)确保钻孔垂直,钻头带导向,孔底减压钻进。
(4)开钻前预先配制好优质泥浆,用粘土或膨胀土为原料,控制比重在1.1~1.15之间。
遇夹砂土层时,为防缩颈,把优质泥浆注入孔内。
(5)确保孔底沉渣小于5cm,采用二次清孔。
(6)混凝土严格控制坍落度及发料时间,确保混凝土连续下料。
(7)防止断桩、夹泥,备足第一斗混凝土。
(8)现场施工记录确保准确,每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。
(9)若发生塌孔、斜孔,则回填粘土至塌孔处以上1~2m,重新钻孔。
(10)发生卡钻及落钻等现象,仔细分析原因,采取相应对策解决问题。
(11)在施工中严格按规范、标准执行,不合格坚决返工重做。
7常见质量事故的预防及处理
7.1塌孔的预防及处理措施
塌孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
7.1.1塌孔原因
(1)泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮;
(2)由于出渣后未及时补充泥浆,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够;
(3)护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔;
(4)在松软砂层中钻进进尺太快;
(5)提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长;
(6)水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔;
(7)清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低;
(8)清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长;
(9)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
7.1.2预防和处理措施
(1)在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆;
(2)发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻;
(3)如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进;
(4)清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁;
(5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
7.2扩孔和缩径的预防及处理措施
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因由于地层中有软塑土遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔,要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。
7.3斜孔的预防与处理措施
7.3.1偏斜原因
(1)钻孔中遇有较大的孤石或探头石;
(2)在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均;
(3)扩孔较大处,钻头摆动偏向一方;
(4)钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移;
(5)钻杆弯曲,接头不正。
7.3.2预防和处理措施
(1)安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正;
(2)由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进;
(3)钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
(4)孔斜较大时,抛砖回填重新钻进。
7.4钢筋笼上浮的预防与处理措施
7.4.1预防
(1)钢筋笼的制作、安装严格按技术措施进行;
(2)混凝土灌至钢筋笼底附近,放慢灌注速度,等导管底口高出钢筋笼底口再按正常速度灌注。
7.4.2处理措施
灌注过程如发现钢筋笼有上升趋势时,及时减慢灌注速度,合理减少导管埋深。
7.5断桩的预防与处理措施
7.5.1首批混凝土封底失败
(1)导管底距离孔底太高或太低
原因:
由于计算错误
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