SGZ中双链刮板输送机维修Word文档格式.docx
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1000
2
出厂长度(m)
150
3
整机弯曲性能
水平弯曲
±
1°
垂直弯曲
2°
4
刮板链速(m/s)
1.1
5
电
动
机
型号
YBKYSS-100/200-8/4
功率(KW、
2×
200/100
电压(V、
1140
转速(r/min、
735/1480
6
减速器
SEW
速比
1:
28.149
7
刮板链
型式
中双链
圆环链规格(mm)
26×
92-C
破断负荷(KN、
≥850
链条间距(mm、
120
刮板间距(mm、
920
8
紧链型式
闸盘紧链
5.6拆卸
中双连刮板输送机主要零部件:
机头架、机尾架、链轮轴组、拨链器、舌板、减速器、连接护罩、电机及相应的紧固件等。
机头、机尾整体部件在拆卸前进行喷砂、除锈、除垢处理。
5.6.1机头传动部拆卸
5.6.1.1拆卸步骤
a.行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地;
b.钢丝绳穿入电机吊耳,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,将抽出电机;
c.钢丝绳将联接罩绑住,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,取下联接罩;
d.行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧,抽出液力偶合器,与减速器脱开;
e.行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧,用套筒扳手将拆卸,抽出减速器,与链轮轴组脱开;
f.用筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓,取下舌板,再取出拨链器;
g.用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓,取下联接垫架;
h.用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓,取下护罩和配重块;
i.用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓,取下压块,行车、钢丝绳将链轮轴组,缓缓起吊将其绷紧,从机头架的槽孔取出;
j.将所有拆卸的零部件分类存放,待拆解检测。
5.6.2机尾传动部拆卸
5.6.2.1拆卸步骤
a.行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地;
b.钢丝绳穿入电机吊耳,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,抽出电机;
c.钢丝绳将联接罩绑住,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,取下联接罩;
d.行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧,抽出液力偶合器,与减速器脱开;
e.行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧,用套筒扳手将拆卸,抽出减速器,与链轮轴组脱开;
f.用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸;
g.用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓,取下舌板,再取出拨链器;
h.用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓,取下联接垫架;
i.用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓,取下护罩和配重块;
j.用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓,取下压块,行车、钢丝绳将链轮轴组缓缓起吊将其绷紧,从机头架的槽孔取出;
k.拆卸限位油缸左、右护罩的紧固连接螺栓;
l.取出限位油缸与限位块的销轴,限位油缸复位,取出限位油缸,用防尘帽将油缸接头座、胶管接头堵住;
m.将伸缩油缸伸出,固定架体与活动架体分离,拆卸伸缩油缸左、右护罩的紧固连接螺栓;
取出伸缩油缸与耳座的定位销,取下伸缩油缸,用防尘帽将油缸接头座、胶管接头堵住;
n.用套筒扳手拆卸导轨与固定架体的紧固连接螺栓,取下导轨;
o.行车、钢丝绳将活动架体吊离,与固定架体分离;
p.将所有拆卸的零部件分类存放,待拆解检测。
5.6.3主要零部件拆解
5.6.3.1链轮轴组
链轮轴组包括以下零部件:
盖、堵盖、轴承座、浮封环、滚筒、键、距离套、链轮体、轴、距离涛、退卸套、轴承3113148、油封B280×
320×
20、透盖、密封环、锁紧垫圈、缩紧螺母、堵盖、接头及密封件和紧固件。
5.6.3.1.1拆解步骤
a.梅花扳手拆卸的螺栓,将盖于轴承座分离;
b.钳子夹断堵盖螺栓的铁丝,梅花扳手拆卸堵盖螺栓,卸下堵盖;
c.用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出;
d.取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套;
e.用铜棒、圆头锤将轴承3113148取出,与轴承座脱离;
f.用铜棒、圆头锤将缩紧螺母卸下;
g.梅花扳手拆卸透盖的螺栓将其卸出;
h.用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出;
i.取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套;
j.用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立,用垫块、八角锤敲击链轮体,使轴与链轮体脱离;
k.用梅花扳手拆卸键条的的螺栓,取出平键;
l.将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。
5.6.3.2液力偶合器
液力偶合器包括以下零部件:
弹性联轴器、后辅助室壳、易爆塞、泵轮、外壳、涡轮、轴、注液塞、易熔塞、油封、挡板、轴承、密封盖及连接紧固件等。
5.6.3.2.1拆卸
a.用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓,取出半弹性联轴器;
b.用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓,取出密封盖;
c.用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓,取出辅助室壳体;
d.用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓,取出外壳;
e.铜棒、圆头锤取出轴承,将涡轮取下;
f.将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。
5.6.3.3紧链器
紧链器包括以下零部件:
制动罩、闸盘、摩擦块、钳臂、绞轴、联接座、夹板、轴套、丝杠、手轮及连接件。
5.6.3.3.1拆卸
a.取出夹板与轴套连接的销轴,将丝杠组件整体取下;
b.拆卸端盖的螺栓,取下端盖;
c.拆卸夹板与钳臂的连接件,取下夹板;
d.拆卸压板与轴的紧固螺栓,取下闸盘;
e.拆卸制动盘与联接座的连接螺栓,将联接座取下;
f.拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓,取下制动盘;
g.拆卸丝杠组件手轮螺栓,取下手轮;
将压紧螺母卸出,旋出丝杠;
h.将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。
5.6.3.4伸缩油缸
伸缩油缸包括以下零部件:
缸体、活塞杆、导向套、压紧螺母、螺母、压盘、活塞及密封件。
5.6.3.4.1拆卸
a.用勾形扳手拆卸导向套,与缸体分离;
b.用拆柱机将活塞杆整体压出,用铜棒、1.5kg圆头锤将压紧螺母、螺母拆卸取出,取出压盘、活塞、导向套及密封件;
c.将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。
5.6.3.5限位油缸
限位油缸拆卸方法同伸缩油缸。
5.6.4主要零部件检测
5.6.4.1机头架的检测要求
5.6.4.1.1机头无开焊,中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%(局部不超过50%);
5.6.4.1.2机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm,机架上安装传动装置的定位面、孔符合图纸技术的要求;
5.6.4.1.3机头架与过渡槽的连接要严密。
上下左右交错不得大于3mm;
5.6.4.1.4机头架与过渡槽搭接部分无卷边;
5.6.4.1.5左、右压链块不得有严重变形,磨损不得大于5mm;
5.6.4.1.6螺纹孔先用尺寸与之相应丝锥过孔,然后用螺纹规检测;
5.6.4.1.7机头架螺栓孔不得变形严重;
5.6.4.1.8对于重要的受力结构部位,焊缝应该进行无损检测;
5.6.4.1.9机架平面变形不得大于4mm;
5.6.4.1.10认真、整齐填写检测报告,将填好的检测报告送交相关部门。
5.6.4.2链轮轴组的检测要求
5.6.4.2.1链轮齿面应无裂纹或严重磨损,链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损节距≤64mm时,不得超过5mm;
节距≥86mm时,不得超过6mm(可用水平圆环链置于链轮上,检查圆环链上表面与轮毂的距离);
5.6.4.2.2轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤,直线度应符合图纸技术要求。
轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5%;
5.6.4.2.3轴与轴孔的配合应符合图纸技术要求;
5.6.4.2.4轴颈的圆度和圆柱度,除技术文件规定外,必须符合下表规定;
轴颈圆度和圆柱度单位:
mm
轴颈直径
80-120
120-180
180-250
250-315
315-400
400-500
圆度和圆柱度
新装轴磨损极限
0.015
0.100
0.018
0.120
0.020
0.0150
0.023
0.200
0.025
0.220
0.027
0.250
5.6.4.2.5轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。
保持架应完整无变形。
转动灵活,无异响;
5.6.4.2.6装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra≤0.8μm,轴承座孔的表面粗糙度Ra≤1.6μ;
5.6.4.2.7滚动轴承径向磨损极限间隙0.035mm;
5.6.4.2.8轴承在运行中应无异常响声,轴在轴承上的振幅不得超过下表的规定;
运行中的温度:
滚动轴承不得超过75℃;
轴在轴承上的振幅
转速,r/min
>1000
<1000
<750
<600
<500
允许振幅/mm
0.08
0.10
0.12
0.16
0.20
5.6.4.2.9花键不得有断齿,齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干涉损伤等缺陷;
5.6.4.2.10齿面出现早期点蚀,如不再发展,仍可继续使用。
但达到下列情况之一时,不得继续使用:
a.点蚀区的高度为齿高的100%;
b.点蚀区的高度为齿高的30%,长度为齿长的40%;
c.点蚀区的高度为齿高的70%,长度为齿长的10%;
d.模数6以下的齿轮,麻点的平均直径不得大于1mm;
e.模数6以上的齿轮,麻点的平均直径不得大于2mm。
5.6.4.2.11齿面的胶合区当达到齿高的1/3,齿长的1/2时,不得继续使用;
5.6.4.2.12键槽尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求,磨损后的修整允许加宽原槽的5%,同时与之配合的键、键槽宽度也要相同;
5.6.4.2.13轴承座内孔尺寸及表面粗糙度符合图纸技术要求,不得有锈蚀、擦伤,对不超过极限尺寸0.02mm可复用,对超过极限尺寸0.02mm应修复;
5.6.4.2.14轴承座和滚筒的迷宫密封槽不得有严重磨损、划伤、裂纹;
5.6.4.2.15退卸套外圆不得有严重磨损、划伤、裂纹,螺纹不得有严重损伤,表面粗糙度符合图纸技术要求;
5.6.4.2.16距离套检查工件表面应平整、无锈蚀、无损伤,孔轴尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求;
5.6.4.2.17透盖检查工件表面应平整、无锈蚀、无损伤;
外径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求,对不超过极限尺寸0.02mm可复用;
对超过极限尺寸0.02mm应修复;
5.6.4.2.18轴承座螺纹孔先用与之相应丝锥过孔,然后用螺纹规检测;
5.6.4.2.19密封环检查工件表面应平整、无锈蚀、无损伤;
孔轴尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求;
5.6.4.2.20锁紧螺母内孔螺纹,不得有损伤;
5.6.4.2.21轴颈螺纹不得有损伤;
轴头螺纹孔先用与之相应丝锥过孔,然后用螺纹规检测;
5.6.4.2.22检查盖工件表面应平整、无锈蚀、无损伤;
外径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求,对不超过极限尺寸0.05mm可复用;
螺纹孔先用与之相应丝锥过孔,然后用螺纹规检测;
5.6.4.2.23检查盖工件表面应平整、无锈蚀、无损伤;
外径和内径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求,对不超过极限尺寸0.05mm可复用;
5.6.4.2.24认真、整齐填写检测报告,将填好的检测报告送交相关部门。
5.6.4.3液力偶合器的检测要求
5.6.4.3.1泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。
外壳有轻微裂纹,可焊补修复,但应消除内应力;
5.6.4.3.2修理时应做静压试验,充入0.3MPa的气压,将液力偶合器的充气口封住,保持5min,压力不得下降;
5.6.4.3.3液力偶合器检修后应做静平衡试验,其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm;
5.6.4.3.4液力偶合器必须采用难燃液为工作介质(调速型液力偶合器不受此限);
5.6.4.3.5易熔合金塞必须完整,其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定;
5.6.4.3.6轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。
5.6.4.3.7滚动轴承径向磨损间隙不得超过0.03mm;
5.6.4.3.8轴承复用时必须检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤,点蚀等缺陷,轴承游隙应符合要求;
5.6.4.3.9轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤,直线度应符合图纸技术要求;
轴颈的轴承位置及密封位置尺寸及表面粗糙度应满足图纸技术要求;
5.6.4.3.10认真、整齐填写检测报告,将填好的检测报告送交相关部门。
5.6.4.4机尾架的检测要求
5.6.4.4.1限位油缸、伸缩油缸检测要求
a.限位油缸、伸缩油缸与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整:
a)轴向划痕深度小于0.2mm,长度小于50mm;
b)径向划痕深度小于0.3mm,长度小于圆周的1/3;
c)轻微擦伤面积小于50mm2;
d)同一圆周上划痕不多于2条,擦伤不多于2处;
e)镀层出现轻微锈斑,整件上不多于3处,每处面积不得大于25mm2。
b.活塞杆的表面粗糙度Ra≤0.8μm,缸体内孔的表面粗糙度Ra≤0.4μm;
c.限位油缸、伸缩油缸活塞杆的直线度不得大于2‰;
d.限位油缸、伸缩油缸缸体不得弯曲变形,内孔的直线度不得大于0.5‰。
缸孔直径扩大,圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰;
e.缸体不得有裂纹,缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。
管接头不得变形;
f.缸体非配合表面应无毛刺,划伤深度不得大于1mm,磨损、撞伤面积不得大于2㎝2;
g.其它配合尺寸应能保证互换组装要求;
h.活塞杆、缸体修复后,应符合本维修工艺的要求,涂层符合生产厂家技术文件要求,修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反应;
i.限位板不得有严重变形,限位孔的磨损不得大于2mm;
j.伸缩油缸耳座不得有严重变形,耳座孔的磨损不得大于2mm;
k.其它检测同机头架检测要求。
5.6.4.5其它部件的检测要求
5.6.4.5.1舌板检测要求不得有严重的变形及磨损,最大磨损不得超过原厚度的20%;
5.6.4.5.2拨链链器无变形及磨损,运转时无卡碰现象;
5.6.4.5.3紧链器检测要求
a.闸盘不得有有变形及磨损;
b.磨擦块不得断裂,磨损的厚度不得大于1.5mm;
c.钳臂、联接座、夹板不得有严重变形。
5.6.4.5.4检查护罩工件表面应平整、无锈蚀、无损伤;
内径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求;
5.6.4.5.5检查联接罩工件表面应平整、无锈蚀、无损伤;
外径尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求;
5.6.4.5.6认真、整齐填写检测报告,将填好的检测报告送交相关部门。
5.6.4.5.7螺栓、平键、挡(垫)圈、销钉、密封圈等部分低值易耗品不进行检测。
5.6.4.6已检零件的存放
5.6.4.6.1在检测完毕的零件上按规定填写、悬挂标识卡;
5.6.4.6.2将已经悬挂标识卡的零件按机型,分为合格件、待修件、报废件分类存放;
5.6.4.6.3零件存放防止锈蚀、积灰。
5.6.9主要部件的修复工艺
5.6.9.1轴类零件的修复工艺
5.6.9.1.1采用校直方法修复轴的弯曲变形
方法
操 作 工 艺
适用条件
热校直法
1零件装在车床或V形铁上,用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。
2用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450℃以上。
操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。
加热区的形状一般有:
1)条状:
用于均匀变形和扭曲的场合。
2)蛇状:
用于变形严重和加热面积较大的场合。
3)圆点状:
用于精加工后的细长轴类在加热时,要用千分表测量轴膨胀情况,待到一定时应停止加热,进行冷却。
3对于减速器中的传动轴进行热校直时,多采用自然冷却。
一般轴可采用水冷。
4用千分表测量校直情况,若未达到预定标准,可在第一次加热位置附近再进行加热校直。
5注意事项:
1)需加热部位要标志正确。
2)当轴弯曲量过大时,可分几次校正,不可一次加热时间过长,以免烧伤工件表面。
适用于直径大于50mm的轴类零件,特别对于较大直径的直轴和阶梯轴或变形较为复杂的情况,恢复变形效果较好。
冷校直法
压力机或专用工具冷校直
1将轴夹持在车床上或放置于两V形铁上,用千分表测量出其最大弯曲处,在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。
校直时要保持载荷一般时间。
2校直时,由于材料的反弹影响,其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10----15倍,并需在放置一定时间后进行复查或复校,弯曲变形量过大时应分几次压校。
3校直后进行自然时效处理,必要时进行人工时效处理。
用于轴径小于50mm,且轴的弯曲变形量较小的情况。
表面敲击法
用球形手锤敲击轴适当位置的表面,使其应力状态重新分布,达到使轴的轴线产生位移,恢复至原状的目的。
在被敲击的轴表面应注意不宜进行切削加工,也不宜再受磨损,以防止破坏应力平衡,再次变形。
5.6.9.1.2轴颈磨损的修复方法:
修复
工 艺 说 明
镀铬
当轴颈磨损量小于0.3mm,而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。
镀铬层的厚度一般为0.1-----0.3mm并留0.06的磨削余量,以便保证尺寸精度。
低温
镀铁
镀铁沉积速度快,效率高,且具有较高强度,与基体结合牢固,硬度可达HRC40---60,厚度可达1---2mm。
一般情况下可取代镀铬修复磨损的轴颈。
刷镀
刷镀是一种无槽电镀技术,工艺装备简单,镀层与基体结合良好,沉积速度快,镀层厚度可达0.001-----1mm,修复局部沟形损伤时,镀层可达3mm,硬度可达HRC25---60,因此对轴颈磨损量不大,轴颈磨损量小,可采用单一镀层,磨损量略大需采用组合镀层,以保证镀层。
堆焊
当轴颈严重磨损时,可采用堆焊工艺修复,堆焊后可进行机械加工。
粘接
电动机转子轴装配滚动轴承的轴颈部位修复时,可先将磨损的轴颈车削,使其比原来的名义尺寸小0.5-----1mm,然后清洗干净轴颈表面;
随后将烘干去脂的玻璃纤维布(带)浸润环氧树脂胶,利用车床旋转作用使其一道道缠绕在轴颈处,缠绕厚度应超过轴原来的名义尺寸;
待缠绕完毕胶固后,可车削至要求尺寸。
喷涂
当轴颈磨损量较大时,可采用氧---乙炔或等离子喷涂工艺修复。
该工艺修复效率高,零件不变形,基体材料不发生组织变化,修后寿命长,如工艺掌握得当,可保证涂层质量,喷涂后机械加工至所需的尺寸。
5.6.9.2花键轴的修复
5.6.9.2.1花键轴损伤形式及修复方法
损伤形式
修复方法
弯曲变形
视情况采用冷校直方法进行校直。
轴颈磨损
如磨损轻微,可采用刷镀修复;
磨损严重时,采用氧一乙炔焰喷涂工艺、振动电弧堆焊工艺、CO2保护堆焊工艺、熔剂层下自动堆焊工艺等进行修复。
螺纹部分磨损
先将磨损的螺纹车去1mm,堆焊上一层金属(每侧余量2---3mm),然后再车削新螺纹。
外径磨损
外径定心的花键,其外径磨损可参照轴颈磨损的修复方法,注意修复时保护好不修复面。
侧面磨损
侧面定心的花键,其侧面磨损后可采用堆焊、刷镀修复(侧面磨损量在0.1-----0.2mm时较经济)。
5.6.9.2.2手工电弧焊修复花键轴严重损伤工艺
工序名称
操作要点
焊前准备
1清除花键轴上的油污和锈斑,特别是齿槽中的油污和脏物。
2在齿槽的中心位置做上标记,以利于焊后机械加工时对刀。
3按零件的使用要求选用堆焊焊条,通常D127、D207、D638等焊条。
焊前预热
1对于低合金钢堆焊时一般不需要预热。
2对于中碳低合金(C=0.3%----0.6%),裂纹倾向较大,需预250----350℃。
3用高碳低合金钢((C=0.7%----1.0%))制作的花键轴,预350---400℃。
焊接规范
热采用较小的焊接规范,并通过试焊确定焊条电流。
一般情况下,焊条直径1.5----2mm时,焊接电流为35---40A;
φ2mm的焊条,电流为50---60A。
用短弧快速施焊或直流反极性电源。
施焊方法
选择对称交错焊,其堆焊顺序如图所示。
焊后处理
焊后加热到200---300℃进行低温回火处理或缓冷。
机械加工
焊后进行机械加工至原设计的尺寸要求。
检验
用磁力探伤法检查键齿有无裂纹等缺陷,合格后涂防锈油。
5.6.9.3溜槽的修复
工艺要点
压
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- SGZ 中双链刮板 输送 维修