抗滑桩施工方案Word文档格式.docx
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594
2.0m×
1.0m,C30级B型混凝土连系梁
93
B型混凝土抗滑桩C20混凝土护壁及锁口
301
2.5m,C30级A型混凝土抗滑桩
2470
1.0m,C30级A型混凝土连系梁
139
0.3m×
0.6m,C30级A型混凝土挡土板
93.6
A型混凝土抗滑桩C20混凝土护壁及锁口
823.5
钢筋(带肋钢筋)
t
350.742
声测管(φ57x3mm钢管)
m
2995
2
变形体
土方井挖
1275.2
石方井挖
1043.4
2.5m,C30级混凝土抗滑桩
2100
2.5m×
1.0m,C30级混凝土连系梁
262.5
C20混凝土护壁及锁口
218.61
249.76
钢筋(光圆钢筋)
2.31
1848
注:
表中工程量均为预估值,实际工程量以现场实际发生计。
2工程地质和气候条件
2.1地质条件
水电站位于峡谷下段,金沙江在此河段流向SE160°
左右,两岸地形陡峻,形成狭窄的“V”型谷。
左岸山顶高程1836m,右岸谷肩高程1630m。
两岸高程1150~1200m以上地形较为开阔,岸坡陡缓相间,总体坡角约43°
~45°
。
高程1150~1200m以下,河谷狭窄,岸坡陡峻,坡角一般60°
~75°
尤其是高程900m以下更为陡峻,呈绝壁状,岸坡坡角达82º
坝址处枯水期水面高程约815m,相应水面宽100~150m,河床高程800m左右。
覆盖层厚52.4~65.5m,基岩面最低高程为733.3m。
正常蓄水位高程975m处河谷宽229m,相应的河谷宽高比0.95。
坝址区高程975m以下出露的基岩地层为因民组Pt2y2薄层、极薄层大理岩;
落雪组Pt2l中厚层~巨厚层变质灰岩、大理岩局部夹薄层变质灰岩、大理岩和千枚岩。
建坝岩体为落雪组第3段(Pt2l3)地层,岩性为厚层、中厚层为主的变质灰岩、大理岩,不含软弱地层;
岩层走向与河流流向交角60º
~80º
,倾向下游偏右岸,倾角70º
~85º
,为斜横向谷。
2.2气候条件
水文:
金沙江流域的径流主要来源于降水,上游地区有部分融雪补给。
流域内暴雨一般出现在6~11月,其中以7~9月居多,中下游在此期间出现暴雨的频率在80%以上。
降水通过孔隙、裂隙及岩溶洞穴顺坡向下运移,在沟谷和江河边排汇。
工程区地形坡度大,冲沟较发育,地表排泄条件好,因此,泉水不发育。
气象:
水电站位于金沙江干流上。
多年平均气温20.9℃,最高月平均气温26.9℃(7月),最低月平均气温12.3℃(1月),极端最高42.7℃,极端最低-0.4℃。
夏季(5~8月)河谷平均地温30.9℃左右。
多年平均水温16.2℃,最高月平均水温24.3℃(6月),最低月平均水温7.8℃(12月)。
多年平均水面蒸发量(E601)2593mm,库区陆面蒸发量698mm。
多年平均年降水量825mm。
3工程特点与难点
(1)本工程抗滑桩布置相对分散,受特殊地形限制,施工中可利用的施工场地较小,给施工中的场地布置、材料堆放和桩身开挖土石料临时堆存等带来较大的施工难度。
(2)本工程抗滑桩具有开挖断面尺寸大、桩身竖井深度大、穿越地层复杂等特点,施工过程中,保持井壁稳定,确保施工安全是本工程施工管理的关键。
(3)本工程位于滑坡体之上,边坡多是碎石土边坡,强风化,遇雨易崩解塌方,施工便道开挖后必须及时对开挖的边坡进行施工防护,确保施工道路通畅是本工程施工保障的重点。
4施工总体布置
4.1施工供风
抗滑桩施工主要用风设备为YT-28手风钻、风镐等。
马头上营地及5#变形体各布置8台4m³
电动空压机,新村营地布置3台4m³
电动空压机。
供风管采用Φ50高压胶管接引至工作面向用风设备供风。
4.2施工供水
营地施工用水考虑在营地后面的马头上泵站接取,主管路采用Φ50镀锌管接至施工区,长度约150m,主管路上设接口及阀门,采用Φ25塑料软管接至工作面满足施工用水。
变形体考虑距接水点较远,且施工用水量较少,考虑采用水车拉水满足现场施工。
4.3施工供电
抗滑桩施工用电设备主要为空压机、吊运机、搅拌机、井内照明及生活用电等。
营地在泵站附近有低压配电柜,自低压配电柜内采用3*185电缆接至工作面附近布置的配电箱,用电设备自配电箱内接引使用;
变形体考虑在5#沟上游的10KV接线点布置一台315KVA变压器,采用3*185电缆接至工作面附近布置的配电箱,用电设备自配电箱内接引使用。
变压器基础均采用C20砼浇筑,标准尺寸为2m×
2m×
0.5m(长×
宽×
高),变压器四周设C22钢筋护栏,顶部设彩钢瓦盖板。
风、水、电主要工程量表2
名称
型号
数量
变压器
315KVA
台
电动空压机
4m³
19
3
镀锌钢管
Φ50
150
4
塑料软管
Φ25
260
5
300
6
塑铜线
16平方
110
7
电缆
3*185
280
8
混凝土
C20
9
护栏钢筋
C22
Kg
600
10
彩钢瓦
15
11
配电箱
个
4.4钢筋加工厂
钢筋加工厂布置在2#楼前空闲场地内,加工厂四周设彩钢瓦围栏。
钢筋在钢筋加工厂加工完成后人工运至现场绑扎、安装,钢筋在钢筋加工厂内加工完成后,采用8t随车吊吊运至现场,人工倒运至工作面进行绑扎、安装。
4.5混凝土拌合站
桩身浇筑混凝土由850混凝土生产系统供应,桩孔井壁护壁混凝土由布置在施工场地附近的小型强制拌和机拌制,运距约11.2km。
4.6弃渣场
抗滑桩开挖弃渣料由开挖桩身附近场地集渣暂存后,除部分用于抗滑桩沉头段回填,其余均采用20t自卸汽车运往xx渣场,出渣运距约17km。
4.7施工道路布置
根据施工现场场地情况,抗滑桩施工便道均与现有施工道路连通,工作面便道沿抗滑桩轴向方向布置,满足现场车辆设备的通行条件,便道修建宽度约5m,最大纵坡不大于12%。
便道施工前先用挖掘机对原地面进行平整及表土的清除。
对承载力差的凹坑或软弱基层,采用细土回填或石渣换填,铺垫厚度不少于50cm。
4.7.1施工便道布置
变形体抗滑桩施工利用市场后面现有便道,进入变形体边坡顶部,施工前采用1.2m³
反铲对现有便道地面开裂及宽度较窄部位进行开挖平整,并对地质松软、塌陷部位进行石渣回填、压实施工,保证道路通行安全,现有便道长度约1200m。
然后自现有便道末端沿边坡修筑施工便道进入工作面,新修便道宽度5m,长度约120m。
由于变形体边坡下方为主干道路,为保证道路车辆及人员通行安全,便道施工前,在边坡底部挡墙上设临时防护,临时防护采用竹跳板制作,长度约150m,高度约2.5m。
竹跳板防护背后设横向支撑及立柱,并采用铅丝与竹跳板绑扎牢固,横向支撑采用C22钢筋,立柱采用脚手架钢管。
临时防护断面示意图
5主要施工方案及施工程序
5.1施工方案选择
抗滑桩桩孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘,岩石采用YT-28风动凿岩机钻孔,浅孔爆破开挖,C20钢筋混凝土护壁支护,滑行吊运机配合吊桶出渣。
桩身钢筋在钢筋加工厂制作完成,人工孔内绑扎成型。
锁口、护壁混凝土每次浇注数量不大,采用JS350搅拌机现场拌制,滑行吊运机配合吊桶输送到位,插入式振动器捣固;
桩身钢筋在钢筋加工厂加工,人工孔内焊接绑扎;
桩身混凝土数量较大,由850混凝土拌合站拌制,采用串筒连续浇筑桩身混凝土,插入式振动器振捣。
混凝土水平运输采用12m³
砼搅拌运输车。
桩孔内采用汇水坑集水,高扬程水泵抽水。
桩孔深超过7m时,井内采用空压机接Φ30高压胶管压入送风;
井内照明采用LED节能灯。
5.2抗滑桩施工程序
抗滑桩均为单排布置,桩孔采用分序施工,其中营地抗滑桩分三序施工,变形体分两序施工,各部位同一序次孔桩同时施工。
待同一序次抗滑桩开挖浇筑砼后,再进入下一序次抗滑桩的开挖及浇筑施工。
营地抗滑桩施工程序示意图
变形体抗滑桩施工程序示意图
上述图中①、②、③表示施工的先后顺序
6抗滑桩施工
抗滑桩施工拟采用机械配合人工成孔,现场灌注混凝土施工。
灌注桩是一项质量要求高,施工工序多,并须在一个较短时间内连续完成的地下隐蔽工程,因此合理设计施工工序和施工方案对保证施工有序、快速、高质的开展具有重要意义。
其一般施工程序如框图1所示。
抗滑桩施工一般程序框图(框图1)
6.1施工准备
(1)施工前由业主单位组织监理、施工、勘察、设计单位进行勘察、测量和设计技术交底,施工单位向勘察、设计单位详细了解影响本工程地质灾害治理的控制因素,以便施工过程中进行针对性的预防和处置;
(2)现场核对设计,按设计测定桩位,进行施工放样。
放样完成后对各个桩孔的施工可行性进行评估,对不具备施工条件的桩孔,及时与设计单位协调,提出调整方案;
(3)对每个桩孔及其周边进行构筑物调查,确认是否存在影响施工的构筑物,如有则及时联系相关单位予以解决;
(4)开工前完成施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施的修建,开展施工场地的平整处理,保证施工机械正常作业;
(5)落实施工管理人员、挖孔桩相关设备、设施和材料,备好各个工序所需的模板、机具器材和井下排水、通风、照明等设施,确保开工后材料有序按需进场,人员按时上岗等;
(6)按照设计图纸要求并充分考虑施工安全和方便等因素,设计和开挖施工平台,平整场地,做好锁口和地表截、排水及防渗设施,为施工创造作业条件;
(7)在井口安装滑行吊运机,供桩孔开挖出渣进料,起吊高度高出井口1m以上,搭设临时风雨棚,做好井口排水沟。
为了施工人身安全,锁口上四周设栏杆及防护网。
栏杆采用脚手架钢管搭设,高度1.2m,钢管间排距1m×
1m,外侧绑扎防护网,防止人员及物体坠入井底伤人。
井口提升装置照片
(8)吊桶采用3mm钢板焊制,吊桶高度60cm,直径40cm,吊桶顶部、底部及腰线位置焊制宽度2cm钢板条进行加固,Φ12圆钢制作可转动式提手,吊桶一侧焊接3个钢板制作的圆环式提手锁定装置,圆环内插入钢筋进行锁定,锁定装置圆环直径约为12mm,长度约为5cm。
(9)整修出渣便道,第一节护壁(锁口)混凝土灌筑完成后,在井口的纵向采用碎石压实铺设便道,供出渣车辆运行出渣;
(10)在井口周边安设安全防护设施和标识牌,警示外来人员勿入场地;
井口准备盖板,不施工时需封闭井口。
(11)营地抗滑桩采用“封闭式”施工,施工前,在施工场地四周设置彩钢瓦围挡,围挡高度2m,外侧采用脚手架钢管加固固定。
(12)在滑坡体上建立位移和临时变形观测标志,防止施工期间突然事故发生。
6.2井下通道
施工人员直接利用吊桶进、出桩井,下井作业前带好安全帽、系好安全绳及安全带。
井内设软爬梯,作为紧急情况的临时逃生爬梯。
6.3施工放样
抗滑桩施工放样测量,主要包括建立施工控制网,工程点的定位放样测量、施工控制测量以及竣工测量。
施工控制测量利用已有的平面与高程控制网作为测量的依据,当已有控制网不能满足工程施工测量技术要求时,经监理工程师同意后设施工控制网。
基桩轴线的控制点和水准点设在不受施工影响的地方。
开工前,经复核后妥善保护,施工中经常复测。
工程点放样测量用全站仪坐标放样法直接放样,抗滑桩工程放样测量的技术要求:
(1)施工放样的主要任务:
包括边坡开挖轮廓线、位置线,截、排水沟高程、位置,及抗滑桩轴线、位置和其他附属工程的控制放样。
(2)放样方法
①为提高放样效率,平面位置放样采用全站仪直接定位。
测站点、后视点有校核条件,测量结果必须满足设计及规范要求。
②高程控制:
采用全站仪按三维坐标法测控。
使用全站仪、水准仪等测量仪器,对业主提供的测量控制点进行复核检查,经复核检查各控制点的坐标参数准确无误后,使用引点法建立施工区测量控制网,并对抗滑桩的开挖轴线、高程进行定位,根据各条桩的断面尺寸,标定抗滑桩的空口轮廓线,并在互相垂直的引出导线上埋设测量标志点。
③矩形抗滑桩定位放样采用全站仪坐标放样法,放样出抗滑桩的四个角点(A,B,C,D)和中心点(O),向桩外稳定位置引控制桩或龙门桩,做好标志加以保护。
抗滑桩定位放样图
6.4开孔及锁口制作
桩位场地平整后,在桩边线1m以外挖截排水沟,做好地表截、排水工作。
采用挖机开孔,人工修整坑壁,维持孔口土体稳定,减少扰动。
锁口制作是抗滑桩施工的重要工序,锁口是影响后续施工安全的重要保证,必须要重视施工质量和稳定性。
锁口具挡土、挡水、防止孔口土体坍塌之功效;
同时也为了确保成桩位置及其垂直度的准确,由锁口高程控制桩孔挖深。
锁口为厚20cm,宽30cm的C30素砼,锁口与第一节护壁一起浇筑。
锁口井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于2cm,作为控制桩孔垂直度的参考。
锁口混凝土每次浇注数量较少,采用JS350搅拌机自行拌制。
根据桩身井口段土质情况,将井口开挖至1.0m深时,即灌筑0.15m厚的第一节护壁,以增加侧壁摩阻力,防止护壁下沉,在井口段做锁口盘。
6.5桩孔开挖基本原则
(1)桩孔开挖之前,根据滑坡体发育特点以及工期要求等,采用分序开挖。
马头上营地采用“三序跳桩法”施工,新村营地与5#变形体采用“两序跳桩法”施工。
(2)将开挖过程视为对滑坡进行再勘查过程,及时进行地质编录,并与勘察、设计资料进行对比,对具有较大差异的地质现象及时反馈设计单位,做好信息化施工。
(3)抗滑桩施工过程中,采用从上往下分层开挖施工,开挖循环进尺宜控制在0.6m~1.5m,开挖一节应立即支护一节,确保围岩稳定。
(4)根据地质条件及时采用钢筋混凝土护壁,一次护壁的高度,可按一次最大开挖深度确定,且最大不超过1.5m。
护壁混凝土应保证与孔壁岩土接触良好,其护壁模板在所浇筑混凝土达一定强度后方可拆除。
(5)挖孔中,经常检查桩身净空尺寸和平面位置。
桩孔垂直度不得大于孔深的1%,截面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。
6.6井下照明与通风
桩孔开挖深超过7m时,井下接入电源照明。
照明灯具为防水带罩的LED节能灯;
同时,接入井下送风设备,井下通风采用3m³
电动空压机接Φ30mm胶管进行井下通风。
6.7成孔及护壁混凝土施工
6.7.1桩井成孔
孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘,软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔,浅孔爆破开挖。
桩井掘进先挖中部,后挖井壁部分。
井内弃渣使用滑移吊运机配合吊桶提升至地面,弃渣至临时集中堆土处(孔口2米范围内不得堆放渣土和杂物),由反铲挖装自卸汽车弃渣至鲹鱼河渣场,吊桶设防开保险装置,禁止在抗滑桩井口附近堆放大量重物(如材料、设备等),防止诱发次生灾害。
施工中机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响。
为保证桩井开挖安全和护壁质量,桩井开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则,由浅至深不断循环作业,直至达到设计桩深。
挖孔时及时用钢筋混凝土进行孔壁支护。
护壁单次高度根据一次最大开挖深度及土体的自稳性能确定,具体施工时根据土石层的分界及滑动面情况调整。
桩坑开挖过程中随时校准其垂直度和净空尺寸,务必使护壁后的桩孔保持垂直、光滑。
安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致,以此为挖土时粗略控制中心线。
在每节护壁上设十字控制点,吊线锤做中心线,用以控制桩径。
6.7.1.1人工开挖
土层时由人工采用短把的镐、锹等简易工具进行开挖施工,每节开挖深度为1米,如遇有较大量渗水每节开挖深度减少至0.5米,并及时施做钢筋混凝土护壁。
开挖渣土由人工装入吊桶(吊土重量控制在50kg内),使用滑行吊运机提升至地面,弃渣至临时集中堆土处(孔口2米范围内不得堆放渣土和杂物),由1.2m³
反铲挖装20t自卸汽车弃渣至鲹鱼河渣场,出渣时要有专人指挥。
人工挖孔桩施工示意图
成孔开挖以2人为一个小组,每小组一天安排1根桩进行施工作业,保证每根桩每天进尺一模,施工时,马头上营地及5#变形体各成立10个小组进行开挖施工,新村营地共成立3个小组进行开挖施工。
每节护壁成孔后,由现场技术人员在护壁周围用竹片或木桩定出桩位中心线,桩位轴线用正交的十字线控制,作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据,桩径检查用卷尺量,如检查时发现偏差,随时纠正,保证位置准确。
6.7.1.2钻爆开挖
遇到比较硬的岩层时,采用小药量控制爆破法开挖施工,采用人工手持风钻钻孔,人工装药、堵塞、网路连接、非电亳秒雷管起爆。
每节开挖深度为0.8~1.0m,爆渣由人工装入吊桶,滑行吊运机提升至地面,弃渣至临时集中堆土处(孔口2米范围内不得堆放碴土和杂物),由1.2m³
(1)爆破设计
炮孔孔径d=42mm,Φ32药卷连续装药方法施工。
崩落孔深80cm;
周边孔深60cm,炮孔垂直布置,炮孔采用人工堵塞,堵塞材料为粘性土卷(需提前加工),用木制炮棍压紧,堵塞长度ls≥30cm,严禁不堵孔爆破。
计划循环进尺0.8m。
孔桩炮眼布置如下图所示。
抗滑桩各断面开挖炮孔布置图
图中1、2、3...表示起爆顺序
钻爆参数表表3
炮眼
孔深(cm)
炮眼数(个)
单孔装药量(kg)
总装药量(kg)
3m断面钻爆参数
崩落孔
80
0.3
2.4
连续装药
周边孔
60
20
0.1
最大单响1.2kg,炸药单耗0.7kg/m³
2.5m断面钻爆参数
1.2
18
1.8
最大单响1.2kg,炸药单耗0.75kg/m³
2m断面钻爆参数
14
1.4
最大单响1.2kg,炸药单耗1.44kg/m³
在爆破施工过程中,根据试爆效果作适当的药量调整,达到在安全的前提下取得良好爆破效果的目的。
起爆网络选非电起爆网路,整个起爆网络采用簇联方式联接。
并用导爆索、接力雷管将起爆雷管引至地表,然后用起爆器引爆。
警戒完成后,由具备爆破合格证操作人员进行起爆,在完成爆破15min后进入爆区检查,确认无盲炮后方可解除警戒。
(2)爆破孔口安全防护
在爆破过程中防止飞石,要求做到堵塞长度不小于最小抵抗线,采用良好的堵塞材料,合理布孔和起爆顺序,以防因夹制作用而冲孔。
为确保爆破岩石不飞出孔外,需认真做好防护工作,具体实施时,桩深0~10m范围可在挖孔桩孔口先用铁皮或木板等覆盖,然后在上面堆压砂袋,做到绝对安全。
覆盖物离孔口锁口顶面30cm,覆盖的砂袋边缘超出孔口护壁边不小于30cm;
桩深10m以下范围可仅在井口覆盖竹跳板+适当重物进行防护。
孔口飞石防护覆盖示意图
6.7.2排水
桩孔内地下水及岩体裂缝水采用在角部设汇水井,水泵抽水至截水沟。
当地下水位不大时采取单桩桩内抽水;
当地下水位较大时,增加大功率、高扬程水泵抽水,采取多桩同时抽水法来降低地下水,并对四周围岩采用打横向锚杆,挂钢筋网喷砼加强支护,至满足排水要求为止。
禁止在桩孔中边抽水边开挖边灌注,包括相邻桩的灌注。
6.7.3护壁钢筋
根据每节护壁高度加工护壁钢筋。
钢筋接头使用双面焊连接,接头避免出现在滑动面处和土石分界处。
孔内普通土、硬土、碎石土及围岩松软、破碎和有滑面层位部分采用施工图建议配筋图进行护壁施工,并根据实际情况适当增加护壁钢筋。
6.7.4护壁混凝土施工
开挖过程中及时浇筑护壁砼,一般0.8m~1.0m为一节。
护壁混凝土每次浇注数量不大,采用JS350搅拌机自行拌制。
在灌注护壁砼前,先清除井壁上的浮土,使护壁砼能紧贴围岩。
护壁模板采用木模板拼接而成,拆上节支下节,循环周转使用,混凝土采用吊桶运输人工浇筑。
混凝土浇注时采用敲击模板及木棒、粗钢筋插实的方法,注意做到对称和四周均匀捣固,防止模板偏移。
护壁砼模板支撑砼灌注至少24小时后方进行拆除,井内开挖先开挖桩中心,保证上节护壁初凝后开挖四周。
发现护壁有蜂窝、漏水现象时,及时补强;
护壁应与围岩接触良好,但不得侵入桩截面净空以内,尽可能使其形成整体。
在围岩松软、破碎和有滑动面的节段,应在护壁内顺滑动方向用临时横撑加强支护,并经常观察其受力情况,及时进行加固。
当发现横撑受力变形、破损而失效时,孔下施工人员必须立即撤离。
6.7.5施工地质编录
每开挖一段及时联系设计院有关人员进行岩性编录,详细记录揭露的地层岩性以及岩体的完整性的变化,仔细核对滑面(带)情况,综合分析研究,如实际情况与设计有较大出入时,及时向监理工程师和设计人员报告,做好设计变更。
与勘察、设计单位一同确认和检验滑面及嵌固段层位以及岩性。
6.7.6桩孔清理和隐蔽工程检验
桩孔开挖达到设计标高和规定的持力层后,清理护壁上的泥土和孔底残渣、积水,及时进行隐蔽工程验收。
桩底清孔时,把所有的软土、淤泥和杂质等清理干净。
验孔时,对桩端情况,包括桩的孔底尺寸、标高、垂直偏差、地层岩性及孔径等进行检查,并做好隐蔽记录。
6.8桩身施工
6.8.1施工平台搭设
根据设计图纸及现场实际地形,部分抗滑桩桩身位于基础面以上,对于高于基础面1.5m以上的桩身混凝土施工,需搭设排架作为钢筋绑扎及模板支立的施工平台。
排架采用Ф48mm脚手架钢管、标准扣件搭建。
立杆间排距1m×
1m,横杆步距为1.5m。
排架高度根据外露桩身高度确定。
立杆间距排架底部布置扫地杆,扫地杆距离地面0.3m左右,立杆架立在稳定的基础面上,提前将岩石面上的浮渣清理干净,立杆底部垫木质垫板。
立杆加高采
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