天宝互通主线桥施工组织设计分部工程.docx
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天宝互通主线桥施工组织设计分部工程
沈海复线高速公路漳州至天宝段A1合同段
天宝互通主线桥
施工组织设计
编制:
复核:
审核:
中铁一局集团第一工程有限公司
沈海复线高速公路漳州段A1标项目经理部
2011年3月
天宝互通主线桥
施工组织设计
1.编制依据及原则
1.1.编制依据
①沈海复线漳州段A1合同段施工图设计;
②施工规范和标准;
③根据施工调查,现场踏勘的具体情况;
④我单位施工综合实力及类似工程施工经验。
1.2.编制原则
①积极响应招标文件要求,以合同工期为依据进行施工总体安排,并配备足够的施工队伍、机械设备,确保施工工期;
②严格遵守设计文件要求的施工规范、工程质量验收评定标准;
③采用科学、合理、技术先进、经济适用的施工方案,按照工程建设的质量、工期,安全、环保等各项要求,结合本标段工程的实际情况,实事求是地进行编制。
④合理安排施工顺序,尽量减少季节、环境对施工造成的影响。
2.工程概况
该桥位于天宝枢纽互通范围内,桥梁起点桩号为K59+570~K59+667,桥梁中心桩号为K59+618.5,桥全长97米。
,桥型布置为(3×30)米预应力砼连续T梁。
桥梁位于圆曲线上,左桥桥宽16.5米;右桥变宽,桥宽变化范围为18.964~17.389米,桥墩、桥台横桥向与道路设计线顺时针方向成60°交角。
下部结构:
起点台、终点台均为板凳台、桩基础;两桥台处各设置一道D80伸缩缝。
本桥址区属于九龙江冲洪积平原地貌,地形开阔,地势平坦。
桥梁跨一用于农田浇灌用的内河,宽约40米,桥址区交通便利。
本场地地面下20m范围内土层主要为冲洪积粉质粘土、粉土、砾砂及卵石,残积土、燕山早期花岗岩及其风化层,属中硬场地土类型,覆盖层厚度约18~20m,场地类别为II类。
场地地形平坦,未见软土分布,砂土不会发生液化,为为抗震有利地段。
桥址区上部为硬塑状的粉质粘土、粉土及砂砾层;密实状的卵石;可、硬塑状的残积砂质粘性土;下伏基岩为燕山早期侵入花岗岩及其风化层。
3.桥梁工程施工方案
3.1桩基础施工
3.1.1钻孔桩施工
1)埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径,冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。
护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,还需满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定:
泥浆性能指标,按钻孔方法和地质情况确定,符合下列规定:
泥浆比重:
正循环入孔泥浆比重为1.1~1.3;冲击钻机使用实心钻头钻孔时,孔底泥浆比重不大于:
砂黏土为1.3、卵石层为1.4;岩石为1.2。
反循环入孔泥浆比重为1.05~1.15。
特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重,以防塌孔。
黏度:
地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
岸滩上,黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时,将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实。
水中筑岛上,护筒埋入河床面以下1m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
2)成孔工艺
钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
钻孔桩施工前,必须提前备有足够数量的粘土或膨润土。
根据该桥地质的实际情况,在正常钻进时应注意以下事项:
a、冲程大小和泥浆稠度应根据通过的土层情况掌握:
在通过杂填土层时采用浓泥浆、小冲程、高频率、反复冲砸,使孔壁坚实不塌不漏;在通过粘土层和碎石淤泥质层时,宜采用中冲程;在通过岩石时易采用高冲程,最大冲程不宜超过6m。
b、在通过漂石或岩层时,如果表面不平整,应先投入粘土、小片石,将表面垫平,再用十字型钻锥进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故。
c、要注意均匀的放松钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3cm~5cm。
应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏。
松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
d、钻进过程中如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并按有关技术规范检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标,泥浆指标应符合下列要求:
泥浆相对密度1.1~1.4
粘度18~24Pa.s
含砂率≤4%
e、钻进过程中应经常注意土层变化,每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图核对,渣样应用小塑料袋(硬塑料)妥善保管,并在标签上注明高程、取样时间、孔位,标签上还必须有取渣人、技术人员及监理的签名。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需注意的事项。
若钻孔施工记录填写不详细或没有填写,在工程结算时不于结算。
f、在钻进过程中,如发现泥浆漏失严重,有溶洞出现时,应立即停钻,并及时通知工程部,以便采取应急措施及处理办法。
g、开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0米,并低于护筒顶面0.3米以防溢出。
钻孔达到设计标高并清孔后,对孔径、孔深、孔形、竖直高和孔底地质是否与设计相符合,孔底泥浆沉淀厚度等进行检查,经监理工程师核查后,进行清孔。
3)钻孔要求
a安装钻机前,底架垫平,不得产生位移和沉陷。
钻机保持稳定,钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
b无论采用哪种方法钻孔,开孔的孔位要准确,使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
c钻孔时,孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后,及时向孔内补水或补充泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
d钻孔时,起、落钻头速度均匀,不得过猛或骤然变速,孔内出土不得堆积在钻孔周围。
e钻孔作业连续进行,因故停钻时,有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上,其他钻机将钻头提出孔外,孔口加护盖。
钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况,并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后,对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验,并填写钻孔记录表。
桩位偏差不得大于5cm。
4)第一次清孔
钻孔完成后,用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作,否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后,即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔,在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准:
对于桩径小于250cm的一般钻孔灌注桩桩基,清孔后的泥浆指标:
相对密度1.08~1.2,粘度17~20,含砂率<4%;
5)钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼在加工车间下料,分节同槽制作。
根据运输、起重设备性能,确定单节钢筋笼长度。
主筋间采用机械连接方式,每个断面接头数量不大于50%,相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形,每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑,待钢筋笼起吊至孔口时,将支撑割除。
为检测成桩质量,在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管,检测管接头顺直牢靠,与钢筋笼的主筋焊接固定。
为确保混凝土灌注后管道畅通,检测管安装后,在检测管内注水,其上、下端口用钢板密封,严禁泥浆或水泥浆进入管内。
钢筋笼制作好后,用平车运至各桩位,拟采用汽车吊起吊就位。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合交通部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定,钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位,平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于±10cm。
钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮,在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆,支撑系统应对准中线,防止钢筋骨架的倾斜和移动。
同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。
当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管,使底口高于骨架底口2米以上,即可恢复灌注速度。
6)导管安装
导管采用Ф30的钢导管,必须保证导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,连接时连接螺栓的螺帽在上;试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管位于钻孔中央,在浇筑混凝土前,进行升降试验。
导管吊装升降设备能力,与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应,并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗。
导管安装后其底部距孔底有250~400mm的空间。
7)二次清孔及灌注水下混凝土
由于在下钢筋笼和导管的过程中,沉淀厚度可能会增大,因此必须采取喷射清孔法进行二次清孔。
具体方法是在灌注砼前对孔底进行高压射水或射风数分钟,使沉淀物漂浮后,立即灌注水下砼。
清孔时注意保持孔内水头高差不得小于1m并不大于3m;
水下混凝土要连续浇筑,中途不得停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间,每根桩在8小时内浇筑完成。
混凝土灌注过程中,随时测量混凝土面的高度,正确计算导管埋入混凝土的深度,导管埋深严格控制在2~4m范围内。
混凝土浇筑完毕,位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
为确保桩顶混凝土强度,在浇筑混凝土过程中,测量孔内混凝土顶面位置,保持导管埋深2~4m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时,用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
在浇筑水下混凝土前,填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”,在浇筑水下混凝土过程中,填写“水下混凝土浇筑记录”。
8)对钻碴及废浆的处理
为确市文明施工,施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。
9)桩身质量保证措施
除严格按以上工艺要求施工,选择合适的成孔工艺和压浆工艺,指导全线施工,确保桥梁钻孔桩的施工质量。
10)桩身质量检测
钻孔桩除进行静载试桩外,还要按下述要求进行桩身质量检测:
a所有钻孔桩身混凝土质量均要进行超声波检测,同时要求用低应变抽检1%作对比检测;
b每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组;
c对质量有问题的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验;
d柱桩桩底沉渣厚度,按规范要求的数量进行钻孔取芯检验;
e钻孔到达设计高程后,复核地质情况和桩孔位置,用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。
3.2.桩间系梁施工
基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖,人工清底、凿除桩头。
受条件限制时先支护再开挖,山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工,下坡方向的桥墩基础施工完成后,才能开始上坡方向桥墩基础的施工。
桩间系梁施工工艺流程见图示。
桩间系梁施工工艺流程图
钢筋在加工车间加工,平板车运到现场,基底检查合格后,精确放样定位,现场绑扎。
承台模板采用厂制大块钢模,面板厚6mm,外壁加竖、横向加劲肋,外加环向槽钢加劲肋,分4~6块在现场拼装,螺栓联结。
承台模板支撑方式为外加固,支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台混凝土其拌和、运输、浇筑、养护等应满足混凝土的标准要求进行。
施工裂缝的控制措施:
优化砼的配合比
①宜选用水化热比较低的水泥,减少发热量。
②掺入外加剂,起到减少水泥用量,降低水化热,改善砼的和易性,粉煤灰的掺入量为22%。
砼的坍落度是18cm,初凝时间为5~6小时。
③严格控制砼集料的质量和级配。
粗骨料的含泥量必须低于1%,针片状少。
这样才能减少水泥用量,提高砼的密实性,从而提高强度。
细骨料采用中、粗砂,细度模数为2.3以上,含泥量必须低于2%,减少砼的干缩,增强抵抗砼的收缩,徐变的能力。
砼拆模后,基坑及时用原土分层回填夯实。
3.3墩身施工
1)墩台身施工方案
本标段桥墩截面主要为圆柱实体桥墩,墩身较低时采用整体一次性浇注,墩身高度较高的也要尽可能减少施工接缝。
墩身模板采用整体钢(或复合)模板,钢筋集中下料、现场绑扎、焊接,混凝土在拌和站集中拌制,混凝土输送车运送,泵送入模,高频式振捣灌注,采用墩顶放置水罐滴水并覆盖隔水塑料薄膜保温保湿法养生。
2)墩台身施工方法、工艺及技术措施
⑴施工工艺流程
墩身施工工艺详见下图。
⑵模板工程
承台混凝土浇筑前,依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。
墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模,墩台模板采用汽车运输至墩位附近,现场拼装成整体,采用汽车吊整体吊装就位,与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<1mm,拼缝<1mm。
安装时,用缆风绳将钢模板固定,利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
墩身模板安装应符合相关验收规范。
⑶钢筋制作安装
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号,平板车运到现场,在钢筋骨架定位模具上绑扎,墩身钢筋要一次绑扎成型,其质量应符合相关规定。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接,主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象,钢筋位置的偏差不得超过表中所示要求。
混凝土垫块采用预制混凝土垫块。
墩身施工工艺流程图
⑷混凝土浇筑
本标段桥墩台混凝土施工,为防止混凝土拌合物性能指标下降,全部采用混凝土运输罐车运输,泵送入模,分层浇筑,连续进行,插入式振捣器振捣。
施工时尽量减少暴露的工作面,防风、防晒、防冻、防雨,浇筑完成后立即抹平进入养护程序。
⑸混凝土养护
根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案,各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时,采取防水措施,保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用外贴隔水塑料薄膜,使用墩顶放置水罐滴水养护的方式,保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前,不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求,且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时,方可拆模。
⑹施工缝处理
为提高混凝土耐久性,混凝土构件应尽量一次浇筑完成,施工前必须做好停水、停电的应急措施,尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝,当不可避免施工缝时,按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。
当由于结构物尺寸变化,设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位,当结构物位于水中时,施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。
施工缝处理按《公路桥涵施工规范》等相关规定进行,当施工缝处于水平状时,浇筑上层混凝土前应首先浇筑50~100mm厚的水泥砂浆,以提高接缝处混凝土的密实性。
3.4盖梁施工
施工平台由纵梁、横向分配梁形成,在平台上绑扎钢筋、立模。
梁模板采用单块面积不小于1m2的大块组拼式钢模。
模板连接,接缝要严密,不得漏浆、支撑、连接牢固,模板内无杂物,经详细自检后报监理工程师检查,合格后,浇注砼,砼振捣,采用插入式振捣器,泵送砼。
砼浇注完成后,加强养生。
按图纸要求予埋防震挡块,支座垫石等预埋件,当砼强度达到图纸规定要求后,拆除平台。
盖梁施工示意图
3.5、T梁施工
T梁预制采取现场集中预制的方式。
建立了大型混凝土搅拌站,180m3/h生产能力;梁场内设置30m梁台63个,25m梁台9个,,配备一套2×50T走形龙门,工厂化施工,以确保桥梁施工质量、安全为前提,积极准备,按时进行现场制梁施工。
先期进行三通一平、地基处理、设备安装调试、模板试拼等场地建设。
制梁场建好验收合格后,及时进行T梁试生产,试生产的T梁经型式、荷载检验后,方可进行批量生产。
1、T梁预制施工方法
梁体钢筋根据施工实际情况分解为腹板钢筋、隔板钢筋、顶板钢筋三大部分,将制作好的钢筋在绑扎平台上绑扎成型,然后用门吊分段或整体吊装腹板钢筋、做正弯矩管道、扎隔板钢筋、立模、顶板钢筋吊装、负弯矩管道安装、砼浇注、养生。
T梁底座预设反拱;侧模采用大块整体钢模,以保证T梁外观质量;端模每端分成两块,以便于脱模,侧、端模均采用门吊吊装就位。
梁体混凝土集中在搅拌站生产,搅拌站配备双卧轴搅拌机,自动计量。
混凝土罐车运送;混凝土拌合物严格按施工配料单配制。
采用斜向分段、水平分层连续浇筑、一次浇注完成的方法。
在侧模外设附着式振捣器,振捣以附着式振捣器为主、插入式振捣器为辅;顶板采用插入式振捣为主、混凝土平板震动器整平。
T梁预制时在相应位置预埋防撞墙预埋钢筋、电缆槽预埋钢筋。
2、梁场布置说明
T梁预制厂,位于K4+097-K4+418主线路基段,全长321米,场内布置生产区,生产区包含制梁台位、工作台位、钢材堆放加工制作区、钢筋绑扎台、存梁场。
3、施工供电
制梁场场内配置1台500KVA箱式变压器,施工用电由配电室经临时供电线路引入各施工场面。
考虑停电等原因,制梁场另外备用1台120KW发电机组,以保证在外部停电时启动备用发电机供电。
4、施工供水
制梁场施工、生活用水采用自打井。
制梁场内另设置水池和输水管路,满足混凝土搅拌、养生及生活用水的需求。
5、T梁施工工艺
(1)、模板工程
T梁模板由具有丰富施工经验的厂家负责设计、制作。
①、模板验收
模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求,在制作过程中,必须有专用台卡具,以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求,分块模板制作完成后,进行试拼和验收,模板验收按照模型验收规范进行。
②、模板施工
(1)安装顺序如下:
③模板拆除程序:
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证棱角完整时,方可拆除模型。
拆模时,首先拆除外模联接件,再拆除端模。
④模型施工方法
安装模板顺序为先端模、再侧模。
钢模安装前的检查:
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,模板接口外、端模管道孔眼应清除干净,模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形,震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损,如有均应及时补焊、整修合格。
检查端模板上的各种预埋件是否齐全,包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。
检查提移设备(包括卷扬机、滑道、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施)是否运转正常,提移线是否有障碍物,以确保安全,扣件是否完好、齐全,并处于待用状态。
安装端模板时,将塑料衬管逐根插入端模各自的孔内,切实保证端部橡胶抽拔管顺直无死弯并套好弹簧圈,上好端模与侧模的连接螺栓。
混凝土强度达到设计值的60%时,即可进行拆模。
模型安装尺寸误差如下表:
序号
检查项目
允许误差(mm)
检测方法
1
梁体全长
±10
尺量
2
T梁跨度
±5
尺量
3
T梁高度
+10-5
尺量
4
翼缘宽度
+5-0
尺量L/2,L/4
5
腹板厚度
+5-0
专用尺,检查L/2,L/4
6
侧模垂直度
≤±3‰
吊线测量
7
侧模纵向弯曲
+5、-0
拉纵向中心线尺量
8
梁体平面纵向对角线
≤15
尺量
9
支座板
两端相对高差
≤2
每块边缘高差
≤1
10
底
板
横截面内两边高差
≤3
水准仪抄平
沿梁长任意点与设计高差
≤3
用600毫米水平尺检查
(2)、钢筋工程
①钢筋加工
钢筋焊接:
热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊。
闪光对焊接头以200个作为一批(不足200个,也按一批计),从中切取6个试件,3个做冷弯试验,3个做抗拉强度的检验。
钢筋下料:
钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方,钢筋下料长度误差应在以下规定范围内:
不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm。
带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d(d为钢筋直径)。
钢筋的冷拉调直:
钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围:
I级钢筋不得超过2%,II级钢不超1%。
钢筋调直后不得有死弯。
钢筋弯制:
钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行,在弯制过程中,如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象,应及时反馈到技术部门,找出原因正确处理。
②钢筋施工工艺
为保证钢筋绑扎精度、加快进度,梁体钢筋绑扎分肋板、顶板两部分,分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。
制梁区内均根据生产需要设置数量不等的肋板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。
钢筋绑扎:
钢筋骨架在就位安装前,应先检查底模板,并涂刷隔离剂,安装好支座钢板,在确认底板与支座板尺寸位置符合要求后,方可吊装钢筋骨架。
钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号,在绑扎台上标明位置,再布筋绑扎。
肋板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎,绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
后张梁预留管道、钢筋编扎要求见表6-2.
采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块,有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度,改善了梁体外观质量,绑扎垫块时,其位置必须相互错开,分散布置,间距以500mm为宜。
钢筋骨架绑扎完后,用1台龙门吊通过专用吊具进行吊装,起吊时,应注意检查以下项目:
起重钢丝绳是否安装正确,连接是否牢固。
龙门吊起吊吊具是否完好、齐备。
满足起重要求。
起吊重物和下降时要平稳,严禁对重物斜吊。
后张梁预留管道、钢筋编扎要求。
见表6-2.6-3
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
表6-2钢筋安装实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量:
抽查30%,每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量:
抽查30%,每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数:
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定,无设计规定时±6%
尺量:
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
目测:
每根(束)
钢筋
不允许
表6-3后张法实测项目
(3)、支座板安装
支座板采用设计规定的支座相配套的支座板,进行渗锌防锈处理,支座板在安装之前必须进行检查验收,内容包括支座板的平整度、套管位置、孔径大小、套筒垂直度及预埋筋等,检查验收要有记录,不合格者绝不使用,并进行隔离标识以免混用、误用。
支座板方向不能装错,要求预埋位置正确,每块支座板安装时用二个螺母与
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