迎宾路预制小箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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300T吊车
箱梁架设
200T运梁车
辆
混凝土运输车
预制箱梁模板
套
4套
4套外模+4套内模
张拉设备
压浆设备
电焊机
弯筋机
断筋机
发电机
100KVA
变压器
315KVA
7.9.3工期目标
预制箱梁:
计划于2015年4月1日—2015年6月30日完成。
7.9.4预制场建设
本工程计划在施工现场附近选择场地做为箱梁预制场。
预制场设制8个预制台座,台座共设置2排,每排设置4个台座,另外设置存梁区。
预制场地总长106m,宽47m。
台座采用钢筋混凝土浇筑成30cm厚,宽100cm,上铺设0.5cm钢板做为制梁底模。
每个台座成为一个整体,每片梁支座部分加深处理,砼内部还布设受力钢筋,以加强基础强度、钢度,使其能承受预应力钢材的全部张拉力不产生变形和位移;
箱梁底模采用加工钢模,并将其通过钢支撑焊接在台座基础上,底模的侧面粘贴橡胶泡沫止浆。
此外,预制场台座之间场地作硬化处理,铺10cm厚M7.5砂浆,同时做好预制场地的排水系统工作,设置纵横向排水沟进行排水。
由于预制梁自重较大(达168吨),两端集中力分别达到84吨,由于构件张拉后两端受集中力太大,因此两端头台座容易产生局部沉降和下陷,从而会造成台座损坏,甚至会造成预制梁产生裂缝、开裂的现象。
在对台座(考虑到梁体荷载自重以及考虑一定的安全系数,因此要确保台座两端分别能承受不少于100吨的承载力)采取可靠的处理经检测满足施工要求后方能进行箱梁的预制工作。
7.9.5箱梁预制施工工艺
1)模板制作、安装及拆除
①模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分,外模板制作全部采用钢板加工,模板设计时,考虑足够的强度、刚度,而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形,模板制作时,既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度,并尽量减少板面焊缝,焊缝应打磨抛光;
模板全部设计加工成大块模,以减少拼装时接缝数量。
模板制作时允许的偏差:
外形尺寸:
长和高
0,-1mm
面板端偏斜
≤0.5mm
板面不平整度
1.0mm
螺栓孔眼位置:
孔中心与板面的间距
±
0.3mm
板端中心与板端的间距
0,-0.5mm
沿板长、宽方向的孔
0.6mm
②模板安装
箱梁模板采用汽车吊进行起吊安装,台座清理干净后,绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道,然后安装外模。
先将外侧模立好,利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。
外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆,橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后,须仔细检查,尤其是边梁模板,在拼装好后在模板侧面和模板顶口,观察接缝有无错台,同时要注意砼的保护层厚度。
底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后,进行箱梁内模安装,内模安装好后,绑扎顶板钢筋,然后安装堵头模板。
堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。
模板安装时要注意箱梁有外边梁、内边梁、中梁等类型,同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。
模板安装时允许的偏差:
受力筋间距
5mm
箍筋、横向水平筋间距
0,20mm
钢筋骨架尺寸
10mm
宽、高
弯起钢筋位置
20mm
保护层厚度
③模板拆除
模板拆除时箱梁砼强度宜在75%左右,大块模板脱模前应将拉杆取掉,横隔板的堵头板拆除。
大块模板须用手拉葫芦进行拆除。
模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。
2)钢筋绑扎及预应力管道安装
①钢筋绑扎
钢筋采用在加工场下料,运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型,在加工过程中,骨架需有足够的刚度和稳定性,避免在运输和拼装过程中出现变形的情况,首先进行台座顶面处理,处理完后放出箱梁的端头线,台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。
绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道,然后安装外侧模,钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后,安装内模,然后进行顶板钢筋的绑扎。
绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋,以便进行下道工序的施工。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。
钢筋安装时的允许偏差:
受力筋间距:
箍筋、横向水平筋间距:
0,-20mm
钢筋骨架尺寸(长):
10m
②预应力管道安装
腹板钢筋绑扎的同时,进行底板、腹板纵向预应力管道的安装;
顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯矩预应力管道的安装,预应力管道安装时要注意以下事项:
a.预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
b.对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查,管道要与锚具垫板垂直,管道的定位采用#字型钢筋固定架进行固定,#字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道,在曲线段0.5m设置一道,以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
c.波纹管内要逐根穿入内衬管,以防止混凝土浇注时漏浆,保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
3)砼浇注和养护
在钢筋、模板施工完成后,需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查,满足要求后及时请监理工程师进行验收。
同时在进行砼浇注之前,必须了解相关的气候条件,及时做好防雨措施(如遇下雨可采用雨布进行遮盖)。
①砼浇筑
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑,浇筑时先由一端的底板开始,向另一端推进浇筑箱梁的底板,底板浇筑到5~8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑,之后进行箱梁顶板的浇筑。
底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进,在将近另一端时,为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象,应改从另一端向相反方向投料,在距该端2~3米处合拢,采用该方法浇注时,可以一气呵成,连续浇注,砼外观较为美观,既可避免施工缝,又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。
也可采用水平分层浇注。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。
箱梁砼浇注时,插入式振捣器的使用与振捣一般相同,一定要做到“快插慢拔”,沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30~40cm一个插点,每一插点要掌握好振捣时间,一般每点振捣时间为30秒,不能少于10秒,同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时,不能紧贴模板振动,同时,振动棒插入的深度不得触击到波纹管,以免造成管道脱节,位移,弯曲或出现局部凹陷,造成孔道堵塞现象,同时,振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
底板砼要求从顶板进行投料,投料要均匀。
底板砼振捣要专人负责,在箱内振捣,并对超高砼进行清理,对支座部位要加强振捣,投料要少并要及时振捣。
腹板砼振捣要准备插钎,对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣,对腹板要求不能一次投料过多,要分两至三层投料和振捣,振后要加强对腹板的检查,对不密实的要重新振捣或插振。
②砼养生
a.箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护,根据当时环境,提出具体的养护方案,并应严格执行规定的养护制度。
b.混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护;
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面;
混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
待将模板拆除后采用喷淋的方式对箱梁进行养护。
c.混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
b.混凝土的洒水养护时间不得少于7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
d.混凝土表面的光洁程度依不同部位而异,外露面无装饰设计时,浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛;
对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂,模板应光洁,无变形、无漏浆,发现表面质量有缺陷时,应报有关部门批准后再进行修饰。
4)预应力筋张拉及压浆封锚
①预应力筋的张拉
张拉前的准备
a.张拉千斤顶必须采用已标定好的千斤顶。
b.张拉前箱梁混凝土强度应符合设计要求,须由试验室下发张拉许可通知方可张拉,不允许私自张拉。
c.进场的钢绞线,注意防潮和覆盖,严防锈蚀或被油污染。
d.钢绞线的下料根据配备的千斤顶,锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作,要充分考虑张拉工作长度要求。
e.钢绞线采用砂轮切割机进行切断,严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。
砼强度达到设计值的90%后且龄期不小于7天,方可进行张拉,张拉采取张拉应力与预应力束伸长量进行双控。
操作人员进行预制梁张拉时应注意:
a.夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物,且不允许锈蚀。
表面有锈的钢绞线,张拉前应彻底除锈。
b.锚具安装到位后,应及时张拉,以防止因锈蚀而产生滑丝,断丝。
c.张拉锚固后应及时压浆,一般应在48小时内完成,如情况特殊不能及时压浆者,应采取保护措施,保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀,以防滑丝。
d.切割多余钢绞线,必须在距锚具7.5cm以外的位置使用切割器,并采取保护措施,使锚具附件的温度不超过150℃,以防止夹片受热退火而滑丝。
e.张拉系统使用前应进行标定。
张拉前,全面检查张拉系统,确保安全可靠。
张拉时,采用两端对称张拉,每片箱梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉,千斤顶后严禁站人。
f.滑丝产生的原因及解决措施
原因:
滑丝一般是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物,钢绞线上有油污,锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他物质,锚具偏离锚下垫板止口,限位板限位的尺寸不合适。
解决措施:
采用单根前卡式千斤顶和退锚器,将退锚器支承在锚具上,用单根千斤顶张拉滑丝钢绞线,直至将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉。
g.张拉时要求技术人员在场方可张拉,并要通过监理工程师的认可。
理论伸长量计算:
采用公式PPL/APEP进行
式中:
PP—钢绞线平均张拉力(N);
L—钢绞线长度(mm);
AP—钢绞线的截面面积;
EP—钢绞线的弹性模量(N/mm2);
PP=P(1-e-(kx+µ
θ)/(kx+µ
θ)
p—钢绞线张拉端的张拉力(N),每节段必须考虑预应力损失
x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)
e—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
实际伸长量计算:
预应力钢绞线的实际伸长值△L=△L1+△L2计算;
施工实际控制中,还应考虑千斤顶工作段的影响。
所有张拉过程做好张拉记录。
②预应力筋的压浆和封锚:
a.压浆
压浆准备:
预应力钢束张拉完毕后应及时压浆,压浆应采用真空辅助压浆工艺,严禁撞击锚头和钢束,预应力筋多余的长度应用切割机切割,切割后的余留长度不得超过2cm;
压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。
水泥浆拌制:
孔道压浆用水泥浆拌制按批准的配合比进行,不可随意加水进行二次拌制。
压浆程序:
在孔道两端各安装压浆咀一只,先认真检查其阀门是否阻塞,然后对压浆设备进行安装检查。
打开两端压浆咀阀门,由一端压入水泥浆,当另一端由出水至出浆再出浓浆时,关闭出浆口阀门,继续压浆。
当水泥浆压力升至0.8MPa时,保持此压力约二分钟后关闭进浆口阀门,使水泥浆在有压状态下凝结,以保证压浆密实。
压浆过程应缓慢、均匀进行,没有特殊原因中途不得停止。
b.封锚
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板,锚具及端面混凝土表面的污垢,并将端面混凝土凿毛,封端混凝土的灌注程序如下:
按设计要求绑扎端部钢筋网,将部分箍筋点焊在支承垫板上。
固定好封端模板。
立模后,梁体全长必须符合允许误差标准规定。
所用封端混凝土,其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时,插捣须密实,静置1~2小时后,浇水养护。
后张法预应力箱梁预制施工工艺见下图:
7.9.6预制箱梁施工质量控制要点
1)预制箱梁施工控制要点
熟悉设计图纸、技术规范及预制箱梁的施工方案。
①地模的质量控制;
②箱梁内、外模质量控制;
③钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制;
④吊装用吊环制作、连接;
⑤砼拌和、运输、浇注的质量控制;
⑥内、外模拆除时间的控制;
⑦养生;
2)施工准备期的控制
根据施工方案检查施工机具的数量与质量,各类机械应处于良好使用状态并相互匹配,应备有足够数量的易损机件,根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。
3)施工期的控制
①地模质量控制
按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度,预拱度采用圆曲线或抛物线。
(根据图纸设置1.3cm的预拱度)用水准仪检测地模箱梁预拱度的,箱梁地模的预拱度必须符合设计要求,(用2米直尺测地模的平整度,检测地模与钢板之间的牢固度)
②箱梁内、外模质量控制
模板在使用前先进行模板的试拼,在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸,用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台,必须符合设计及规范要求。
严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。
a.钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场应有产品合格证书。
b.每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验,试验合格后方准用于工程。
c.钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm,上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。
④砼运输、浇注的质量控制
a.砼由拌和站集中拌和,搅拌运输车运送现场,由混凝土泵车泵送入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。
底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。
b.砼入模时不应离析,坍落度为12~17cm,每层入模厚度30cm,由一端开始向另一端水平分层浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器,以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死,开动震动器再复震一次,使底板砼密实。
c.两腹板应对称下料、振捣,防止内模变形或上浮。
d.砼振捣:
底板以插入式振捣为主,腹板下部以附着式震动器振捣为主,插入式震捣器震捣为辅,其余腹板以插入式振捣器振捣为主,插入式振捣棒采用直径2.5或3.0厘米棒。
顶板先用插入式震捣器振捣后用平板式振动器,以平板振捣为主。
e.每层砼振捣时,棒头要插入下层砼中5~10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志:
砼停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦、泛浆。
f.锚垫板处钢筋密集,砼振捣困难,要随下料随震捣,要有专人负责。
j.严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
g.砼浇筑应注意内模是否上浮,检查波纹管内是否有进浆,发现问题应立即处理。
h.顶板砼收浆前至少抹压2~3遍,气温高时尤应注意多次抹压,收浆时再抹压2~3遍,防止出现收缩裂纹,收完浆后应在初凝前作横向拉毛,拉毛应均匀、规则,深度控制在1-2mm。
⑤内、外模拆除时间的控制;
砼浇筑完成后,根据砼强度情况确定拆拆模时间(外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除;
内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除)。
7.9.7小箱梁运输
1)小箱梁运输施工方案
①小箱梁运输总体概况
梁场至架梁地路程较近,采用两台汽车吊(300t)。
额定性能表
回转半径(m)
15
20.2
25.4
30.5
35.7
40.9
46.1
51.2
56.4
60
3.5
300
201
200
185
152
4.5
131
120
112
116
110
114
111
95
93
76
113
100
104
92
105
91
88
75
69
59
49
8
89
80
82
73
81
72
64
57
48
45
39
38.5
32
9
10
61
65
58
56
54
43
40.5
36.5
35
31.5
25.5
12
14
49.5
53
48.5
51
38
36
33.5
32.5
29.8
28.5
24.9
24.5
16
18
42
41
42.5
28.3
28.9
26
23.6
23
21.4
20
22
27.9
31
27.2
25.8
23.5
23.4
21
21.5
19.6
18.1
24
25.1
24.7
22.1
24.1
21.8
20.4
19.2
17.6
17.9
16.4
16.7
15.4
28
30
19.8
19.1
17.1
17.7
16.3
15.1
13.9
14.3
13.2
34
13.3
14.5
12.8
11.8
12.2
11.3
12.4
11.7
11.2
10.6
10.5
9.8
40
10.2
9.4
9.1
8.7
44
46
8.9
8.5
8.3
7.9
50
7.5
7.1
52
伸1
缩2
工3
况4
(%)
0/0
0/0/0
46/0/0
92/46/0
92/46
46/0
46/46/0
46/92/92
92/92/92
92/92
0/46/0
46/46/92
46/46/46
0/46
0/46/92
0/46/46
46/92
0/0/46
②运输方法:
箱梁在梁场用2台300T吊将被架设的箱梁吊至40m平板车,按既定运输线路运至现场。
7.9.8小箱梁架设
1)小箱梁架设顺序及步骤
在梁板未安装前,采用全站仪在盖梁上精确放出橡胶支座、临时支座的纵横轴线,用水准仪对各支座垫石顶面标高进行测量复核,如不符合要求须进行凿平。
在连续墩顶,须安装临时支座,临时支座采用钢圈砂箱,砂的顶面垫放强度足够的砼预制块,通过调整钢圈内砂的厚度,达到控制临时支座顶面标高的目的,保证桥面设计标高不变;
在伸缩缝处,按照设计图纸将四氟板式橡胶支座安装好。
2)小箱梁架设
梁板安装顺序:
测量放样→吊机就位→支座精确放样、安放→梁板运至安装现场→梁板安装就位→砂浆填缝→铰缝浇筑→立模板→浇筑墩顶湿接缝→砼养生→张拉压浆→体系转换→桥面系施工。
3)吊装及拉车就位方法
由运梁车就位后,现场施工人员听从现场指挥员指挥,与施工无关人员禁止进入施工区域。
采用2台300T吊车把箱梁缓慢、稳妥的从拖车上吊至桥墩台中的正确位置。
4)安装注意事项
a.根据现场地基情况、架梁位置等因素将两台吊车安置稳定;
b.检查钢丝绳是否有损伤,各紧固螺钉是否松动及皮带松紧程度;
c.吊车手刹是否制动,吊车放下支架后,全部轮胎均需离开地面,工作半径有效高度以外5m内障碍物应予以清除;
d.工作前空负荷运行5分钟以上,检查工作机构运行是否正常,安全装置是否可靠;
e.指挥人员指挥梁车停至指定位置,现场施工人员将吊绳固定在梁两端的吊装孔内,并在钢丝绳拐角处做好保护,防止绳索受到磨损,产生安全隐患。
等准备工作一切就绪后,吊车在指挥人员的指挥下缓缓起梁,并慢慢移至架梁位置上方,在技术人员配合下缓缓落梁,保证梁头的纵横向位置准确,如果定位不准,必须重新进行调整,直至达到规定要求为止。
5)吊装前对进行吊装施工的人员进行技术及安全交底,作业人员必须经过培训后上岗。
施工正常进行过程中,设专职安全员,专职安全员履行以下职责:
监督施工队按规范和安全措施要求施工,有权制止违章行为。
检查安全防护设施是否正常,警惕工地上发生的异常情况。
管理施工机具,将其堆码整齐,不准侵限,并防止机械、工具、废渣、土石方等侵入铁路路堑内。
严密监控施工现场的安全状况,经常检查铁路轨道的几何状态及边坡的变化情况。
施工中注意人身伤害,所有参加施工作业人员应佩戴规定标志,禁止随意横越线路,需横越线路时必须由专人防护。
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