40+56+40连续梁施工方案Word格式文档下载.docx
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桩径(m)
1.0
1.25
桩根数(根)
11
12
10
桩长(m)
16
14
承台尺寸(m)
11.4*6.9*2.5
底层12.3*9*2.5
墩高(m)
13
该连续梁位于曲线上;
设计坡度为下坡-3.0‰。
该连续梁21、22#主墩56米主跨跨越规划金港路。
生态新城规划地面线道路面标高126.1m,通行净高要求≥5.5m。
(2)梁部设计情况
梁部长137.2m,计算跨度(40+56+40)m,梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽11.9m,底宽5.74~6.352m。
梁体各控制截面梁高分别为:
端支座处及边跨直线段和跨中处为2.80m,中支点处梁高4.40m;
顶板厚度34~60cm,腹板厚分别由跨中50cm变化到中支点梁根部90cm,底板厚由跨中的44.0cm按抛物线变化至中支点梁根部的100cm;
全桥共设5道横隔梁,分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面,横梁上预留孔洞以便检查人员通过。
桥面:
布置有防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆(挡板)等,桥梁顶面宽11.9m,挡碴墙内侧净宽8.86m。
为使桥面排水畅通、桥面挡砟墙内侧设2%人字排水坡。
该桥采用悬灌法施工,两个主墩上部悬灌结构设计相同,主墩上部设置0#块、块长8.0m,全桥共33节段,1~3段长度为3.0m,4~7段长度为3.5m。
中跨、边跨合拢段块长均为2.0m。
现浇段长11.6m。
悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。
连续梁中支点梁高4.4m,跨中2m直线段及边跨11.6m直线段梁高均为2.8m,梁底下缘按抛物线变化,边支座中心线至梁端0.6m。
2.1工程地质条件
根据现场钻探及工程地质测绘结果,勘探深度内场地地层分布如下:
(1)人工填土(Q4ml):
成分以泥质粉砂岩为主近期人工堆填而成。
(1)2、粉质粘土(Q4al-pl):
硬朔,以粉、黏粒为主,推荐地基基本承载力δ0=150kpa。
(1)3、粗圆砾土(Q4al-pl):
杂色,饱和,稍密,推荐地基基本承载力δ0=350kpa。
(2)1、粉质粘土(Qel-dl):
硬朔,以粉、黏粒为主,推荐地基基本承载力δ0=180kpa。
(3)1、泥质粉砂岩(K2s):
全风化,红褐色,推荐地基基本承载力δ0=200kpa。
(3)2、泥质粉砂岩(K2s):
强风化,紫红色,推荐地基基本承载力δ0=350kpa。
(3)3、泥质粉砂岩(K2s):
弱风化,紫红色,推荐地基基本承载力δ0=500kpa。
(4)1、凝灰熔岩(J3dl):
全风化,灰褐,浅灰色,推荐地基基本承载力δ0=250kpa。
(4)2、凝灰熔岩(J3dl):
强风化,灰褐,浅灰色,推荐地基基本承载力δ0=500kpa。
(4)3、凝灰熔岩(J3dl):
弱风化,灰白,青灰色,推荐地基基本承载力δ0=800kpa。
2.2水文地质特征
地下水主要由大气降水垂直渗透、场外地下水/地表水及岩土层间侧向渗透补给,主要以大气蒸发/岩土层间侧向渗流排泄完成地下水的循环交替。
2.3.现场勘查资料
跨规划金港路21#、22#主墩位于生态新城,南龙铁路与在建金桥路夹角80°
。
生态新城规划金港路宽宽度40.052m。
三、施工组织及进度安排
3.1组织机构
根据本工程施工特点、难点及工期要求,我部组织强有力的专业施工队伍,配备现代化的施工机械设备,确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。
施工现场成立以经理部一分部为核心的管理机构,由桥梁架子队负责该连续梁施工,队下设五个作业班组负责各工序施工。
3.2施工人员
连续梁成立专业施工队,参与的施工人员为生产、技术管理人员10人,作业人员80人(其中:
钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人)、监控班4人等。
3.3投入的主要机械设备
名称
单位
数量
型号
备注
菱形挂篮
对
2
自制/租赁
塔吊
台
55-13型
25T汽车吊
1
QY25K
卷扬机
5T
导链
个
20
砼拌合站
套
HZS180/HZS120
各一台
混凝土输送泵
备用一台
砼罐车
辆
振捣设备
4
千斤顶
YC-60A
精轧螺纹张拉
YDC240Q
支顶千斤顶
30
压浆机
空压机
XAS186
电焊机
8
BX1-315/400/500
钢筋切断机
GQ40
钢筋弯曲机
GW40
钢筋调直机
GTJ4/8
变压器
500KVA
3.4临时设施设置
钢筋采用集中加工,现场安装。
混凝土采用拌和站供应,运输罐车运输,采用混凝土输送泵,泵送入模的方法施工。
3.5施工工期安排
3.5.1施工准备
2014年11月30日前完成方案报批。
梁部施工10天前完成墩身施工。
3.5.2总工期安排
总工期:
2014年12月10日~2015年6月25日梁部施工,共196天。
3.5.3连续梁施工
0号段施工计划时间45天。
挂蓝安装、静载试验计划时间16天。
悬臂梁段7个分节施工,总计划时间105天。
合拢段施工计划时间30天。
(防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间7天。
预应力张拉、封锚、压浆、移台车、钢筋安装、砼浇筑共需要15天。
)
四、下部结构准备
承台顶预埋钢管柱连接钢板,钢板尺寸100×
100×
10cm,钢板底面设螺纹连接钢筋,钢板顶面保持水平。
墩身设置钢板,设置方法见连续梁施工部分。
五、连续梁施工
本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工,设置菱形挂篮2对。
梁体混凝土强度等级采用C50。
预应力体系:
纵向、横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线,产品应符合GB/T5224-2003标准。
标准强度fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm,弹性模量Ep=1.95×
105Mpa;
采用夹片锚锚固体系,制孔采用金属波纹管。
竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋,产品应符合GB/T20065-2006标准,型号为PSB830。
预应力混凝土用螺纹钢筋标准fpk=830Mpa,锚下张拉控制应力705Mpa。
管道采用φ35mm铁皮管制孔。
梁段预应力筋张拉应按先纵向、再横向、后竖向的顺序进行,纵向预应力筋张拉应在梁段混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%后进行,且必须保证张拉时的混凝土的龄期大于7d。
纵向预应力筋两端同步且左右对称张拉,最大不平衡束不得超过1束。
张拉顺序参照设计图纸执行。
竖向预应力筋应左右对称单端张拉,宜从已施工端顺序进行。
为减少竖向预应力损失,竖向预应力筋宜采用两次张拉方式,即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。
横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉,宜从已施工端顺序进行。
每一梁段伸臂端的最后一根横竖向预应力筋,应在下一梁段浇筑后再张拉。
支座:
具体型号如下。
跨规划金港路(40+56+40)连续梁
球形支座
GTQZ-7000-ZX
GTQZ-7000-DX
GTQZ-25000-DX
GTQZ-25000-ZX
GTQZ-25000-HX
GTQZ-25000-GD
0#段采用落地支架法施工,1~7#段采用挂篮悬臂法施工,边跨现浇段采用落地支架法施工,边跨合拢段采用吊架施工(利用挂篮侧模),中跨合拢段采用挂篮法施工。
连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图”、“0#段施工工艺框图”。
“预应力混凝土连续梁施工顺序图”。
悬灌施工工艺框图
0#段施工工艺框图
施工准备
临时钢管柱浇筑与支座安装
5.10号段施工
5.1.1支架搭设
0#段长度8m,支架直接坐落在扩大基础上。
支架形式如下图。
0#段采用10根Φ630×
10mm钢管作为竖向支撑,主墩单侧5根Φ630×
10mm钢管。
钢管下部焊接于扩大基础预埋钢板上,钢板采用厚10mm。
钢管柱顶部设厚20mm钢板支撑横梁,横梁采用双拼I400工字钢,钢管柱间采用20#槽钢将钢管柱之间、钢管柱与桥墩连接成整体。
横梁上方纵向分配梁采用双并I300槽钢支撑底模,间距84cm。
每排钢管顶部放置两根I400a工字钢作为主横梁,I400a工字钢上下顶板每隔20cm采用厚10mm钢板焊接成整体。
箱梁翼板部位每侧顺桥向设置4根I400工字钢,作为侧模体系的底部承载纵梁,工字钢担在横梁上方。
翼板支架采用Φ48架管,架管纵向间距为90cm,横向间距为60cm,竖向步距为120cm,并增设斜向拉杆。
0#段箱梁采用预制钢模板,墩顶部分底模采用12mm竹胶板与10×
10cm方木组合。
内模采用12mm竹胶板与10×
支架采用Φ48架管,架管横向间距为60cm,纵向间距为90cm,竖向步距为120cm,并增设部分斜杆。
腹板两侧模型采用间距60cmΦ22钢筋拉杆进行对拉,并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
5.1.2临时支座及锚筋设置
临时支座采用C50混凝土设置,横桥向长1.5m,纵桥向长0.6m,单个主墩前后共设置四个,具体平面位置见下图及附图。
在临时支座内预埋普通φ32mm作为锚筋。
每个支座锚筋共布置40根,每束间距如图所示,每2根一束。
5.1.3临时支座及锚筋的拆除
梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上,需要将临时支座拆除。
拆除采用风稿人工拆除。
5.1.4永久支座安装方案
支座采用客货专线铁路桥梁球形支座。
①、支座安装前对垫石进行仔细标高检查,垫石顶面四角高差不得大于2mm。
②、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位需预留孔,预留孔直径为底柱直径加60
mm。
深度为底柱长度加50
预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
③、支座安装工艺:
球形支座在工厂组装时,应仔细调平,对中上、下座板,用连接螺栓将支座连接成整体。
支座偏心设置按《改建铁路南平至龙岩铁路扩能工程施工图(40+56+40)m双线预应力混凝土连续梁(全一册)图号:
南龙施(桥)参-I-02图中的规定设置。
梁体合拢时温度控制在13℃-19℃,若气温偏差较大时,和设计单位联系适当调整预偏心值。
对于预偏量设置,由支座生产厂家预留预偏量。
在支座安装前,应检查支座连接状况是否正常,但不得任意松动上、下座板连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留孔中的杂物,安装灌浆用模板。
用混凝土楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间应留有20~30mm空隙,安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后,用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料抗压强度不低于55MPa。
采用重力灌浆方式,灌注支座下部及锚栓孔间隙处,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前,初步计算所需的浆体体积,留有富余量以防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后,拆除模板及四角混凝土楔块,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙,拧紧下座板地脚螺栓,待体系转换后,及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。
在梁体合拢前,梁体应支撑于临时支撑上,当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。
④、安装完毕应对支座情况进行检查,并及时涂装预埋板及锚栓外露表面,以免生锈。
安装支座时注意:
支座中心线与主梁中线平行;
支座标高符合设计要求,且顶面水平;
纵向活动支座上下导向块保持平行;
支座相对滑移面用酒精擦洗干净。
⑤、支座防尘装置的安装:
支座就位前,取出吊环螺栓,在支座就位时,在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓,随后在支座周围进行临时防尘保护(用橡胶围板或薄铁皮等),上部结构施工过程中,支座应保持洁净,且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响,并保持支座均匀受力,阶段施工完成后,应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。
上部施工完成后,按图将支座防尘装置装好。
5.1.5支架堆载预压方案
5.1.5.1堆载预压目的
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压,以实测支架的非弹性变形和弹性变形,验证支架的承载能力;
同时消除非弹性变形值;
根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度,确保支架的使用安全。
5.1.5.2加载材料
加载材料使用1.0×
1.0×
0.6m预制C20混凝土块,预制时预埋φ20钢筋吊环2根,作为吊装用。
预制块用磅秤称重,每块重量约为1.416t。
5.1.5.3加载重量及方法
(1)加载重量:
加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重,然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量,加载总重量为(0号节段施工重量减横隔板重量)的1.2倍超载系数加上模板重量。
本桥0号段混凝土重量减横隔板重量为157.8-56.276=101.524m3,模板重量考虑20t。
支架预压施加总荷载为101.524×
2.6×
1.2+20=336.755t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行,先浇筑混凝土的部位先压重,后浇筑混凝土的部位后压重,荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、120%进行。
加载比率(%)
60
80
100
120
加载重量(t)
168.377
224.5
280.629
336.755
(2)加载方法:
首先,利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。
然后,将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。
再利用砂袋将底部垫平,摆放第二排第一层预压块。
依次将第一层摆放完成。
摆放第二层预压块。
直至达到堆载预压重量。
每一级加载数量见“加载情况统计表”。
5.1.5.4加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行,当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测,当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载二天。
预压及施工中,对称均衡施工,并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。
然后再逐级卸载,并测量变形量。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录,在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
加载情况统计表
加载程序
加载力(t)
一载(60%)
记录数据
二载(80%)
三载(100%)
四载(120%)
卸载
5.1.5.5变形量测
在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点,共布置4个观测断面。
利用水准仪进行观测,记录每个观测点分别在加载前,每级荷载加载后、卸载后的标高。
测量时尽量避开阳光直射,减少温度测量误差,对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次,连续12次以上,并做好现场详细原始记录。
5.1.5.6量测结果处理
堆载预压完成后,对变形观测点数据进行分析处理,计算预拱度。
5.1.6模板安装
5.1.6.10#段箱梁底模
墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用工字钢支撑,上铺10cm×
10cm方木和δ=12mm竹胶板。
其余部分底模采用挂篮底模系。
5.1.6.20#段模板
外侧模采用加工制作的挂篮模板。
内模采用竹胶板与10×
支架采用Φ48架管,架管纵向间距为90cm,横向间距为60cm,竖向步距为120cm,并增设部分斜杆。
立杆支立于混凝土垫块上,垫块采用与梁体同标号混凝土,垫块厚度5cm。
在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔,规格为40×
40cm,每2m左右设一个。
端模采用木模板,端模上有钢筋和预应力管道伸出,位置要求准确。
安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙,在过人洞处截面复杂,制作使用木模板。
内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形,确保腹板厚度准确。
腹板两侧模型采用间距60cm采用Φ20钢筋拉杆进行对拉,并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
5.1.7普通钢筋绑扎
5.1.7.1钢筋加工、运输
钢筋下料、半成品加工在钢筋加工场集中生产,经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。
垂直运输采用吊车,人工进行绑扎。
钢筋接长采用闪光对焊或者双面焊焊接。
焊接前先选定焊接工艺和参数,根据施工实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接。
形状复杂的钢筋,须先放好大样,再加工。
纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎,尽量避免在梁上进行焊接作业。
冷拉调直:
成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。
经调直后的钢筋保证平直,无局部弯折,表面无削弱钢筋截面的伤痕,表面洁净,无损伤、油渍等。
钢筋下料:
采用钢筋切断机进行下料,切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号,并分开堆放、做标识。
加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差符合要求,钢筋的任一尺寸偏差超限时,均不得在桥梁上使用。
5.1.7.2钢筋绑扎,安装内模
梁体钢筋在模板上整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋绑扎,再安装内模,内模调试好后,进行顶板钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时,适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体最小净保护层按不小于35mm,且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧,不得伸入保护层内。
在施工时梁体预留孔(泄水孔、通风孔等)处全部安装相应的螺旋钢筋,桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动,并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强;
施工中为确保钢筋位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
在钢筋绑扎时,根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。
钢束管道位置用定位钢筋固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时,移动钢筋,定位筋基本间距不大于60cm,并按照要求设置保证管道位置准确。
预应力管道附近对普通钢筋施焊时,采取保护管道的措施。
5.1.8预应力波纹管的加工、安装及固定
5.1.8.1预应力波纹管由厂家加工运至现场,采用切割机进行长度剪裁。
纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝,套接长度为50mm,为便于穿过预应力钢束,各管节头均采用同向套接,波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。
波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。
5.1.8.2在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后,开始绑扎纵向预应力波纹管。
首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上,然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后,开始固定波纹管。
波纹管的固定采用φ10的“井”型钢筋,直接挂在底板及顶板的箍筋上,然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定,定位筋的间距控制0.6m,以使其不能上、下、左、右移动,从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。
喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。
“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大3—5mm。
竖向及横向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。
横向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安装定位。
竖向及横向波纹管定位后,在波纹管固定端穿一根PVC管,竖向预应力利用该PVC管进行注浆,横向预应力采用该PVC管压浆时排气。
钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时,进行局部调整,调整原则是先普通钢筋,后精轧螺纹钢筋,然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
5.1.8.3预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成,壁厚不小于0.3mm,波高不小于3.5mm。
纵向预应力钢束管道内径为90mm。
横向预应力钢束管道内径为70×
19mm。
竖向预应力钢束管道内径为35mm铁皮管。
管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。
5.1.9箱梁高性能混凝土的搅拌、运输
5.1.9.1严格按配合比报告进场原材料,在进场之前按批次进行检验,保证所使用的是合格材料。
5.1.9.2搅拌混凝土前,测定粗、细骨料的含水率,及时确定混凝土施工配合比,遇雨天含水率有显著变化时,增加含水率的检测次数,及时调整施工配合比。
5.1.9.3原材料称量采用自动计量装置,按批准的施工配合比计量。
5.1.9.4混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和,初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测,保证出场的是合格的混凝土。
5.1.9.5在夏期施工,拌和水采用深井水或加冰降温的方法,保证混凝土的入模温度低于30℃。
冬期施工采取保温
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- 40 56 连续 施工 方案