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烘炉方案
SC-1裂解炉烘炉方案
编制依据:
1.60万吨乙烯改扩建工程PID流程图最终版。
2.60万吨乙烯初步设计。
3.KBR公司提供的“裂解炉操作手册”。
一.裂解炉烘炉的目的
1.通过规定的加热过程,缓慢而均匀地脱除炉膛内耐火材料中的游离水和结晶水,以防止在裂解炉正常运行时,耐火材料发生开裂和脱落。
2.初步考核裂解炉的燃烧系统、烟道气系统、超高压蒸汽发生系统、锅炉给水系统及裂解炉仪表联锁控制系统的性能。
二.裂解炉烘炉前所需要具备的条件
1.裂解炉本体及附属清焦罐施工完毕,验收合格,现场整洁、照明设施完好等。
1.1.裂解炉系统及附属系统管线吹扫完毕,超高压蒸汽发生系统化学清洗合格,超高压蒸汽系统打靶合格。
1.2.裂解炉系统及附属系统管线、阀门、法兰等,已进行完气密性试验,验收合格,具备使用条件。
1.3.裂解炉引风机单机试车结束,已具备使用条件。
1.4.裂解炉的燃料系统已吹扫完毕,气密性试验合格。
1.5.清焦罐系统已施工完毕,具备使用条件。
1.6.辅助的化学品注入系统设备、管线清洗吹扫完毕,验收合格。
1.7.裂解炉仪表控制系统及联锁系统已调校完毕,具备使用条件。
1.8.裂解炉系统可燃物报警仪已调校完毕,裂解炉现场已配备了必要的消防器材,裂解炉系统所附属的水幕、蒸汽幕、水炮等消防设施已调校完毕,具备使用条件。
1.9.裂解炉系统及附属系统的管线、阀门、设备已做好明显的标记(流向、名称、位号等)。
2.超高压锅炉给水系统已施工完毕,验收合格,投入正常使用。
2.1.脱氧槽化学清洗完毕,验收合格。
2.2.锅炉给水管线已经过化学清洗,验收合格。
2.3.锅炉给水泵已进行完单机试车,验收合格,已具备使用条件。
2.3.1.联系调度,接二级脱盐水,经中间凝液闪蒸罐(704F)进入脱氧器(701L),并同时引LS至脱氧器(701L),用LS脱除二级脱盐水中所含的微量氧.
2.3.2.当160LIC007液面升至80%时,停止接二级脱盐水及LS.
2.3.3.按照701JA/JB的启动方法开启701JA/JB,并利用循环管线建立至脱氧器的循环.
3.公用工程系统已吹扫完毕,具备使用条件。
3.1.中压蒸汽系统已吹扫合格,已随时能够提供质量合格的蒸汽。
3.2.火炬系统已施工吹扫完毕,验收合格,投入正常使用。
3.3.蒸汽凝液系统已吹扫合格,具备使用条件。
3.4.工艺空气、烧焦空气、仪表空气、氮气等管线已吹扫完毕,具备使用条件。
1、器材准备
已准备好裂解炉烘炉时所必须的安全、消防、通讯器材及设备仪表的备品备件等。
三.裂解炉烘炉过程中的要求
1.尽量避免裂解炉温度发生急剧变化。
2.各点燃烧嘴小风挡的开度要保持一致,保证炉膛内热量分布均匀,无论什么时候进行操作,烧嘴总是按对角线成对地进行点火,以防止发生局部过热的现象。
3.为了尽可能均匀地用少量烧嘴加热炉膛,凡是不点火的烧嘴上要将风档关闭防止冷空气进入炉膛。
4.经常对裂解炉的引风机、炉膛、各点弹性支撑和弹性吊架等热膨胀点进行检查,并详细进行记录,以便及时发现问题和存档备查。
四.裂解炉烘炉进程安排:
五台SC-1型裂解炉分三批进行烘炉(一台炉烘炉时间约需127小时),第一批一台裂解炉(暂定为105B),第二批两台裂解炉同时烘炉,第三批两台裂解炉同时烘炉。
以便于公用工程的安排和协调。
五.裂解炉的烘炉曲线
烘炉时的温度以炉顶温度TI-015/016为基准。
阶段
温度区间
升降温速率
所需时间
1
常温到90℃
15℃/H
6H
2
90±5℃
-
24H
3
90℃到150℃
15℃/H
4H
4
150±5℃
-
12H
5
150到260
20℃/H
6H
6
260±5℃
-
24H
7
260℃到480℃
20℃/H
11H
8
480±5℃
-
24H
9
480℃到常温
30℃/H
16H
六.裂解炉开车(以101B炉为例,各仪表位号前缀“111”中的第三个“1”指101B)
1.裂解炉开车前的准备工作:
1.1.对炉膛和对流段盘管进行全面检查和清理,确认合格后封闭人孔。
1.2.对裂解炉的所有调节阀的阀位进行调试。
1.3.拆除电动阀111XV021阀前的盲板,并确认111XV020阀前盲板、急冷油盲板及裂解炉进料盲板已加。
1.4.对流程进行确认,所有的阀门处于正确的开关位置。
1.4.1.关闭原料系统的各手动阀及倒淋并加盲板,打开裂解炉馏出物去清焦罐的电动阀(111XV021),关闭去101-E的电动阀并在阀前加设盲板(111XV020)。
1.4.2.关闭燃料系统的各手动阀,烧嘴处的各考克阀及各倒淋阀。
1.4.3.关闭锅炉系统给水各手动阀及倒淋阀,打开超高压蒸汽出口放空阀(HV008)及汽包顶部手动放空阀。
1.4.4.关闭急冷系统(急冷油,急冷水)的手动阀及倒淋。
1.4.5.关闭急冷油管线循环阀。
1.4.6.关闭电动阀111XV-020阀后及跨线上压力表的保护蒸汽阀,以防止蒸汽窜入初分馏系统。
1.4.7.DCS将裂解炉开关111HS044切至“清焦”状态。
2.汽包充水
2.1.通过HPBFW流量控制阀111FV-008的副线,向汽包充水。
2.2.当汽包液面充至50%左右时,停止充水。
3.炉膛置换:
确认引风机轴承箱油位正常,冷却水已通入,电机送电后按引风机启动步骤启动引风机,并利用111PIC040保持适当负压(-2.5mmH2O)。
4.用烧焦空气置换盘管及炉管内的残留水:
4.1.检查打开烧焦空气电磁阀所需的联锁条件:
4.1.1.炉子原料进料切断阀(111XV001&111XV002&111XV013&111XV014)关闭,并且泄放阀(111XV003&111XV015)打开,炉子原料压力不高(111PAH003&111PAH004),硧认允许条件满足。
4.1.2.烧焦空气切断阀(111XV005&111XV006)关闭,并且排放阀(111XV007)打开,压力指示不高(111PAH005)。
4.1.3.裂解/清焦模式切换在“清焦”位置(111HS044)。
4.1.4.色谱分析仪取样电磁阀(111XV011与111XV012)关闭。
4.1.5.DMS切断阀关闭(111XV004)。
4.1.6.急冷油切断阀关闭(111XV018/111XV025及111XV028)。
4.1.7.燃料气蒸汽注入切断阀关闭(111XV033)。
4.1.8.除焦线电动阀全开(111XV021)。
4.1.9.传输线电动阀全关(111XV020)。
4.2.当上述条件均满足后,联系调度送烧焦空气。
现场操作人员在电磁阀111XV005前倒淋处将水排尽,然后拆除烧焦空气分支管线盲板(八块),并打通烧焦空气流程。
4.3.DCS操作工用111HS005使111XV005、111XV006自动打开,111XV007自动关闭。
4.4.DCS操作工控制111FIC105~805的每一个通道通入烧焦空气量为720Kg/h。
5.裂解炉点火:
5.1.燃料气系统N2置换(此项用于首台裂解炉点火前419F系统,以101B为例):
5.1.1.关闭系统内所有倒淋及阀门。
5.1.2.根据419F系统盲板示意图加盲板(共10处)。
——后有附图
5.1.3.从公用工程接临时管引N2至419F。
5.1.4.打开101B裂解炉FG总管手动总阀,关闭各烧嘴考克阀。
5.1.5.通过ESD或现场手动阀将101B裂解炉111XV030、111XV031打开,111XV032关闭。
5.1.6.通过111PCV023引N2至各烧嘴考克阀前,将环形管线放火炬手动阀打开一组,用N2置换FG系统内的空气,直至在101B裂解炉环形总管末端倒淋处分析O2<1%(V/V)后关闭放火炬手动阀,再用相同方法置换其它三组,当全部合格后关闭N2气源,通过ESD或现场手动阀将101B裂解炉111XV030、111XV031关闭,111XV032打开。
5.1.7.其它裂解炉N2置换的气源,由单台裂解炉FG总管线上总手动阀后的倒淋处接临时管线,置换方法相同于101B.
5.2.燃料气系统FG置换N2:
5.2.1.拆除天然气进419F管线上的盲板。
5.2.2.联系调度,由外界提供气源用N2置换天然气进419F前管线中的空气,排放点在天然气进419F前两手动阀中间的倒淋处,直至分析O2<1%(V/V)。
5.2.3.联系调度,停止N2置换,改为天然气,并引入419F。
5.3.检查裂解炉燃料气点火允许条件:
5.3.1燃料气总管切断阀(111XV030&111XV031)关闭,泄放阀(111XV032)打开,燃料气总管压力指示不高(111PAH025)
5.3.2.炉子原料进料切断阀(111XV001&111XV002&111XV013&111XV014)关闭,并且泄放阀(111XV003&111XV015)打开,炉子原料压力不高(111PAH003&111PAH004),硧认允许条件满足。
5.3.3.炉顶压力(111PIC040)指示压力不高。
5.3.4.急冷油切断阀(111XV018/111XV025/111XV028)关闭。
5.3.5.DMS(二甲基二硫)切断阀(111XV004)关闭。
5.3.6.炉子完全停车按纽以及微火停车按纽(111HS042A/B,111HS041A/B)未动作。
5.4.当满足上述条件后,现场操作工按下“微火停车复位按纽”(111HS045),DCS操作员按下“完全停车复位按钮”(111HS043)来复位联锁。
5.5.由现场操作工按下“开始吹扫”按纽(111HS051),吹扫程序开始执行,并启动15分钟吹扫计时器。
在15分钟计时期间,联锁允许条件5、3.1中:
“切断阀111XV031关闭”条件一直要求满足,其它条件无效.
5、6、当燃料气总管压力低于0.02MPgG(111PT025A/B/C),现场操作工在就地盘上按下“启动燃料气关闭检验”按钮(111HS048),燃料气压力检验开始。
5.7.燃料气上游的切断阀(111XV030)自动打开,泄放阀(111XV032)自动关闭。
5.8.现场操作工打开燃料气大旁路的手动闸阀,用SP_005来检验烧嘴考克阀是否泄漏,如燃料气总管压力5分钟内升至0.07MPg以上(111PT025A/B/C),则“燃料气检查完毕”灯亮(111XV052B),该项检测必须在5分钟内完成,若未完成则联锁回到初始状态,且“吹扫请求”(111XL044B)指示灯亮,“燃料气关闭失败”指示灯亮(111XA047B),111XV030自动关闭,111XV032自动打开。
5.9.当燃料气关闭检验完成后,现场操作员关闭SP-005上游手动隔离阀。
5.10.如“吹扫完毕”及“燃料气检查完毕”指示灯均亮(111XLO45B、111XLO52B)后,操作员可以执行下列操作程序。
5.11.当确认燃料气调节阀(111PV022)完全关闭,现场操作员按下“燃料气打开”就地开关(111HS046),燃料气下游切断阀111XV031自动打开,5分钟之内现场操作工利用环形管手动放火炬阀控制FG压力在正常范围内(即处在联锁值高-高和低-低之间)。
否则因为FG压力高高或低低会触发“完全停车联锁”。
5.12.利用环形管手动放火炬阀用天然气置换系统内的N2,10分钟后,当环形管末端倒淋分析有机物达到爆炸极限时,停止置换,但仍要保证FG压力在正常范围内。
5.13.通知化验室对炉膛进行分析(分析探针长度最少1米),炉膛内要求有机物‹0.1%,点火现场要求有机物‹0.2%,分析时应对所有观火孔分别进行,全部合格后方能进行点火。
5.14.第一次点燃辐射段顶部测温点(111TI-015/016)正下方的四个烧嘴,以后可根据需要按对角线成对地进行点火,凡是不点火的烧嘴要关闭风门,防止冷空气进入。
通常点4到8组火嘴后,就可以关闭环形管放火炬手动阀。
6.裂解炉升温:
6.1.根据升温要求点燃烧嘴(升温期间尽可能多的点燃烧嘴),当炉顶温度升至90℃、150℃、260℃、480℃时要分别进行恒温,并且恒温期间每两小时切换一次烧嘴(先点后灭),切换方法见附图。
6.2.根据升温曲线要求的速度升温(111TI-015/016),当111TI-015/016温度达到200℃时,用稀释蒸汽代替清焦空气。
稀释蒸汽通入量为:
每通道1110Kg/h(111FT103~803),吹扫用稀释蒸汽总流量5500Kg/h(111FT006B)(每通道687.5Kg/h),切换过程应缓慢,避免蒸汽中带水,损坏清焦管线及清焦罐中的旋风分离器。
另外,应联系调度,防止清焦空气憋压。
6.3.当111TI-015/016温度达到200℃时,通入各部位吹扫用稀释蒸汽(裂解炉管线电动阀111XV020后,及电动阀111XV020前后压差表引压线吹扫用稀释蒸汽关闭,以防止稀释蒸汽进入101E)。
6.4.当超高压蒸汽过热盘管下部的温度计(111TI013)达到250℃时,将FIC103~803的稀释蒸汽流量增至每通道2220Kg/h,将111FIC006的稀释蒸汽总流量增至11000Kg/h,当超高压蒸汽过热盘管下部的温度计(111TI013)达到300℃时,稀释蒸汽流量低停车联锁自动恢复。
6.5.如裂解炉蒸汽通过SQE付线,当裂解气温度(111TIC-004/006)达到260℃时,将急冷水投入(111FIC-009/016),控制裂解气温度为260℃。
7.超高压蒸汽(SHS)系统升压步骤:
7.1.当炉顶温度(111TI-015/016)升至200℃时,关闭汽包顶部手动放空阀,用111HIC008控制汽包顶部蒸汽放空量。
7.2.随着炉顶温度(111TI-015/016)的升高,利用111HIC008控制汽包顶部蒸汽压力逐渐升高,当炉顶温度(111TI-015/016)升至540℃时,汽包顶部蒸汽压力(111PI032)应稳定在2.0MPa。
七.裂解炉的停车步骤
当裂解炉烘炉完毕后,根据裂解炉烘炉曲线的要求,以炉膛温度111TI-015/016为基准,以30℃/h的降温速率将裂解炉的温度降至常温。
1.燃料气系统的调整:
1.1.逐渐降低燃料气压力调节阀(111PIC022)的设定值,以降低炉膛温度。
1.2.当裂解炉燃料气压力指示111PI025A/B/C接近报警值时,以对角方式成对地关闭燃料气烧嘴。
维持良好的热分布。
1.3.熄灭燃料气烧嘴的顺序,按点火时的逆顺序执行。
1.4.燃料气烧嘴全部关闭后,关闭该裂解炉燃料气管线总阀,并在总阀后、放火炬阀前、111XV032后及环形管放火炬总阀前分别加盲板(共4块)。
2.用烧焦空气吹扫稀释蒸汽:
当炉顶温度(111TI015/016)达到200℃时,关闭裂解炉稀释蒸汽总阀,打开烧焦空气阀,用烧焦空气替换辐射管中的蒸汽,来吹扫系统中的剩余蒸汽(111FIC105~805:
每通道720Kg/h)。
打开工艺进料和蒸汽的低点倒淋进行排液。
当裂解炉的工艺管线和蒸汽管线凝液排尽后,关闭清焦空气总阀。
3.关闭各保护蒸汽总阀。
4.急冷系统的调整:
当裂解炉出口温度(111TIC-004/006)逐渐降至235℃以下时,将急冷水(111FIC-009/016)切出。
(此条适用于101B~103B蒸汽走SQE付线时)。
5.SHS系统的调整:
5.1.当裂解炉炉顶温度(111TI015/016)降至常温后,打开低点倒淋倒空整个超高压蒸汽系统。
在111FIC008阀后接N2对超高压蒸汽进行吹扫,确保不留死角。
5.2.当系统彻底倒空后,将整个系统用N2封闭,控制汽包压力111PI032在0、15MPa~0、2MPa之间,以避免系统生锈。
八.裂解炉烘炉期间的操作注意事项
1.在保证烧嘴正常燃烧的前提下,应尽量增大炉膛的进风量。
以保证烘炉效果。
2.在90℃、260℃及480℃恒温期间,应每2小时切换一次烧嘴,使膛内所有烧嘴均点燃一次,以保证炉膛内耐火砖受热均匀,达到理想的脱水效果。
3.各点燃的烧嘴小风挡的开度应保持一致,以便控制炉膛温度。
4.裂解炉在烘炉过程中,如遇联锁停车,应以系统恢复时的炉膛温度为基准,按烘炉曲线重新进行升温。
升温速率不能超过烘炉曲线中要求的升温速率。
5.定时对裂解炉进行巡检并做好记录,发现异常情况及时处理和汇报。
5.1.检查炉膛烧嘴的燃烧状况,及时进行调整,维护好火焰的燃烧。
若发现有熄灭的烧嘴应马上关闭燃料小阀,将小分档开大置换10分钟后,再重新点燃烧嘴。
5.2.记录各热膨胀点是否可以自由伸缩。
5.3.检查引风机的运转情况,轴承温度是否正常、有无异常声响、润滑油液位是否正常、循环水是否通畅、电机温度是否正常等。
5.4.检查炉膛外壁是否有过热点,观察炉内保温材料有无脱落的情况。
5.5.检查现场各阀门、法兰、管线等是否有泄漏,发现异常及时处理。
5.6.按规定及时认真的做好记录,并画出TI-015/016的烘炉曲线。
5.7.检查各仪表检测点、控制点工作是否正常,发现异常及时进行处理。
九.烘炉后的检查(后有附表)
1.长条形木板等做铺垫,进人炉膛内对耐火砖和保温进行仔细检查
1.1.检查耐火砖及其砌缝。
1.2.检查陶纤及其夹缝和固定件
1.3.烧嘴的耐火砖和烧嘴的状况。
1.4.裂解炉及其他金属构件等。
2.外部
2.1.检查平衡锤复原,对流段和辐射段外壳等情况。
2.2.检查各管线膨胀点、弹性吊架弹性支撑等情况。
十.紧急情况的处理
1.紧急停车
在裂解炉烘炉过程中,如遇到停仪表空气、停电、燃料系统严重泄漏、火灾及爆炸等情况,应立即使用裂解炉111HS-042A/B停车按钮,将裂解炉燃料切断,以保证裂解炉的安全。
待问题消除后,重新点火升温。
2.裂解炉联锁停车:
2.1.一般联锁停车后,迅速查明原因,待问题处理后重新点火升温。
2.2.当裂解炉超高压汽包液面低低(111LALL001)联锁动作后,不能马上进行恢复操作,而应当待裂解炉炉膛温度降至200℃以下后,将裂解炉进炉蒸汽全部切断,待炉膛温度降至80℃以下后,重新缓慢向高压汽包充水,重新进行升温。
操作中的不正常现象及处理方法
序号
异常现象
原因
处理方法
1
炉子冒黑烟
氧含量不足
增加助燃空气量
燃料气带液
燃料气凝液罐排液
烧嘴内有异物
拆除清理
烧嘴堵塞
拆除清理
3
炉膛负压波动大
燃料气带液
燃料气凝液罐排液
引风机风挡波动
联系仪表处理
引风机机械故障
停炉处理
3
炉膛温度波动
燃料气带液
燃料气凝液罐排液
进炉蒸汽不过热
联系初分馏岗位处理
炉膛负压波动大
同上
4
炉管出口温度不均匀
进蒸汽量不均匀
联系仪表处理
进炉蒸汽不过热
联系初分馏岗位处理
各烧嘴小风挡开度不一致
将小风挡开度统一
烧嘴结焦或堵塞
拆除处理
5
炉管单根发红
文丘里管堵塞
停炉处理
十一.裂解炉烘炉期间的安全要求
1.严格遵守厂及车间的各项安全生产制度,禁止超温、超压、违章等非法操作。
2.严禁随地乱排乱放系统物料。
3.对易燃易爆物料系统要定时巡检,发现泄漏应及时消除。
4.在裂解炉点火前,必须要办理工业炉点火证,并有专人进行监护。
5.要进入裂解炉炉膛内时,一方面要将该炉的燃料气总管及燃料气放火炬管线加盲班,另一方面要办理有限空间作业证,并有专人进行监护。
6.在各炉超高压蒸汽出路,炉子电动阀、汽包排污去向等切换时,防止设备超压损坏。
十二.烘炉工艺指标一览表
1.对流段盘管的最高金属温度:
名称
金属设计温度
操作压力(进/出)MPaG
操作温度(进/出)℃
原料预热盘管1
308℃
0.540/0.521
99/188
BFW预热盘管
343℃
12.375/12.210
121/142
原料预热盘管2
469℃(下面十排)/427℃(上面九排)
0.520/0.455
217/358
上部混合原料预热盘管
483℃
0.452/0.426
358/405
低温蒸汽过热盘管
582℃(下面四排)/477℃(上面三排)
12.087/11.949
326/448
高温蒸汽过热盘管
622℃(最下面一排)/583℃(上面三排)
11.921/11.808
382/515
稀释蒸汽过热盘管
858℃
0.522/0.521
185/336
混合原料翅片盘管
783℃
0.422/0.411
405/504
混合原料光管盘管
752℃
0.411/0.398
504/549
混合原料遮蔽盘管
975℃(最下面一排)/859℃(下面两排)
0.398/0.368
549/640
辐射段炉管
1093℃
0.141/0.095
640/
第二急冷器(101BC2~105BC2)金属设计温度:
壳程设计温度:
-15~343℃壳程设计压力(MpaG):
13.7/FV
管程设计温度:
-15~482℃管程设计压力(MpaG):
0.85
壳程操作压力:
12.1MpaG管程操作压力:
0.7516MpaG
壳程操作温度:
329℃(进口)/329.1℃(出口)
管程操作温度:
417.8℃(进口)/346.1℃(出口)
2.SC-1裂解炉联锁说明:
2.1.微火停车(部分停车)条件:
(位号中“X”指“1~8”)
2.1.1.某通道的稀释蒸汽流量低-低(111FTX03B)。
2.1.2.某通道的裂解炉原料进料流量低-低(111FTX06B、111FTX01B)。
2.1.3.手动部分停车(111HS041A与111HS041B)。
2.1.4.超高压蒸汽温度高-高(111TT023A/B/C)。
2.1.5.炉子汽包液面低-低(111LT001A/B/C)。
2.1.6.炉顶压力高-高(热炉)(111TT014A/B/C)。
2.1.7.传输线温度高-高(111TT007/005)。
2.2.微火停车后的动作:
2.2.1.重置燃料气调节阀(111PV022)开度到设定值。
2.2.2.关闭各原料切断阀(111XV001/002/013/014)并打开各自泄压阀(111XV003/015)。
2.2.3.将各原料切断阀(111FICX01)切至手动并全关。
2.2.4.关闭色谱分析仪取样连接阀(111XV011/012)。
2.2.5.关闭烧焦空气切断阀(111XV005/006)并打开泄放阀(111XV007)。
2.2.6.烧焦空气调节阀切至手动并全关(111FICX05)。
2.2.7.重置稀释蒸汽调节阀(111FICX03)使其每个通道达到2220kg/h。
2.2.8.重置吹扫用稀释蒸汽调节阀(111FIC006),使其总量达到11000kg/h。
2.2.9.如果裂解炉任一进料为在线清焦状态,则重置清焦中压蒸汽调节器111FIC002达到每个通道3595kg/h,并且将清焦水调节阀111FIC001切至手动并全关。
2.2.10.如果裂解炉处于蒸汽-空气烧焦(即离线清焦),并且DCS操作员正在使用其中任意一个总流量调节器:
稀释蒸汽(111HIC903)、原料进料(111HIC901)或烧焦空气(111HIC905)总流量调节器将被禁止,以便使每个通道都容许独立调节。
2.2.11.关闭二甲基二硫(DMS)切断阀(111XV004)。
2.2.12.关闭燃料
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