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1尺寸偏差
1.1尺寸偏差应符合下列表2中规定。
表2尺寸偏差(mm)
公称
尺寸
优等品
一等品
合格品
样本
平均偏差
样本极差w
240
±
2.0
2.5
3.0
115
1.5
90
1.7
1.2规格尺寸测量方法
1.2.1量具
砖用卡尺分度值为0.5mm。
1.2.2测量方法
规格尺寸样品数为20块,长度应在砖的两个大面的中间处分别测量两个尺寸,宽度应在砖的两个大面的中间处分别测量两个尺寸,高度应在两个条面的中间处分别测量两个尺寸。
其中每一尺寸测量不足0.5mm按0.5mm计,以每一个方向两个测量值的算术平均值表
示,样本平均偏差是20块试样同一方向40个测量尺寸的算术平均值减去其公称尺寸的差值,样本极差是抽检的20块试样中同一方向40个测量尺寸中最大测量值与最小测量值之差值。
测量时,被测处有缺损或凸出时,可在其旁边测量,但应选择不利的一侧,精确至0.5mm。
2外观质量检查
2.1外观质量应符合下列表3中要求。
表3外观质量(mm)
项目
优等品
一等品
合格品
1.颜色(一条面和一顶面)
一致
基本一致
2.完整面不得少于
一条面和一顶面
3.缺棱掉角的三个破坏尺寸不得冋时大于
15
30
4.裂纹
长度不
大于
a.大面上深入孔壁15mm以上宽度方向及其延伸到条面的长度
60
80
100
b.大面上深入孔壁15mm以上长度方向及其延伸到顶面的长度
120
C.条顶面上的水平裂纹
5.杂质在砖面上造成的凸出咼度不大于
注:
1.为装饰而施加的色差,凹凸纹、拉毛、压花等不算作缺陷。
2.凡有下列缺陷之一者,不得称为完整面:
a)缺损在条面或顶面上造成的破坏面尺寸冋时大于20mmx30mm。
b)条面或顶面上裂纹宽度大于1mm,其长度超过70mm。
c)压陷、粘底、焦化在条面上或顶面上的凹陷或凸出超过2mm,区域尺寸冋时大于20mmx30mm。
2.2量具:
砖用卡尺,分度值为0.5mm,钢直尺,分度值为1mm。
2.3测量方法
2.3.1缺棱掉角在砖上造成的破损程度,以破损部分对长、宽、高三棱边的投影尺寸来度量
称为破坏尺寸。
2.3.2缺损造成的破坏面,系指缺损部分对条、大面投影面积。
空心砖内壁残缺及肋残缺尺寸,以长度方向的投影尺寸来度量。
2.3.3两个条面的高度差:
测量两个条面的高度,以测得的较大值减去较小值作为测量结果。
2.3.4弯曲的测量
弯曲系指大面或条面上出现的弧形,而在两个大面或两个条面上同时存在,不论其变形
处在中间还是两端,都属弯曲,测量时应择其变形最大处测定。
大面有杂物,切坯时形成凸坑,如影响到条面,亦按弯曲处理。
弯曲分别在大面和条面上测量,测量时将砖用卡尺的两支脚沿棱边两端放置,择其弯曲
最大处将垂直尺推至砖面。
但不应将因杂质或碰伤造成的凹处计算在内,以弯曲中测得的较
大者作为测量结果。
235完整面的测量
235.1凡有下列之一者,不能称为完整面。
缺损在条面或顶面上造成的破坏同时大于(20
X30)mm,对深度不作要求。
破坏尺寸(20X30)mm是高X宽或宽X高。
2.3.5.2条面或顶面的裂纹宽度超过1mm(指整条裂缝中的最宽处),其水平方向或垂直方
向的投影长度超过70mm。
但测定裂纹宽度不能把裂缝上的缺损包括在内。
235.3压陷、粘底、焦花在条面上或顶面上的凹陷或凸出超过2mm,区域尺寸同时大于
20mmX30mm。
2.4裂纹的检验:
裂纹分为长度方向、宽度方向、水平方向三种,多孔砖的孔洞与|裂纹相通时,则将孔洞包括在裂纹内一并测量。
以对被测方向的投影长度表示,如果裂纹从一个面延伸到其他面上时,则累计其延伸的投影长度。
2.5杂质凸出的测量
杂质在砖面上造成的凸出高度,以杂质距砖面的最大距离表示。
测量时将砖用卡尺的两
支脚置于凸出两边的砖平面上,以垂直尺测量。
2.6颜色检测
20块检测试样装饰面朝上随机分两排并列,在自然之下距离试样2m处测,样品为优等
品时应基本一致,一等品、合格品无要求。
3砖的密度等级试验
3块砖或砌块干燥表观密度平均值
砖
砌块
900
<
900
1000
900~1000
1100
1000~1100
1200
1100~1200
1300
1200~13000
3.1密度等级应符合表3的规定
3.2设备
恒温干燥箱、台秤、钢直尺
3.3试样
试样数为3块,所取试样应外观完整。
3.4试验步骤
3.4.1清理试样表面,然后将试样置于105±
5C的鼓风干燥箱中干燥至恒重,称其质量Go,
并检查外观情况,不得有缺棱、掉角等破损。
如有破损者,须重新换取备用试样。
3.4.2将干燥后的试验按2.3条的规定,测量其长、宽、高尺寸各两个,分别取其平均值。
3.5结果计算与评定
3.5.1每块试样的体积密度(p)按式(5)计算,精确至0.1kg/m
P=Go/LXBXHX109
式中:
P----体积密度,单位为千克每立方米
Go------试样干质量,单位为千克
L------试样长度,单位为毫米
B——试样宽度,单位为毫米
H——试样高度,单位为毫米
3.5.2试验结果以试样体积密度的算术平均值表示,精确至1kg/m34砖的抗压强度试验
4.1强度等级应符合表4的规定。
表4强度等级MPa
强度等级
抗压强度平均值f>
变异系数3W0.21
变异系数3>
0.21
强度标准值fk>
单块最小抗压强度值fmin>
MU30
30.0
22.0
25.0
MU25
18.0
MU20
20.0
14.0
16.0
MU15
15.0
10.0
12.0
MU10
6.5
7.5
4.2设备
液压式万能试验机:
精度1级;
钢直尺:
分度值1mm。
4.2砖试样的制作
4.2.1试件制作采用坐浆法操作。
即将玻璃板置于试件制备平台上,其上铺一张湿的垫纸,
纸上铺一层厚度不超过5mm的用强度等冀32.5的普通硅酸盐水泥调制成稠度适宜的水泥净浆,再将试件在水中巾泡10min〜20min,在钢丝网架上滴水3min〜5min后,将试样受压面平稳地坐放在水泥浆上,在另一受压面上稍加压力,使整个水泥层与砖受压面相互粘结,砖
的侧面应垂直于玻璃板。
待水泥浆适当凝固后,连同玻璃板翻放在另一铺纸放浆的玻璃板上,再进行坐浆,用水平尺校正好玻璃板的水平。
4.2.2试件养护
普通制样法制成的抹面试件应置于不低于10C的不通风室内养护3d。
4.2.3试验步骤
测量每个试件连接面或受压面的长、宽尺寸各两个,分别取其平均值,精确至1mm。
将试件平放在加压板的中央,垂直于受压面加荷,应均匀平稳,不得发生冲击或振动。
加荷速度以5±
0.5kN/s为宜,直至试件破坏为止,记录最大破坏荷载P。
4.2.4强度计算:
每块试样的抗压强度Rp按式1计算,精确至0.01MPa。
rp
(1)
lb
Rp――抗压强度,MPa;
P――最大破坏荷载,N;
L受压面(连接面)的长度,mm;
B——受压面(连接面)的宽度,mm。
然后按式2,式3分别计算出强度变异小数3,标准差s。
s
110
r9iMf)2(3)
3――砖强度变异系数,精确至0.01;
s――10块试样的抗压强度标准差,精确至O.OIMPa;
f――10块试样的抗压强度平均值,精确至0.01MPa;
f1――单块试样抗压强度测定值,精确至0.01MPa。
4.2.6结果计算与评定
4.261平均值一标准方法评定
变异系数3W0.21时,按表4中抗压强度平均值f、强度标准值fk评定砖的强度等级。
样本量n=10时的强度标准值按式4计算。
fk=f-1.8s(4)
fk强度标准值,精确至0.1MPa。
4.262平均值一一最小值方法评定
变异系数3>
0.21时,按表3中抗压强度平均值(f)、单块最小抗压强度值fmin,评定砖的强度等级,单块最小抗压强度值精确至0.1MPa。
5石灰爆裂的试验
5.1要求
优等品:
不允许出现最大破坏尺寸大于2mm的爆裂区域;
一等品:
a、最大破坏尺寸大于2mm,且小于等于10mm的爆裂区域,每组砖样不得多于15处;
b、不允许出现最大破坏尺寸大于10mm的爆裂区域。
合格品:
a、最大破坏尺寸大于2mm,且小于等于15mm的爆裂区域,每组砖样不得多于15处。
其中大于10mm的不得多于7处;
b、不允许出现最大破坏尺寸大于15mm的爆裂区域。
5.2仪器设备
蒸煮箱;
钢直尺,分度值为1mm。
5.3试样
5.3.1烧结多孔砖用1/2块,试样为未经雨淋或浸水、且近期生产的砖样,数量为5块。
试
验前检查每块试样,将不属于石灰爆裂的外观缺陷作标记。
5.4试验步骤
541将试样平行侧立于蒸煮箱内的篦子板上,试样间隔不得小于50mm,箱内水面应低于
篦上板40mm。
5.4.2加盖蒸6h后取出。
5.4.3检查每块试样上因石灰爆裂(含试验前已出现的爆裂)而造成的外观缺陷,记录其尺寸(mm)。
5.5结果评定以每块试样石灰爆裂区域的尺寸最大值表示,精确至1mm。
6泛霜
6.1要求每块砖样应符合下列规定:
优等品:
无泛霜。
不允许出现中等泛霜。
合格品:
不允许出现严重泛霜。
6.2仪器设备
a.鼓风干燥箱。
b.耐腐蚀的浅盘若干个,容水深度25〜35mm为宜。
c.能盖住浅盘的透明材料,在其中间部位开有大于试样宽度、高度或长度尺寸5〜10mm
的矩形孔。
d.干、湿球温度计。
6.3试样烧结多孔砖用整砖,试样数量为5块。
6.4试验步骤
6.4.1清理试样表面,然后放入105土5C的鼓风干燥箱中干燥24h,取出冷却至常温。
6.4.2将试样顶面或有孔洞的面朝上分别置于浅盘中,往浅盘中注入蒸馏水,水面高度不低于20mm,用透明材料覆盖在浅盘上,并将试样暴露在外面,记录时间。
6.4.3试样浸在盘中的时间为7d,开始2d内经常加水以保持盘内水面高度,以后则保持浸
在水中即可。
试验过程中要求环境温度为6〜32C,相对湿度30%〜60%。
6.4.47d后取出试样,在同样的环境条件下放置4d。
然后在105±
5C的鼓风干燥箱中干燥
至恒量。
取出冷却至常温。
记录干燥后的泛霜程度。
6.4.57d后开始记录泛箱情况,每天一次。
6.5结果评定
6.5.1泛霜程度根据记录以最严重者表示。
6.5.2泛霜程度划分如下:
无泛霜:
试样表面的盐析几乎看不到。
轻微泛霜:
试样表面出现一层细小明显的霜膜,但试样表面仍清晰。
中等泛霜:
试样部分表面或棱角出现明显霜层。
严重泛霜:
试样表面出现起砖粉、掉屑及脱皮现象。
7抗风化性能
7.1要求
浙江省属于非严重风化区,砖的抗风化性能符合表6规定时,可不做冻融试验,否则必须进行冻融试验。
表6抗风化性能
砖种类
严重风化区
非严重风化区
5h沸煮吸水率%<
饱和系数w
5h沸煮吸水率%w
平均值
单块最大值
单块最大值
单块最大值
粘土砖
21
23
0.85
0.87
25
0.88
0.90
粉煤灰砖a
32
页岩砖
16
18
0.74
0.77
0.78
0.80
煤矸石砖
19
注a:
粉煤灰掺入量(体积比)小于30%时,按粘土砖规定判定
7.2吸水率和饱和系数试验
7.2.1仪器设备
a、鼓风干燥箱。
b、台秤,分度值为5g。
c、蒸煮箱。
722试样
烧结多孔砖用1/2块,试样数量为5块。
7.2.3试验步骤
7.2.3.1清理试样表面,并注写编号,然后置于105±
5C鼓风干燥箱中干燥至恒量除去粉尘后,称其干质量Go。
7.2.3.2将干燥试样浸水24h,水温10〜30C。
7.2.3.3取出试样,用湿巾拭去表面水分,立即称量,称量时试样表面毛细孔渗出于秤盘中
水的质量亦应计入吸水质量中,所得质量为浸泡24h的湿质量G24。
723.4将浸泡24h后的湿试样侧立放入蒸煮箱的篦子板上,试样间距不得小于10mm,注入清水,箱内水面应高于试样表面50mm,加热至沸腾,沸煮5h饱和系数试验煮沸5h,停止加热冷却至常温。
7.2.3.5按6.2.3.3的规定称量沸煮5h的湿质量G5。
7.2.4结果评定
7.2.4.1试样沸煮5h吸水率W5按式5计算,精确至0.1%;
G5G0
W5--X100(5)
G。
W5――试样沸煮5h吸水率,%;
G5试样沸煮5h的湿质量,g;
G0——试样干质量,g。
7.2.4.2每块试样的饱和系数K按式6计算,精确至0.001:
G24G0
K240(6)
G5G0
K――试样饱和系数;
G24――常温水浸泡24h试样湿质量,g;
Go
G5
试样干质量,g;
试样沸煮5h的湿质量,g。
7.243吸水率以5块试样的算术平均值表示,精确至1%;
饱和系数以5块试样的算术平均值表示,精确至0.01o
8.3冻融试验
8.3.1要求
冻融试验后,每块砖样不允许出现裂纹、分层、掉皮、缺棱掉角等冻坏现象。
8.3.2仪器设备
a冰箱,放入试样后箱内温度可调至-20C或-20C
以下;
b、水槽,保持槽中水温10〜20C为宜;
c、台秤,分度值5g;
d、鼓风干燥箱。
8.3.3试样数量
试样数量为5块砖,用毛刷清理试样表面,并顺序编号。
8.3.4试验步骤
8.3.4.1用毛刷清理试样表面,并编号,将试样放放鼓风干燥箱中在105±
5C下干燥至恒量
(在干燥过程中,前后两次称量差不超过0.2%,前后两次称量时间间隔为2h),称其质量G0o
并检查外观.将缺棱掉角和裂纹作标记。
8.3.4.2将试样浸在10〜20C的水中,24h后取出,用湿布拭去表面水分,以大于20mm的
间距大面侧向立放于预先降温至-15C以下的冷冻箱中。
8.3.4.3当箱内温度再次降到-15C时开始计时,在-15C〜-20C下冰冻3h;
然后取出放入
10〜20C的水中融化不少于2h。
如此为一次冻融循环。
8.3.4.4每5次冻融循环,检查一次冻融过程中出现的破坏情况,如冻裂、缺棱、掉角、剥落等。
8.2.3.5冻融过程中,发现试样的冻坏超过外观规定时,应继续试验至15次冻融循环结束
为止。
8.2.3.6经15次冻融循环后,检查并记录试样在冻融过程中的冻裂长度,缺棱掉角和剥落等破坏情况。
8.2.3.7试验结果以试样外观质量表示。
9孔型孔洞率及孔洞排列
9.1要求
孔型孔洞率及孔洞排列应符合表7的规定。
表7孔型孔洞率及孔洞排列
9.2设备
9.2.1台秤,分度值为5go
9.2.2水池或水箱。
923水桶,大小应能悬浸一个被测砖样。
924吊架。
9.2.5砖用卡尺,分度值为0.5mm。
9.3试样数量按产品标准的要求确定。
9.4试验步骤
9.4.1按规定测量试样的长度、宽度和高度尺寸各2个,分别取其算术平均值,精确至1mm。
计算每个试件的体积V,精确至1mm3。
9.4.2将试件浸入室温的水中,水面应高出试件20mm以上,24h后将其分别移到水桶中,
称出试件的悬浸质量mi,精确至5g。
7.4.3称取悬浸质量的方法如下:
将秤置于平稳的支座上,在支座的下方与磅秤中线重合处放置水桶。
在秤底盘上放置吊架,用铁丝把试件悬挂在吊架上,此时试件应离开水桶的底面且全部浸泡在水中,将秤读数减去吊架和铁丝的质量,即为悬浸质量。
9.4.4盲孔砖称取悬浸质量时,有孔洞的面朝上,称重前晃动砖体排出孔中的空气,待静置
后称量。
通孔砖任意放置。
9.4.5将试件从水中取出,放在铁丝网架上滴水imin,再用拧干的湿布拭去内、外表面的
水,立即称其面干潮湿状态的质量m2,精确至5g。
9.4.6测量试件最薄处的壁厚、肋厚尺寸,精确至1mm。
9.5结果计算与评定
每个试件的孔洞率(Q)按式8计算,精确至0.1%
m2mi
Q[1d—]100
V
Q――试件的孔洞率,%
m1――试件的悬浸质量,单位为千克(kg);
m2——试件面干潮湿状态的质量,单位为千克(kg);
V试件的体积,单位为立方米(m3)
d水的密度,为1000千克每立方米(1000kg/m3)
试样的孔洞率以试件孔洞率的算术平均值表示,精确至1%。
孔结构以孔洞排数及壁、肋厚最小尺寸表示。
10放射性核素限量
按GB6566-2010的规定进行。
三、判定规则
3.1尺寸偏差
尺寸偏差符合表2相应等级规定,判尺寸偏差为该等级,否则,判不合格。
3.2外观质量
外观质量采用JC/T466二次抽样方案,根据表3规定的质量指标,检查出其中不合格品数d1,按下列规则判定:
dK7时,外观质量合格;
d1>
11时,外观质量不合格;
7,d1<
11时需再次从该产品批中抽样50块检验,检查出不合格品数d2,按下列规
则判定:
(d1+d2)w18时,外观质量合格;
(di+d2)>
19时,外观质量不合格;
3.3强度强度的试验结果符合表4的规定,判强度合格,且定相应等级,低于MU10判不合格。
3.4抗风化性能抗风化性能符合第6条规定,判抗风化性能合格,否则,判不合格。
3.5石灰爆裂和泛霜石灰爆裂和泛霜试验结果应分别符合第4.1条和第5.1条相应等级的规定;
分别判石灰爆裂和泛霜为相应等级,否则,判不合格。
3.6孔型孔洞率及孔洞排列孔型孔洞率及孔洞排列应符合7.1的规定。
否则,判不合格。
3.7总判定
3.7.1强度、抗风化性能合格,按孔型孔洞率及孔洞排列、尺寸偏差、外观质量、泛霜、石灰爆裂检验中最低质量等级判定,其中有一项不合格则判该批产品质量不合格。
3.7.2外观检验中有欠火砖,酥砖或螺旋纹砖则判该批产品不合格。
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